Пб правила эксплуатации технологических трубопроводов

Пб правила эксплуатации технологических трубопроводов.md

Пб правила эксплуатации технологических трубопроводов - Отменены ПБ 03-585-03 Технологические трубопроводы

Утверждены постановлением Госгор т ехна дзора России от Настоящие правила устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов устанавливают требования, направленные на обеспечение промышленной безопасности, предупреждения аварий, случаев производственного травматизма при эксплуатации технологических трубопроводов. Правила разработаны в соответствии с Федеральным законом от Возможность распространения требований Правил на конкретные группы, категории и типы технологических трубопроводов определяется условиями эксплуатации и при необходимости обосновывается расчетами и устанавливается в проекте. В Правилах изложены технические требования к конструкции, материалам, изготовлению, методам испытаний, приемке, реконструкции, ремонту, монтажу технологических трубопроводов. Совместно с требованиями правил следует руководствоваться нормативно-техническими документами по промышленной безопасности. В организациях с действующими технологическими трубопроводами, не отвечающими требованиям настоящих Правил, при необходимости могут разрабатываться мероприятия, направленные на обеспечение безопасной эксплуатации. Мероприятия согласовываются и утверждаются в установленном порядке. Руководство по эксплуатации технологических трубопроводов разрабатывается в соответствии с технической документацией, настоящими Правилами и требованиями других нормативных документов по промышленной безопасности. Для труб, арматуры и соединительных частей трубопроводов условные Р у и соответствующие им пробные Р пр , а также рабочие Р р а б давления следует определять по государственным стандартам. Толщина стенки труб и деталей трубопроводов должна определяться расчетом на прочность в зависимости от расчетных параметров, коррозионных и эрозионных свойств среды по нормативно-техническим документам применительно к действующему сортаменту труб. При выборе толщины стенки труб и деталей трубопроводов должны учитываться особенности технологии их изготовления гибка, сборка, сварка. Трубопроводы, которые подвергаются испытанию на прочность и плотность совместно с аппаратом, должны быть рассчитаны на прочность с учетом давления испытания аппарата. При расчете толщины стенок трубопроводов прибавку на компенсацию коррозионного износа к расчетной толщине стенки следует выбирать, исходя из условия обеспечения необходимого расчетного срока службы трубопровода и скорости коррозии. При выборе материалов и изделий для трубопроводов следует руководствоваться требованиями настоящих Правил, а также указаниями отраслевых, межотраслевых и других нормативно-технических документов, устанавливающих их сортамент, номенклатуру, типы, основные параметры, условия применения и т. При этом следует учитывать:. За расчетную отрицательную температуру воздуха при выборе материалов и изделий для трубопроводов следует принимать:. За выбор схемы трубопровода, правильность его конструкции, расчета на прочность и выбор материала, за принятый срок службы, качество изготовления, монтажа и ремонта, а также за соответствие трубопровода требованиям правил, несут ответственность организации, выполнявшие соответствующие работы. Организация, осуществляющая эксплуатацию трубопровода, несет ответственность за безопасную эксплуатацию трубопровода, контроль за его работой, за своевременность и качество проведения ревизии и ремонта, а также за согласование с автором проекта изменений, вносимых в объект и проектную документацию. Для трубопроводов и арматуры проектной организацией устанавливается расчетный срок эксплуатации, что должно быть отражено в проектной документации и внесено в паспорт трубопровода. Эксплуатация трубопроводов, отработавших назначенный или расчетный срок службы, допускается при получении разрешения в установленном порядке. Категории трубопроводов определяют совокупность технических требований к конструкции, монтажу и объему контроля трубопроводов. Класс опасности технологических сред определяется разработчиком проекта на основании классов опасности веществ, содержащихся в технологической среде, и их соотношений. Категории трубопроводов устанавливаются разработчиком проекта для каждого трубопровода и указываются в проектной документации. Допускается в зависимости от условий эксплуатации принимать более ответственную чем определяемую рабочими параметрами среды категорию трубопроводов. Обозначение группы определенной транспортируемой среды включает в себя обозначение группы среды А, Б, В и обозначение подгруппы а, б, в , отражающее класс опасности вещества. Обозначение группы трубопровода в общем виде соответствует обозначению группы транспортируемой среды. Группа трубопровода, транспортирующего среды, состоящие из различных компонентов, устанавливается по компоненту, требующему отнесения трубопровода к более ответственной группе. При этом, если при содержании в смеси опасных веществ 1, 2 и 3 классов опасности концентрация одного из наиболее опасна, группу смеси определяют по этому веществу. В случае, если наиболее опасный по физико-химическим свойствам компонент входит в состав смеси в незначительном количестве, вопрос об отнесении трубопровода к менее ответственной группе или категории решается проектной организацией. Класс опасности вредных веществ и показатели пожаровзр ы воопасности веществ следует принимать по государственным стандартам. Категорию трубопровода следует устанавливать по параметру, требующему отнесения его к более ответственной категории. Для вакуумных трубопроводов следует учитывать не условное давление, а абсолютное рабочее давление. Трубы, фасонные соединительные детали, фланцы, прокладки и крепежные изделия, применяемые для трубопроводов, по качеству, технической характеристике и материалам должны отвечать соответствующей нормативно-технической документации. Качество и техническая характеристика материалов и готовых изделий, применяемых для изготовления трубопроводов, подтверждается соответствующими паспортами или сертификатами. Материалы и изделия, не имеющие паспортов или сертификатов, допускается применять только для трубопроводов II и ниже категорий и после их проверки и испытания в соответствии со стандартами, техническими условиями и нормативно-технической документацией. Материал деталей трубопроводов, как правило, должен соответствовать материалу соединяемых труб. При применении и сварке разнородных сталей следует руководствоваться указаниями соответствующих нормативно-технических документов. Допускается по заключению специализированных экспертных организаций применение труб и деталей трубопроводов из материалов, не указанных в государственных стандартах и нормативно-технической документации. Применение импортных материалов и изделий допускается, если характеристики этих материалов соответствуют требованиям российских стандартов и подтверждены заключением специализированной экспертной организации. Трубы в зависимости от параметров транспортируемой среды необходимо выбирать в соответствии с нормативно-технической документацией. Для трубопроводов, транспортирующих сжиженные углеводородные газы СУГ , а также вещества, относящиеся к группе А а , следует применять бесшовные горяче- и холоднодеформированны е трубы по государственным стандартам или специальным техническим условиям. Для трубопроводов следует применять трубы с нормированными химическим составом и механическими свойствами металла группа В. Трубы должны быть испытаны изготовителем пробным гидравлическим давлением, указанным в нормативно-технической документации на трубы, или иметь указание в сертификате о гарантируемой величине пробного давления. Допускается не проводить гидроиспытания бесшовных труб, если они подвергались по всей поверхности контролю неразрушающими методами. Трубы электросварные со спиральным швом допускается применять только для прямых участков трубопроводов. Электросварные трубы, применяемые для транспортирования веществ групп А б , Б а , Б б см. Допускается применение нетермообработанн ы х труб с соотношением наружного диаметра трубы к толщине стенки равным или более 50 для транспортирования сред, не вызывающих коррозионное растрескивание металла. Фланцы приварные встык должны изготавливаться из поковок или бандажных заготовок. При выборе типа уплотнительной поверхности фланцев следует руководствоваться таблицей 2. Уплотнительны е поверхности фланцев арматуры и соединительных частей трубопроводов:. Для трубопроводов, транспортирующих вещества групп А и Б технологических объектов I категории взрывоопасности, не допускается применение фланцевых соединений с гладкой уплотнительной поверхностью за исключением случаев применения спиральнонавитых прокладок. Крепежные детали для фланцевых соединений и материалы для них следует выбирать в зависимости от рабочих условий и марок сталей фланцев. Все вещества групп А, Б, кроме А а и ВОТ высокотемпературный органический теплоноситель. При изготовлении шпилек, болтов и гаек твердость шпилек или болтов должна быть выше твердости гаек не менее чем на 10 - 15 НВ. На материалы, применяемые для изготовления крепежных изделий, а также на крепежные детали, должны быть сертификаты изготовителей. При отсутствии сертификата на материал изготовитель крепежных изделий должен провести проверку аттестацию материалов для определения их физико-механических характеристик в том числе химического состава и составить сертификат. Не допускается изготавливать крепежные детали из кипящей, полуспокойной, бессемеровской и автоматной сталей. Материал заготовок или готовые крепежные изделия из качественных углеродистых, а также теплоустойчивых и жаропрочных легированных сталей должны быть термообработаны. Фасонные детали трубопроводов в зависимости от параметров транспортируемой среды и условий эксплуатации следует выбирать по действующей нормативно-технической документации, а также по проекту. Фасонные детали трубопроводов следует изготавливать из стальных бесшовных и прямошовны х сварных труб или листового проката, металл которых отвечает требованиям проекта, нормативно-технической документации, а также условиям свариваемости с материалом присоединяемых труб. Детали трубопроводов для сред, вызывающих коррозионное растрескивание металла, независимо от конструкции, марки стали и технологии изготовления подлежат термообработке. Допускается местная термообработка сварных соединений секционных отводов и сварных из труб тройников, если для их изготовления применены термообработанн ы е трубы. При выборе сварных деталей трубопроводов в зависимости от агрессивности среды, температуры и давления следует руководствоваться нормативно-технической документацией. Сварку фитингов и контроль качества сварных стыков следует производить в соответствии с требованиями нормативно-технической и проектной документацией. Ответвление от трубопровода выполняется одним из способов, показанных на рис. Не допускается усиление т ройниковы х соединений с помощью ребер жесткости. Пределы применения стальных переходов в зависимости от температуры и агрессивности среды должны соответствовать пределам применения присоединяемых труб для аналогичных марок сталей. Не допускается устанавливать лепестковые переходы на трубопроводах, предназначенных для транспортирования сжиженных газов и веществ группы А а см. Для технологических трубопроводов следует применять, как правило, крутоизогнутые отводы, изготовленные из бесшовных и сварных прямошовны х труб методом горячей штамповки или протяжки, гнутые и штампосварны е отводы. Гнутые отводы, изготовляемые из бесшовных труб, применяются вместо крутоизогнутых и сварных отводов в тех случаях, когда требуется максимально снизить гидравлическое сопротивление трубопровода, на трубопроводах с пульсирующим потоком среды с целью снижения вибрации , а также на трубопроводах при условном проходе D у менее 25 мм. Минимальную длину прямого участка от конца трубы до начала закругления следует принимать равной диаметру D н трубы, но не менее мм. Заглушки рекомендуется выбирать в зависимости от рабочих параметров среды и конкретных условий эксплуатации. Температурные пределы применения материалов фланцевых заглушек или заглушек, устанавливаемых между фланцами, следует принимать с учетом температурных пределов применения материалов фланцев. Бы стросъемны е заглушки выпускаются и устанавливаются в соответствии с проектом. Заглушки, устанавливаемые между фланцами, а также бы ст росъемны е заглушки, не следует применять для разделения двух трубопроводов с различными средами, смешение которых недопустимо. На каждой съемной заглушке на хвостовике, а при его отсутствии - на цилиндрической поверхности следует обозначать номер заглушки, марку стали, условное давление Р у и условный проход D y. Конструкция трубопровода должна обеспечивать безопасность при эксплуатации и предусматривать возможность его полного опорожнения, очистки, промывки, продувки, наружного и внутреннего осмотра, контроля и ремонта, удаления из него воздух а при гидравлическом испытании и воды после его проведения. Если конструкция трубопровода не позволяет проведения наружного и внутреннего осмотров, контроля или испытаний, в проекте должны быть указаны методика, периодичность и объем контроля, выполнение которых обеспечит своевременное выявление и устранение дефектов. Фланцевые соединения допускается предусматривать в местах подключения трубопроводов к аппаратам, арматуре и другому оборудованию, имеющему ответные фланцы, а также на участках трубопроводов, требующих в процессе эксплуатации периодической разборки или замены. Вварка штуцеров в сварные швы, а также в гнутые элементы в местах гибов трубопроводов не допускается. В местах расположения наиболее напряженных сварных соединений и точек измерения остаточной деформации, накапливаемой при ползучести металла, следует предусматривать съемные участки изоляции. Детали трубопроводов высокого давления следует изготавливать из поковок, объемных штамповок и труб. Допускается применение других видов заготовок, если они обеспечивают безопасную работу в течение расчетного срока службы с учетом заданных условий эксплуатации. Отношение внутреннего диаметра ответвления к внутреннему диаметру основной трубы в кованых тройниках-вставках принимается не менее 0 , Если соотношение диаметра штуцера и диаметра основной трубы менее 0 ,25 , применяют тройники или штуцера. Конструкция и геометрические размеры тройников, сваренных из труб, штампосварны х колец, гнутых отводов и штуцеров должны соответствовать установленным требованиям. Отношение внутреннего диаметра штуцера ответвления внутреннему диаметру основной трубы в сварных тройниках принимается не выше значения 0 ,7. Отводы гнутые из стали марок 20 , 15 ГС, 14 ХГС после холодной гибки подвергают отпуску при условии, что до холодной гибки трубы подвергались закалке с отпуском или нормализации. Для разъемных соединений следует применять фланцы резьбовые и фланцы, приваренные встык с учетом требований п. В качестве уплотнительны х элементов фланцевых сое динений следует применять металлические прокладки - линзы плоские, восьмиугольного, овального и других сечений. На деталях трубопроводов, фланцах резьбовых, муфтах и крепежных изделиях выполняется стандартная резьба. Форма впадин наружных резьб должна быть закругленной. Допуски на резьбу - 6 Н, 6 g. Качество резьбы проверяется свободным прохождением резьбового калибра. В случае изготовления крепежных деталей холодным деформированием они подвергаются термической обработке - отпуску. Конструкция и расположение сварных соединений должны обеспечивать их качественное выполнение и контроль всеми предусмотренными методами в процессе изготовления, монтажа, эксплуатации и ремонта. Расстояние между соседними кольцевыми стыковыми сварными соединениями должно быть не менее трехкратного значения номинальной толщины свариваемых элементов, но не менее 50 мм при толщине стенки до 8 мм и не менее мм при толщине стенки свыше 8 мм. В любом случае указанное расстояние должно обеспечивать возможность проведения местной термообработки и контроля шва неразрушающими методами. Сварные соединения трубопроводов следует располагать от края опоры на расстоянии 50 мм для труб диаметром менее 50 мм и не менее чем на расстоянии мм для труб диаметром свыше 50 мм. Расстояние от начала гиба трубы до оси кольцевого сварного шва для труб с наружным диаметром до мм должно быть не менее наружного диаметра трубы, но не менее 50 мм. Для труб с наружным диаметром мм и более это расстояние должно быть не менее мм. Условия применения материалов для коррозионных сред, содержащих водород, окись углерода, аммиак, определяются в соответствии с таблицами 3 - 5. Параметры применения сталей, указанные в таблице, относятся также к сварным соединениям при условии, что содержание легирующих элементов в металле шва не ниже, чем в основном металле. Качество и свойства полуфабрикатов подтверждаются сертификатами и соответствующей маркировкой. При отсутствии ил и неполноте сертификата или маркировки следует провести все необходимые испытания с оформлением их результатов протоколом, дополняющим или заменяющим сертификат. Изготовитель полуфабрикатов должен осуществлять контроль химического состава материала. В сертификат следует вносить результаты химического анализа, полученные непосредственно для полуфабриката, или данные по сертификату на заготовку, использованную для его изготовления. Нормированные значения механических свойств при повышенных температурах и температура испытаний указываются в технической документации на полуфабрикаты, предназначенные для работы при повышенных температурах. Пределы применения материала труб, виды испытаний и контроля устанавливаются нормативно-технической документацией. Для каждой трубы предусматриваются гидравлические испытания. Величина пробного давления указывается в нормативно-технической документации на трубы. На конце каждой трубы ставят клеймо, содержащее следующие данные: Трубы с внутренним диаметром 14 мм и более контролируются неразрушающими методами. Трубы с диаметром менее 14 мм контролируются магнитопорошковы м или капиллярным цветным методом. Трубы из коррозионно-стойких сталей, если это предусмотрено проектом, испытываются на склонность к межкристал литной коррозии МК К. Для изготовления поковок следует применять качественные углеродистые, низколегированные, легированные и коррозионностойкие стали. Размеры поковок принимаются с учетом припусков на механическую обработку, допусков на размеры, технологических напусков и напусков для проб. Поковки из углеродистых, низколегированных и легированных сталей, имеющие один из габаритных размеров более мм и толщину более 50 мм, подлежат поштучному контролю ультразвуковым или другим равноценным методом. Площадь контроля распределяется равномерно по всей контролируемой поверхности. Материал шпилек, гаек, фланцев и линз, изготовленных из сортового проката, должен удовлетворять техническим требованиям, указанным в нормативно-технической документации на данные изделия. Пределы применения сталей различных марок для фланцев и крепежных деталей, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать нормативно-технической документации. Гайки и шпильки изготавливаются из сталей разных марок, а при изготовлении из стали одной марки - с разной твердостью. При этом твердость гайки должна быть ниже твердости шпильки не менее чем на 10 - 15 НВ. Сварка сборочных единиц должна производиться в соответствии с требованиями технических условий на изготовление трубопроводов, утвержденных инструкций или технологической документации, содержащих указания по технологии сварки трубопроводов, применению присадочных материалов, видам и объему контроля, а также предварительному и сопутствующему подогреву и термической обработке. Изготовление сборочных единиц может производиться предприятиями, которые располагают техническими возможностями и специалистами, обеспечивающими качество изготовления сборочных единиц в полном соответствии с требованиями настоящих Правил, стандартов или технических условий. При изготовлении, монтаже, ремонте следует осуществлять входной контроль труб, поковок, деталей сварных соединений и сварочных материалов на соответствие их требованиям настоящих Правил, стандартов, технических условий и технической документации. Трубы, поковки, детали и сварочные материалы комплектуются сертификатами, паспортами и маркируются. Объем и методы входного контроля металла сборочных единиц и элементов трубопроводов должны соответствовать таблице 6. В случае отсутствия сертификатов и паспортов или необх одимых данных в них, а также при несоответствии ярлыков бирок на упаковках данным сертификатов, проводятся необходимые испытания. Трубы, поковки, детали и сварочные материалы к конт ролю предъявляются партиями. Методы контроля должны соответс твовать требованиям технических условий на поставку. Проверка ст ил оскопом наличия хрома, вольфрама, никеля, молибдена, ванадия, титана в металле труб из легированных марок стали. Контроль загрязненности неметаллическими включениями при отсутствии документа на данный вид контроля. Выборочно, в местах, где внешним осмотром трудно определить дефекты, а также в местах исправления поверхностных дефектов. Проверка ст ил оскопом наличия хрома, вольфрама, молибдена, никеля, ванадия, титана в металле поковок из легированных марок стали. Проверка химического состава и при наличии требований содержания ферритной фазы и стойкости к МКК. Проверка визуальным осмотром наружных и внутренних поверхностей на отсутствие коррозии, трещин, раковин, забоин, повреждений от транспортировки и разгрузки. Выборочно, в тех местах, где внешним осмотром трудно определить дефекты, а также в местах исправления поверхностных дефектов. Проверка качества резьбы на присоединенных концах и в гнездах под упорные шпильки внешним осмотром, резьбовыми калибрами, прокручиванием резьбовых фланцев, шпилек. Проверка визуальным осмотром наружных и внутренних поверхностей на отсутствие коррозии, трещин, раковин, забоин и повреждений от транспортировки и разгрузки. Ультразвуковой контроль сплошности металла в месте гиба при отсутствии документа на данный вид контроля. Проверка качества резьбы на присоединительных концах резьбовыми калибрами или прокручиванием резьбовых фланцев. Проверка визуальным осмотром поверхностей шпилек и гаек на отсутствие коррозии, трещин, раковин, забоин и повреждений. Магнитопорошков ы й или капиллярный цветной контроль при отсутствии документации на данный вид контроля. Радиография или ультразвуковая дефектоскопия при отсутствии документации на данный вид контроля. Измерение твердости основного металла, металла шва, зоны термического влияния при отсутствии документации на данный вид контроля. Проверка ст ил оскопом наличия основных легирующих элементов, определяющих марку стали в основном и наплавленном металле. Осмотр наружной поверхности труб, деталей и поковок можно проводить без применения увеличительных приборов. Внут реннюю поверхность труб осматривают с помощью приборов. При обнаружении рисок, плен, закатов, рванин, глубина котор ы х выходит за пределы допусков, установленных техническим условиями, трубы отбраковываются. Для механических испытаний отбирают трубы и поков ки с наибольшей и наименьшей твердостью. Отбор образцов для проверки стойкости к межкристалл итной коррозии выполняется согласно нормативно-технической до кументации. Необходимость испытаний на стойкость против межкр истал литной коррозии труб, поковок, наплавленного металла или металла сварного соединения, а также определения содержания ферритной фазы устанавливается проектом. Для макроисследования металла труб допускается использовать образцы, на которых определялся ударный изгиб. При неудовлетворительных результатах испытаний, проведенных в соответствии с требованиями пп. При неудовлетворительных результатах повторных испытаний проводятся повторные испытания каждой трубы поковки. Трубы поковки , показавшие неудовлетворительные результаты, бракуются. Химический состав металла труб, поковок, деталей указывается в сертификатах паспортах на заготовку. Металл труб и поковок из стали марки 03Х17Н14 М3 следует подвергать контролю на содержание ферритной фазы. Отклонения габаритных размеров сборочных единиц должны соответствовать 16 -му квал итету. Габаритные размеры сборочных единиц, в том числе и в упаковке, не должны превышать установленных габаритов транспортных средств. Глубина расточки не должна выходить за преде лы расчетной толщины стенки. При сборке труб с деталями трубопроводов, на которых не разрешается, допускается скос, должны применяться переходники, обеспечивающие допускаемое смещение. По способу присоединения к трубопроводу арматуру разделяют на фланцевую, муфтовую, цапковую и приварную. Муфтовая и цапковая чугунная арматура рекомендуется для трубопроводов с условным проходом D у не более 50 мм, транспортирующих негорючие нейтральные среды. Муфтовая и цапковая стальная арматура может применяться на трубопроводах для всех сред при условном проходе D y не более 40 мм. По эксплуатационному назначению трубопроводная арматура подразделяется на запорную, регулирующую, предохранительную, распределительную, защитную и фазоразделитель ну ю. Применяемая трубопроводная арматура должна соответствовать требованиям безопасности к промышленной трубопроводной арматуре. Трубопроводную арматуру следует поставлять комплектной, испытанной и обеспечивающей расконсервацию без разборки. Арматура должна комплектоваться эксплуатационной документацией, в том числе паспортом, техническим описанием и руководством по эксплуатации. На арматуре следует указывать условное давление, условный диаметр , марку материала и заводской или инвентаризационный номер. Арматуру, не имеющую эксплуатационной документации и маркировки, можно использовать для трубопроводов категории V только после ее ревизии, испытаний и технического диагностирования экспертизы. Чугунную арматуру с условным проходом более мм, независимо от наличия паспорта, маркировки и срока хранения, перед установкой следует подвергнуть ревизии и гидравлическому испытанию на прочность и плотность. Материал арматуры для трубопроводов следует выбирать в зависимости от условий эксплуатации, параметров и физико-химических свойств транспортируемой среды и требований нормативно-технической документации. Арматуру из цветных металлов и их сплавов допускается применять в тех случаях, когда стальная и чугунная арматура не может быть использована по обоснованным причинам. При выборе арматуры с электроприводом следует руководствоваться указаниями настоящих Правил и Правилами устройства электроустановок. Условный проход обводной линии должен быть не менее, мм:. Арматуру в зависимости от рабочих параметров и свойств транспортируемой среды рекомендуется выбирать в соответствии с нормативно-технической документацией. Запорная трубопроводная арматура по герметичности затвора выбирается из условий обеспечения норм герметичности. Арматуру из ковкого чугуна марки не ниже К Ч 30 -6 и из серого чугуна марки не ниже СЧ 18 следует применять для трубопроводов, транспортирующих среды группы В, с учетом ограничений, указанных в п. Не допускается применять арматуру из серого чугуна на трубопроводах, транспортирующих вещества групп А и Б, а также на паропроводах и трубопроводах горячей воды, используемых в качестве спутников. Арматуру из серого и ковкого чугуна не допускается применять независимо от среды, рабочего давления и температуры в следующих случаях:. Для жидкого и газообразного аммиака допускается применение специальной арматуры из ковкого чугуна в пределах параметров и условий, изложенных в п. Запорная арматура с условным проходом D y более мм должна применяться с механическим приводом шестеренчатым, червячным, электрическим, пневматическим, гидравлическим и др. Выбор типа привода обуславливается соответствующими требованиями технологического процесса и устанавливается в проекте. Запорная арматура с электроприводом должна иметь дублирующее ручное управление. В гидроприводе арматуры следует применять негорючие и незамерзающие жидкости, соответствующие условиям эксплуатации. С целью исключения возможности выпадения в пневмоприводах конденсата в зимнее время газ осушают до точки росы при отрицательной расчетной температуре трубопровода. Быстродействующая арматура с приводом должна отвечать требованиям безопасного ведения технологического процесса. При ручном приводе можно применять дистанционное управление арматурой с помощью цепей, шарнирных соединений и т. Приварную арматуру следует применять на трубопроводах, в которых опасные среды обладают высокой проникающей способностью через разъемные соединения фланцевые, муфтовые и др. Арматуру, устанавливаемую на трубопроводах высокого давления, следует изготавливать в соответствии с чертежами и техническими условиями на эту арматуру. Материалы применяются в соответствии со спецификацией чертежей. Детали арматуры не должны иметь дефектов, влияющих на прочность и плотность при ее эксплуатации. Поковки, штамповки, литье подлежат неразрушающему контролю радиография, УЗД или другой равноценный метод. Не допускаются срывы резьбы шпинделя, втулки и наружной резьбы патрубков корпуса и фланцев. Резьба на корпусе патрубков и фланцев должна быть метрической с крупным шагом и полем допуска 6 g. Форма впадин резьбы закругленная. Уплотни т ельны е поверхности должны быть тщат ельно притерты. Раковины, свищи, плены, волосовины, трещины, закаты, риски и другие дефекты, снижающие герметичность, прочность и надежность уплотнения, недопустимы. Арматуру с фланцами, имеющими гладкую уплотнительную поверхность, в трубопроводах высокого давления применять не допускается. Прокладка технологических трубопроводов должна осуществляться по проекту в соответствии с нормативно-технической документацией по промышленной безопасности. При выборе трассы трубопровода необходимо предусматривать возможность самокомпенсации температурных деформаций за счет поворотов трасс. Трасса трубопроводов должна располагаться, как правило, со стороны, противоположной размещению тротуаров и пешеходных дорожек. Трубопроводы необходимо проектировать с уклонами, обеспечивающими их опорожнение при остановке. Для трубопроводов с высоковязкими и застывающими веществами величины уклонов принимаются исходя из конкретных свойств и особенностей веществ, протяженности трубопроводов и условий их прокладки в пределах до 0 , В обоснованных случаях допускается прокладка трубопроводов с меньшим уклоном или без уклона, но при этом должны быть предусмотрены мероприятия, обеспечивающие их опорожнение. Для трубопроводов групп А, Б прокладка должна быть надземной на несгораемых конструкциях, эстакадах, этажерках, стойках, опорах. Допускается прокладка этих трубопроводов на участках присоединения к насосам и компрессорам в непроходных каналах. В непроходных каналах допускается прокладка трубопроводов, транспортирующих вязкие, легкозастывающие и горючие жидкости группы Б в мазут, масла и т. Для трубопроводов группы В помимо надземной прокладки допускается прокладка в каналах закрытых или с засыпкой песком , тоннелях или в земле. Применение низких опорных конструкций допускается в тех случаях, когда это не препятствует движению транспорта и средств пожаротушения. При прокладке трубопроводов в тоннелях и проходных каналах необходимо руководствоваться правилами и нормативно-технической документацией по промышленной безопасности. Каналы для трубопроводов групп А и Б следует выполнять из сборных несгораемых конструкций, засыпать песком, перекрывать железобетонными плитами и, при необходимости, предусматривать защиту от проникновения в них грунтовых вод. Прокладка трубопроводов в полупроходных каналах допускается только на отдельных участках трассы, протяженностью не более м, в основном при пересечении трубопроводами групп Б в и В внутризаводских железнодорожных путей и автодорог с усовершенствованным покрытием. При этом в полупроходных каналах следует предусматривать проход шириной не менее 0 ,6 м и высотой не менее 1 ,5 м до выступающих конструкций. На концах канала предусматриваются выходы и люки. В местах ввода вывода трубопроводов групп А, Б в цех из цеха по каналам или тоннелям следует предусматривать средства по предотвращению попадания вредных и горючих веществ из цеха в канал и обратно установка диафрагм из несгораемых материалов или устройство водо- и газонепроницаемых перемычек в каждом конкретном случае определяется проектом. Расстояние между осями смежных трубопроводов и от трубопроводов до строительных конструкций рис. В таблице 7 указаны рекомендуемые расстояния между осями смежных трубопроводов и от стенок каналов и стен зданий. При наличии на трубопроводах арматуры для обогревающих с путников принятые по таблице расстояния А и Б см. Рекомендуемые расстояния ме ж ду осями смежных трубопроводов и от трубопроводов до стенок каналов и стен зданий, не менее, мм. Расстояние между нижней образующей или теплоизоляционной конструкцией и полом или дном канала принимается не менее мм. При расположении фланцев в разных плоскостях вразбежку расстояние между осями неизолированных трубопроводов следует определять суммированием b 4 большего диаметра и b 5 - b 8 меньшего диаметра. При проектировании трубопроводов в местах поворотов трассы следует учитывать возможность перемещений, возникающих от изменения температуры стенок трубы, внутреннего давления и других нагрузок. При совместной прокладке трубопроводов и электрокабелей для определения расстояния между ними следует руководствоваться нормативно-технической документацией. Не допускается прокладка технологических трубопроводов внутри административных, бытовых, хозяйственных помеще ний и в помещениях электрораспределительных устройств, э лектроустановок, щитов автоматизации, в помещениях трансф орматоров, вентиляционных камер, тепловых пунктов, на путях эвакуации персонала лестничные клетки, коридоры и т. Трубопроводы групп А и Б, прокладываемые вне опасного производственного объекта, следует располагать от зданий, где возможно массовое скопление людей столовая, клуб, медпункт, административные здания и т. При проектировании трубопроводных трасс рекомендуется учитывать возможность реконструкции, для этого при определении размеров конструкций следует предусматривать резерв как по габаритам, так и по нагрузкам на эти конструкции. В каждом конкретном случае резерв определяется проектом. Не допускается размещение арматуры, компенсаторов, дренажных устройств, разъемных соединений в местах пересечения надземными трубопроводами железных и автомобильных дорог, пешеходных переходов, над дверными проемами, под и над окнами и балконами. В случае необходимости применения разъемных соединений например, для трубопроводов с внутренним защитным покрытием должны предусматриваться защитные поддоны. Внутрицеховые трубопроводы, транспортирующие вещества групп А, Б и газы группы В с условным проходом до мм , а также жидкие вещества группы В независимо от диаметра трубопровода допускается прокладывать по наружной поверхности глухих стен вспомогательных помещений. По несгораемой поверхности несущих стен производственных зданий допускается прокладывать внутрицеховые трубопроводы с условным проходом до мм исходя из допускаемых нагрузок на эти стены. Такие трубопроводы должны располагаться на 0 ,5 м ниже или выше оконных и дверных проемов. При этом трубопров оды с легкими газами располагаются выше, а с тяжелыми - ниже о конных и дверных проемов. Прокладка трубопроводов по стенам зд аний со сплошным остеклением, а также по легкосбрасываемым к онструкциям не допускается. Прокладку трубопроводов на низких и высоких отдельно стоящих опорах или эстакадах можно применять при любом сочетании трубопроводов независимо от свойств и пара м етров транспортируемых веществ. При этом трубопроводы с веществами, несовместимыми друг с другом, следует располагать на максимальном удалении друг друга. При двух- и трехъярусной прокладке трубопроводов их след у ет располагать с учетом следующего:. Установка П- образны х компенсаторов над проездами и дорогами, как правило, не допускается. Указанная установка компенсаторов допускается при наличии обоснования невозможности или нецелесообразности их размещения в других местах. При прокладке на эстакадах трубопроводов, требующих регулярного обслуживания не менее одного раза в смену , а также на заводских эстакадах должны предусматриваться проходные мостики из несгораемых материалов шириной не менее 0 ,6 м и с перилами высотой не менее 0 ,9 м, а через каждые м и в торцах эстакады при расстоянии менее м - лестницы вертикальные с шатровым ограждением или маршевые. При прокладке трубопроводов на низких опорах расстояние от поверхности земли до низа трубы и теплоизоляции следует принимать в соответствии с требованиями стандартов и правил. Для перехода через трубопроводы должны быть оборудованы пешеходные мостики. Допускается предусматривать укладку трубопроводов диаме т ром до мм включительно в два и более яруса, при этом расстояние от поверхности земли до верха труб или теплоизоляции верхнего яруса должно быть, как правило, не более 1 ,5 м. При соответствующих обоснованиях, когда позволяет несущая способность трубопроводов, допускается крепление к ним других трубопроводов меньшего диаметра. Не допускается такой способ крепления к трубопроводам, транспортирующим:. При прокладке паропроводов совместно с другими трубопроводами следует руководствоваться правилами устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды. Трубопроводы, проходящие через стены или перекрытия зданий, следует заключать в специальные гильзы или футляры. Сварные и резьбовые соединения трубопроводов внутри футляров или гильз не допускаются. Внутренний диаметр гильзы принимается на 10 - 12 мм больше наружного диаметра трубопровода при отсутствии изоляции или наружного диаметра изоляции для изолированных трубопроводов. Гильзы должны быть жестко заделаны в строительные конструкции, зазор между трубопроводом и гильзой с обоих концов должен заполняться негорючим материалом, допускающим перемещение трубопровода вдоль его продольной оси. На трубопроводах выброса в атмосферу от технологических аппаратов, содержащих взры во- и пожароопасные вещества, должны устанавливаться огнепреград ители. Установка огнепреград ителей на выбросах от аппаратов с азотным дыханием не требуется. Трубопроводы для выброса газовых технологических с ре д факельные трубопроводы должны отвечать требованиям правил устройства и безопасной эксплуатации факельных систем. Всасывающие и нагнетательные коллекторы компресс оров со средами групп А и Б следует располагать, как правило, вне ма шинных залов. Отключающая запорная от коллектора армату ра на всасывающем трубопроводе со средами групп А и Б в кажд ой машине должна быть установлена у коллектора, вне здания, с целью ограничения количества вредных и взры вопожаро опасных веществ, которые могут попасть в помещение при ав арийны х ситуациях. На нагнетательных линиях газовых компрессе, ров, работающих на общий коллектор, предусматривается установка обратных клапанов между компрессором и запорной арматурой. Прокладка технологических трубопроводов в каналах допускается только при соответствующем обосновании с учетом п. Межцеховые трубопроводы групп А и Б не допускается прокладывать под и над зданиями. Трубопроводы групп А, Б а , Б б не допускается укладывать в общих каналах с паропроводами, теплопроводами, кабелями силового и слабого тока. Подземные трубопроводы, прокладываемые непосредственно в грунте, в местах пересечения автомобильных дорог и железнодорожных путей, должны быть проложены в защитных металлических и бетонных трубах, концы которых должны отстоять от головки рельсов или от обочины дороги не менее чем на 2 м; расстояние от верхней образующей защитной трубы до подошвы шпалы железнодорожного пути должно быть не менее 1 м; до полотна автодороги - не менее 0 ,5 м. Свободная высота эстакад для трубопроводов над проездами и проходами должна быть не менее:. При пересечении высокими эстакадами железнодорожных путей и автодорог расстояние по горизонтали от грани ближайшей опоры эстакады должно быть не менее:. Пересечение эстакад с воздушными линиями электропередач выполняется в соответствии с правилами устройства электроустановок. Воздушные линии электропередач на пересечениях с эстакадами должны проходить только над трубопроводами. Минимально е р асстоян ие по вертикали от верхних технологических трубопровод ов эстакады до линий электропередач нижних проводов с учетом их провисания следует принимать в зависимости от напряжения. Расстояние по вертикали от верхних технологических трубопроводов до нижней части вагонеток с учетом провисания троса подвесной дороги должно быть не менее 3 м. При определении вертикального и горизонтального расстояния между воздушными линиями электропередач и технологическими трубопроводами всякого рода защитные ограждения, устанавливаемые над ними в виде решеток, галерей, площадок, рассматриваются как части трубопровода. При подземной прокладке трубопроводов, в случае одновременного расположения в одной траншее двух и более трубопроводов, они должны располагаться в один ряд в одной горизонтальной плоскости. Расстояние между ними в свету следует принимать при следующих условных диаметрах трубопроводов:. Подземные трубопроводы должны быть защищены от почвенной коррозии специальной усиленной противокоррозионной защитой изоляцией. Глубина заложения подземных трубопроводов должна б ыть не менее 0 ,6 м от поверхности земли до верхней части трубы ил и теплоизоляции в тех местах, где не предусмотрено движение т ранспорта, а на остальных участках принимается исходя из услов ий сохранения прочности трубопровода с учетом всех действующ их нагрузок. Тр убопроводы, транспортирующие застывающие, увлажненн ые и конденсирующиеся вещества, должны располагаться на 0,1 м ниже глубины промерзания грунта с уклоном к конд енсатосборникам, другим емкостям или аппаратам. По возможности следует избегать пересечения и сближения до расстояния менее 11 м трубопроводов с рельсовыми п утями электрифицированных на постоянном токе дорог и другими источниками блуждающих токов. В обоснованных случаях допускается уменьшение указанного расстояния при условии применения соответствую щ ей защиты от блуждающих токов. В местах пересечения подземных трубопроводов с путями электрифицированных железных дорог применяются диэлектрические прокладки. Все технологические трубопроводы независимо от транспортируемого продукта должны иметь дренажи для слива воды после гидравлического испытания и воздушники в верхних точках трубопроводов для удаления газа. Необходимость специальных устройств для дренажа и продувки определяется проектом в зависимости от назначения и условий работы трубопровода. Опорожнение трубопроводов, как правило, должно производиться в технологическое оборудование, имеющее устройства для периодического или непрерывного отвода жидкости. Трубопроводы, в которых возможна конденсация продукта, должны иметь дренажные устройства для непрерывного удаления жидкости. В качестве дренажных устройств непрерывного действия в зависимости от свойств и параметров среды могут применяться ко н денсатоотводчики, гидравлические затворы, сепараторы и другие устройства с отводом жидкости в закрытые системы. Непрерывный отвод дренируемой жидкости из трубопровода предусматривается из специального штуцера-кармана, ввариваемого в дренируемый трубопровод. Диаметр штуцера-кармана в зависимости от диаметра дренируемого трубопровода следует принимать:. Диаметр отводящей трубы, присоединяемой к штуцеру-карману, определяется гидравлическим расчетом. В качестве дренажных устройств периодического действия следует предусматривать специальные сливные штуцера с запорной арматурой для присоединения стационарных или съемных трубопроводов, гибких шлангов для отвода продуктов в дренажные емкости или технологическое оборудование. На запорную арматуру устанавливается заглушка. Дренажные устройства для аварийного опорожнения проектировать стационарными. Для продуктов 1 и 2 классов опасности и сжиженных газов устройства для опорожнения с помощью гибких шлангов не допускаются. Диаметр дренажного трубопровода принимается в соответствии с гидравлическим расчетом исходя из условий регламентированного времени дренажа, но не менее 25 мм. Для прогрева и продувки трубопроводов, в которых возможна конденсация продукта, на вводе в производственные цеха, технологические узлы и установки перед запорной армат урой, а также на всех участках трубопроводов, отключаемых запорными органами, должен быть предусмотрен в концевых точках дренажный штуцер с вентилем и заглушкой - для токс ичных продуктов. Диаметры дренажных штуцеров и запорной арматуры для уда л ения конденсата из паропровода при его продувке, а также из т рубопроводов другого назначения, в случае необходимости их про дувки паром, принимаются в зависимости от диаметра трубоп ровода:. Для опорожнения трубопроводов от воды после гидравлического испытания в первую очередь используются устройства для технологического дренажа трубопроводов. При отсутствии технологического дренажа предусматриваются штуцеры, ввариваемые непосредственно в дренируемый трубопровод. Для трубопроводов, предназначенных для транспортирования сжиженных газов, пожаровзры воопасны х продуктов и веществ 1 и 2 классов опасности, должны быть предусмотрены в начальных и конечных точках трубопровода штуцера с арматурой и заглушкой для продувки их инертным газом или водяным паром и или промывки водой или специальными растворами. Подвод отвод инертного газа, пара, воды или промывочной жидкости к трубопроводам должен производиться с помощью съемных участков трубопроводов или гибких шлангов. По окончании продувки промывки съемные участки или шланги должны быть сняты, а на запорную арматуру установлены заглушки. Диаметры штуцеров для продувки и промывки принимаются в зависимости от диаметра трубопровода, но не менее указанных в п. Применение гибких шлангов для удаления сжиженных газов из стационарного оборудования не допускается. Для заполнения и опорожнения нестационарного оборудовани я слив и налив железнодорожных цистерн, контейнеров, бочек и ба л ло нов допускается применение гибких шлангов, рассчитанных на с оответствующее давление. Трубопроводы с технологическими средами 1 , 2 и 3 классов опасности следует продувать в специальные сбросные тру бопроводы с последующим использованием или обезвреживанием продувочных газов и паров. Продувку остальных трубопроводов допускается осуществлять через продувочные свечи в атмосферу. Схема продувки трубопровода и расположение продувочных свечей определяется при проектировании в каждом конкретном случае с соблюдением требований нормативно-технической документации. Продувочные свечи должны иметь устройства для отбора проб с арматурой, а продувочные свечи для горючих и взрывоопасных продуктов - также огнепреградители. Продувочные свечи и трубопроводы выброса от предохранительных клапанов в нижних точках должны иметь дренажные отверстия и штуцера с арматурой либо другие устройства, исключающие возможность скопления жидкости в результате конденсации. Все виды конденсатоотвод ящих устройств и все дренажные трубопроводы, размещаемые вне помещений, должны быть надежно защищены от замерзания теплоизоляцией и обогревом. На вводах трубопроводов в цехи, технологические узлы и установки и выводах должна устанавливаться запорная арматура. На вводах трубопроводов для горючих газов, в том числе сжиженн ых, а также для трубопроводов для легковоспламеняющихся и г орючих жидкостей ЛВ Ж и ГЖ диаметром мм и более должна устанавливаться запорная арматура с дистанционным управлен ием и ручным дублированием. Запорная арматура с дистанционным управлением должна распо л агаться вне здания на расстоянии не менее 3 м и не более 50 м от стены здания или ближайшего аппарата, расположенного вне здания. Дистанционное управление запорной арматурой следует располагать в пунктах управления, операторных и других безопасных местах. Управление арматурой допускается располагать в производственных помещениях при условии дублирования его из безопасного места. На внутрицеховых обвязочных трубопроводах установка и расположение запорной арматуры должны обеспечивать возможность надежного отключения каждого агрегата или технологического аппарата, а также всего трубопровода. Необходимость применения арматуры с дистанционным приводом или ручным определяется условиями технологического процесса и обеспечением безопасности работы, а также требованиями нормативно-технической документации по промышленной безопасности. Управление запорной арматурой с дистанционным управлением, предназначенной для аварийного сброса газа, следует осуществлять из операторной. Регулирующие клапаны, обеспечивающие параметры непрерывного технологического процесса, следует снабжать обводной байпасной линией с соответствующими запорными устройствами. При невозможности по условиям безопасности осуществления ручного регулирования технологическим процессом требуется устройство байпасной линии с регулирующим клапаном. При установке привода к арматуре маховики для ручного управления должны открывать арматуру движением против часовой стрелки, а закрывать - по часовой стрелке. На запорной арматуре устанавливаются указатели, показывающие ее состояние: При расположении арматуры на трубопроводе следует руководствоваться указаниями, имеющимися в технических условиях и нормативно-технической документации. В местах установки арматуры и сложных трубопроводных узлов массой более 50 кг, требующих периодической разборки, проектом предусматриваются переносные или стационарные средства механизации для монтажа и демонтажа. На нагнетательных линиях компрессоров и центробежных насосов предусматривается установка обратных клапанов. Обратный клапан устанавливается между нагнетателем и запорной арматурой. На центробежных насосах, работающих в системе без избыточного давления, допускается обратные клапаны не с тавить. На трубопроводах, подающих вещества групп А и Б в емкости сосуды , работающие под избыточным давлением, устанавливаются обратные клапаны. Обратный клапан должен размещаться между емкостью и запорной арматурой на подводящем трубопроводе. Если один и тот же трубопровод служит для подачи и отбора продукта, то обратный клапан не устанавливаетс я. На дренажной арматуре устанавливаются заглушки. Дренажные устройства трубопроводов группы А и жидких сероводородсодержа щ их сред должны соединяться с закрытой системой. В случае возможности повышения давления, в том числе за счет объемного расширения жидких сред, свыше расчетного, на трубопроводах должны устанавливаться предохранительные устройства. Сбросы от предохранительных клапанов должны отвечать требованиям правил устройства и безопасной эксплуатации факельных систем. Трубопроводная арматура должна размещаться в места х, доступных для удобного и безопасного ее обслуживания и рем онта. Ручной привод арматуры должен располагаться на высоте не более 1,8 м от уровня пола помещения или площадки, с которой п роизводят управление. При частом использовании арматуры привод следует располагать на высоте не более 1 ,6 м. При размещении арматуры на высоте более, чем указано для обслуживания, должны предусматриваться стационарные или переносн ы е площадки и лестницы. Время закрытия открывания запорной арматуры должно соответствовать требованиям проекта. На вводе трубопровода в производственные цехи, технологические узлы и установки, если максимально возможное ра бочее д авление технологической среды в трубопроводе превышает расчетное давление технологического оборудования, в которое она направляется, необходимо предусматривать редуцирующее устройс тво автоматическое для непрерывных процессов или ручное для периодических с манометром и предохранительным клапаном на стороне низкого давления. Трубопроводы следует монтировать на опорах или подвесках. Расположение опор неподвижных, скользящих, катковых, пружинных и т. При отсутствии необходимых по нагрузкам и другим параметрам стандартных опор и подвесок должна быть разработана их конструкция. Опоры и подвески следует располагать по возможности ближе к сосредоточенным нагрузкам, арматуре, фланцам, фасонным деталям и т. Опоры и подвески рассчитываются на вертикальные нагрузки от массы трубопровода с транспортируемой средой или водой при гидроиспытании , изоляции, футеровки, льда если возможно обледенение , а также нагрузки, возникающие при термическом расширении трубопровода. Опоры и подвески располагаются на расстоянии не менее 50 мм от сварных швов для труб диаметром менее 50 мм и не менее мм для труб диаметром свыше 50 мм. Для трубопроводов, транспортирующих вещества с отрицательной температурой, при необходимости исключения потерь холода следует применять опоры с теплоизолирующими прокладками. При выборе материалов для опорных конструкций, опор подвесок, размещаемых вне помещений и в неотапливаемых помеще ниях, за расчетную температуру принимается средняя температу ра наиболее холодной пятидневки с обеспеченностью 0 , Материал элементов опор и подвесок, привариваемых к трубоп р оводу, должен соответствовать материалу трубопровода. Для элементов опор и подвесок, непосредственно соприкасающихся с трубопроводом, следует также учитывать температуру т ранспортируемого вещества. Для обеспечения проектного уклона трубопровода разрешается установка под подушки опор металлических подкладок, привариваемых к строительным конструкциям. Для трубопроводов, подверженных вибрации, следует применять опоры с хомутом и располагать их на строительных конструкциях. Подвески для таких трубопроводов допускается предусматривать в качестве дополнительного способа крепления. В проекте при необходимости указываются величины предварительного смещения подвижных опор и тяг подвесок, а также данные по регулировке пружинных опор подвесок. При применении подвесок в проекте указываются длины тяг в пределах от до мм кратные 50 мм. Опоры под трубопроводы должны устанавливаются с соблюдением следующих требований:. При необходимости уменьшения усилий от трения следует устанавливать специальные конструкции опор, в том числе шариковые и катковы е. К атковы е и шариковые опоры не допускается применять при прокладке трубопроводов в каналах. Подвижные и неподвижные опоры трубопроводов с сероводородсодержащими средами должны применяться, как правило, хомут овы е. Применение приварных к трубопроводу деталей опор без последующей термообработки трубопровода не допускается. Приварка элементов подвижных опор к трубопроводам из термически упрочненных труб и труб контролируемой прокатки не допускается. Проектирование и изготовление трубопроводов, входящих в состав поставочных блоков, должны соответствовать требованиям настоящих Правил и техническим условиям на проектирование и изготовление трубопроводных блоков. Температурные деформации следует компенсировать за счет поворотов и изгибов трассы трубопроводов. При невозможности ограничиться самокомпенсацией например, на совершенно прямых участках значительной протяженности на трубопроводах устанавливаются П-образны е, линзовые, волнистые и другие компенсаторы. В тех случаях, когда проектом предусматривается продувка пар ом или горячей водой, компенсирующая способность трубопроводов должна быть рассчитана на эти условия. Не допускается применять сальниковые компенсаторы на технологических трубопроводах, транспортирующих среды групп А и Б. П-образны е компенсаторы следует применять для технологических трубопроводов всех категорий. Их изготавливают либо гнутыми из цельных труб, либо с использованием гнутых, крутоизогнутых или сварных отводов. Для П-образны х компенсаторов гнутые отводы следует применять только из бесшовных, а сварные - из бесшовных и сварных прямошовны х труб. Применение сварных отводов для изготовления П-образных компенсаторов допускается в соответствии с указаниями п. Применять водогазопроводны е трубы для изготовления П-образных компенсаторов не допускается, а электросварные со спиральным швом рекомендуются только для прямых участков компенсаторов. П-образные компенсаторы должны быть установлены горизонтально с соблюдением необходимого общего уклона. В виде исключения при ограниченной площади их можно размещать вертикально петлей вверх или вниз с соответствующим дренажным устройством в низшей точке и воздушниками. П-образные компенсаторы перед монтажом должны быть установлены на трубопроводах вместе с распорными приспособле ниями, которые удаляют после закрепления трубопроводов на не подвижных опорах. Линзовые компенсаторы, осевые, а также линзовые компе нсаторы шарнирные применяются для технологических трубоп роводов в соответствии с нормативно-технической документацией. При установке линзовых компенсаторов на горизонтал ьных газопроводах с конденсирующимися газами для каждой линзы до лжен быть предусмотрен дренаж конденсата. Патрубок для дре нажной трубы изготавливают из бесшовной трубы. При установ и линзовых компенсаторов с внутренним стаканом на горизонтальны х трубопроводах с каждой стороны компенсатора должны быть предусмотрены направляющие опоры на расстоянии не более 1,5Д у компенсатора. При монтаже трубопроводов компенсирующие устройства должны быть предварительно растянуты или сжаты. Величина предварительной растяжки сжатия компенсирующего устройства указывается в проектной документации и в паспорте на трубопровод. Величина растяжки может изменяться на величину поправки, учитывающей температуру при монтаже. Качество компенсаторов, подлежащих установке на технологических трубопроводах, должно подтверждаться паспортами или сертификатами. Расчет П-образны х, Г- образны х и Z -образн ы х компенсаторов следует производить в соответствии с требованиями нормативно-технической документации. Для оборудования и трубопроводов, которые в процессе эксплуатации подвергаются вибрации, следует предусматривать в проектах меры и средства по снижению вибрации и исключению возможности аварийного разрушения и разгерметизации системы. Способы снижения и допустимые уровни вибрации, методы и средства контроля ее должны соответствовать требованиям государственных стандартов и других нормативных документов. Для устранения вибрации трубопроводов от пульсации потока у поршневых машин должна предусматриваться установка бу фе рны х и акустических емкостей, обоснованная соответствующи м расчетом, и в случае необходимости - установка специальн ых гасителей пульсации. При работе нескольких компрессоров на общий коллектор бу ф ерные и акустические емкости должны устанавливаться для каждой нагнетательной установки. Конструкцию и габариты буферных и акустических емк остей для гашения пульсации, места установки выбирают по результатам расчета. В качестве буферной емкости для гашения пульсации можно использовать аппараты, комплектующие компрессор холодильники, сепараторы, маслоотделители и т. Необходимость применения тепловой изоляции определяется в каждом конкретном случае, в зависимости от свойств транспортируемых веществ, места и способа прокладки трубопровода, требований технологического процесса и требований безопасности труда и взры вопожаробезопасности. В обоснованных случаях теплоизоляция трубопроводов может меняться ограждающими конструкциями. Тепловая изоляция трубопроводов должна соответствовать требованиям нормативно-технической документации. При прокладке трубопровода с обогреваемыми спут ни ками тепловая изоляция осуществляется совместно с обогрев аемы ми спутниками. Необходимость обогрева, выбор теплоносителя, диаметр обогреваемого спутника и толщина теплоизоляции определяются проектом на основании соответствующих расчетов. Тепловая изоляция трубопроводов осуществляется после испытания их на прочность и плотность и устранения всех обнаруженных при этом дефектов. Обогревающие спутники также должны быть испытаны и принят ы комиссией по акту до нанесения тепловой изоляции. В теплоизоляционных конструкциях трубопровода следует предусматривать следующие элементы:. При отрицательных рабочих температурах среды проектом тепловой изоляции должны предусматриваться тщательное уплотнение всех мест соединений отдельных элементов и герметизация швов при установке сборных теплоизоляционных конструкций. Для арматуры, фланцевых соединений, компенсаторов, а также в местах измерения и проверки состояния трубопроводов должны предусматриваться съемные теплоизоляционные конструкции. Толщина тепловой изоляции этих элементов должна приниматься равной 0 ,8 толщины тепловой изоляции труб. Не допускается применять элементы теплоизоляционных конструк ций из сгораемых материалов для трубопроводов групп А и Б, а также трубопроводов группы В при надземной прокладке, для в нутрицеховых, расположенных в тоннелях и на путях эвакуации эксплуатационного персонала коридорах, лестничных клетках и др. Для трубопроводов, подверженных вибрации, не рекомендуется предусматривать порошкообразные теплоизоляционные материалы, минеральную вату и вату из непрерывного стеклянного волокна. При транспортировке агрессивных веществ защиту от коррозии внутренней поверхности стальных трубопроводов следует обеспечивать с учетом химических и физических свойств веществ, конструкции и материалов элементов трубопроводов, условий эксплуатации и других факторов. Выбор вида и системы защиты от коррозии наружной поверхности трубопроводов осуществляется в зависимости от способа и условий их прокладки, характера и степени коррозионной активности внешней среды, степени опасности электрокоррозии, в ида и параметров транспортируемых веществ. Оценку степени агрессивности воздействия окружающей с реды и защиту от коррозии наружной поверхности надземных т рубопроводов следует осуществлять с использованием металлич еских и неметаллических защитных покрытий в соответствии с т ребованиями строительных норм и правил. Для защиты трубопроводов от подземной коррозии в про екте предусматриваются решения по обеспечению их над ежной эксплуатации. Решение о необходимости электрохимической защиты принимается в соответствии с требованиями НТД на основании коррозионных исследований, выполняемых с целью выявления на участках прокладки трубопроводов опасности почвенной коррозии или коррозии блуждающими токами. Проектирование системы электрохимической защиты катодной, протекторной, дренажной необходимо производить в соответствии с требованиями нормативно-технической докумен тации. При бесканальной прокладке подземных трубопроводов проектирование средств защиты от почвенной коррозии и корро зии, вызываемой блуждающими токами, следует осуществлять для трубопроводов без тепловой изоляции. При электрохимической защите трубопроводов следует предусматривать изолирующие фланцевые соединения ИФС. Размещение ИФС - согласно строительным нормам и правилам. Для измерения электропотенциалов допускается использовать отключающие устройства, конденсатосборники и другое оборудование и сооружения. При проектировании мероприятий по антикоррозионной защите технологических трубопроводов конструктивные решения должны обеспечивать доступность осмотра и восстановление антикоррозионных покрытий. Опознавательную окраску трубопроводов следует выполнять в соответствии с государственными стандартами и нормативно-технической документацией по промышленной безопасности. Монтаж трубопроводов и блоков коммуникаций далее трубопроводов следует производить в соответствии с требов аниями настоящих Правил, разработанного плана производства работ ППР и проекта. Монтаж трубопроводов взр ы вопожароопасны х производств с блоками I категории взрывоопасности следует, как правило, осуще с твлять на основе узлового или м онтажно-блочного метода. Не допускается отступление от проекта и ППР без проведен ия согласования в установленном порядке. При монтаже трубопроводов следует осуществлять входной контроль качества материалов, деталей трубопроводов и армату ры на соответствие их сертификатам, стандартам, техническим у словиям и другой технической документации, а также операционный контроль качества выполненных работ. Результаты входного контроля оформляются актом с приложением всех документов, подтверждающих качество изделий. Изделия и материалы, на которые истекли расчетные сроки, указанные в документации могут быть переданы в монтаж только после проведения ревизии, устранения дефектов, испытания и других работ, обеспечивающих их качество и безопасность применения. Условия хранения изделий и материалов для монтажа трубопроводов должны соответствовать требованиям технической документации. Если труба в процессе монтажа разрезается на несколько частей, то на все вновь образовавшиеся части наносится клеймение, соответствующее клеймению первоначальной трубы. При приемке в монтаж сборочных единиц, труб, элемент ов и других изделий, входящих в трубопровод, необходимо внешним осмотром без разборки проверить соответствие их требо ваниям документации и комплектности. Не допускается монтаж сборочных единиц, труб, деталей, других изделий, загрязненных, поврежденных коррозией, деформ ированны х, с поврежденными защитными покрытиями. Специальные виды очистки внутренних поверхностей тру бопроводов обезжиривание, травление , если нет других ука заний в документации, выполняются после монтажа в период пус конал ад очны х работ. Трубопроводы допускается присоединять только к зак репленному в проектном положении оборудованию. Соединять трубопроводы с оборудованием следует без перекоса и дополнительного натяжения. Неподвижные опоры прикрепляют к опорным конструкциям после соединения трубопроводов с оборудованием. При сборке трубопроводов под сварку не допускается нагрузка на сварной стык до его полного остывания после сварки и термообработки при необходимости. Расстояние от поперечного сварного соединения до края опоры или подвески должно обеспечить при необходимости возможность его термообработки и контроля. Расстояние от штуцера или другого элемента с угловым тавровым швом до начала гнутого участка или поперечного сварного шва трубопровода должно быть не менее наружного диаметра трубы, но не менее 50 мм для труб с наружным диаметром до мм. Длина прямого участка между сварными швами двух соседних гибов должна составлять не менее мм при условном диаметре менее мм и мм при условном диаметре от мм и выше. При применении крутоизогнутых отводов допускается расположение сварных соединений в начале изогнутого участка и сварка между собой отводов без прямых участков. Расстояние между соседними сварными соединениями и длина кольцевых вставок при вварке их в трубопровод должны быть не менее мм. Вварка штуцеров, бобышек, муфт и других деталей в местах расположения сварных швов, в гнутые и штампованные детали трубопроводов не допускается. В обоснованных случаях в гнутые и штампованные детали трубопроводов допускается вварка одного штуцера внутренни м диаметром не более 25 мм. При сборке поперечных сварных стыков продольные сварные швы соединяемых элементов должны быть смещены поворотом вокруг продольной оси элементов относительно друг друга. Перед установкой сборочных единиц трубопроводов в проектное положение гайки на болтах шпильках фланцевых соединений должны быть затянуты, сварные стыки заварены при нео бхо дим ости термообработаны и проконтролированы в соответствии с требованиями документации. Отклонение от перпендикулярности уплотнительной поверх ности фланца к оси трубы или детали не должно превышать величин, приведенных в таблице 8. Несоосность уплотнительны х поверхностей сопрягаемых фланцев не должна превышать удвоенного отклонения, указанного в таблице 8, при этом зазор должен быть одинаковым по всей окружности и соответствовать толщине прокладки. Мягкие прокладки натираю тся с обеих сторон сухим графитом;. Монтаж трубопровода разрешается только после уста новки и закрепления опорных конструкций и подвесок в соответ ствии с требованиями проекта. Сборочные единицы и узлы т рубопроводов должны быть уложены не менее чем на две опоры или закреплены на двух подвесках с защитой их от опрокидывания или разворота. Расстояние от фланца арматуры или фланца компенсатора до опоры, подвески, стены, перегородки или перекрытия должно быть не менее мм. В местах расположения измерительных диафрагм вместо них при монтаже допускается временно устанавливать монтажные кольца в соответствии с нормативно-технической документацией. Арматура, имеющая механический или электрический привод, до передачи ее в монтаж должна проходить проверку работоспособности привода. Положение корпуса арматуры относительно направления потока среды и установка осей штурвалов определяются проектом. Трубопроводную арматуру следует монтировать в закрытом состоянии. Фланцевые и приварные соединения арматуры должны быть выполнены без натяжения трубопровода. Во время сварки приварной арматуры ее затвор или клапан необходимо полностью открыть, чтобы предотвратить заклинивание его при нагревании корпуса. Если сварка производится без подкладных колец, арматуру по окончании сварки можно закрыть только после ее внутренней очистки. Холодный натяг трубопроводов можно производить после выполнения всех сварных соединений за исключением замыкающего , окончательного закрепления неподвижных опор на концах участка, подлежащего холодному натягу, а также после термической обработки при необходимости ее проведения и контроля качества сварных соединений, расположенных на всей длине участка, на котором необходимо произвести холодный натяг. П- образны е компенсаторы, расположенные в горизонтальной плоскости, следует устанавливать с соблюдением общего укло на трубопровода, указанного в рабочей документации. Допускаемые отклонения от проектного положения присоединительн ы х патрубков компенсаторов при их установке и сварке долж ны соответствовать документации на компенсаторы. При установке компенсаторов направление стрелки на корпусе должно совпадать с направлением движения вещества в т рубопроводе. При монтаже компенсаторов должны исключаться скручивающие нагрузки относительно продольной оси и провисание их под действием собственной массы и массы примыкающих трубопроводов, а также обеспечиваться защита гибкого элемента от механических повреждений и попадания искр при сварке. Монтажная длина сильфонны х, линзовых и сальниковых компенсаторов принимается с учетом поправок на температуру наружного воздуха при монтаже. Растяжение компенсаторов до монтажной длины следует производить с помощью приспособлений, предусмотренных конструкцией компенсатора, или натяжными монтажными устройствами. Растяжка сжатие компенсаторов оформляется актом. При монтаже сальниковых компенсаторов обеспечивается свободное перемещение подвижных частей и сохранность набивки. Сварное соединение, перед сваркой которого следует производить растяжку компенсатора, должно быть указано в рабочей документации. Допускается во избежание снижения компенсационной способности компенсатора и его перекоса использовать с оединение, расположенное на расстоянии не менее 20 D н от оси симметрии компенсатора. Линзовые, сильфонны е и сальниковые компенсаторы следует устанавливать в сборочных единицах и блоках коммуник аций при их укрупненной сборке, применяя при этом дополнительны е жесткости для предохранения компенсаторов от деформации и повреждения во время транспортировки, подъема и установ ки. По окончании монтажа временно установленные жесткости удаляются. Отклонение трубопроводов от вертикали если нет указаний в проекте не должно превышать 2 мм на один метр дл ины, трубопровода. При монтаже вертикальных участков трубопроводов в рабочей документации должны быть предусмотрены меры, искл ючающие возможность сжатия компенсаторов под действие массы вертикального участка трубопровода. Окончательное закрепление трубопроводов в кажд ом температурном блоке при укладке на эстакадах, в каналах или лотках должно производиться, начиная от неподвижных опор. Монтаж трубопроводов, пересекающих железнодорожные пути, автодороги, проезды и другие инженерные сооружения, следует производить по согласованию в установленном порядке. Дл я обогрева технологических трубопроводов преимущественно применяются трубопроводы D у не менее 20 мм с соединением их на сварке за исключением мест установки фланцевой арматуры. Крепление трубопроводов обогрева к технологическим трубопроводам должно обеспечивать свободную компенсацию тепловых удлинений трубопроводов. Антикоррозионную защиту и тепловую изоляцию трубопроводов до установки их в проектное положение допускается выполнять с условием обеспечения сохранности защитного покрытия при производстве последующих монтажных работ. Сборочные единицы и детали трубопроводов должны соответствовать государственным стандартам и нормативно- технической документации. При приемке в монтаж трубопроводов и других изделий следует проверять:. Трубопроводная арматура, независимо от испытаний и гарантийного срока, перед выдачей в монтаж подлежит испытанию на прочность и герметичность. Требования к очистке, смазке, сборке, соосности и зазорам в разъемных соединениях трубопроводов устанавливаются в проектной документации или нормативно-технической документацией. Не допускается устранять зазоры, не параллельности или не соосности между сборочными единицами или деталями путем натяжения трубопроводов. Крепежные детали должны быть одной партии и затянуты с помощью устройств, обеспечивающих контроль усилия натяжения. Порядок сборки соединений, контроля усилий затяжки должны быть приведены в нормативно-технической документации или производственной инструкции технологической карте с учетом величин, приведенных в рабочей документации или при отсутствии в таблице 9. В собранном фланцевом соединении шпильки должны выступать из г аек не менее чем на один виток резьбы. Не допускается установка шайб между фланцами и гайками. При навернутом фланце резьбовая часть присоединительного конца трубы должна выступать от торца фланца на один шаг резьбы. В рабочей документации расстояние между фланцевыми, резьбовыми соединениями и отверстиями в стенах, перегородках, перекры тиях и других строительных конструкциях следует прин имать с учетом возможности сборки и разборки соединения с п рименением механизированного инструмента, при этом для т рубоп роводов с условным диаметром до 65 мм указанное расстояние д олжно быть не менее мм и не менее мм для трубопроводе большего диаметра. В знаменателе - усилие затяжки одной шпильки для соединений D y 15 мм - с тремя шпильками; D y 32 мм - с четырьмя шпильками; D y 80 мм - с шестью шпильками ; D y и мм - с в осемь ю шпильк ами. Каждый трубопровод или сборочная единица поставляе тся заказчику со следующей документацией:. Сборочные единицы из нержавеющих сталей и стали 20 ЮЧ, маркируются яркой несмываемой краской. Маркировать следует на расстоянии не менее мм от одного из присоединительных концов с указанием в числителе шифра технологической установки, в знаменателе - шифра линии трубопровода. Маркировать - шрифтом в соответствии с нормативно-технической документацией. Схема маркировки сборочных единиц должна быть единой для всех трубопроводов выполняемого заказа. Детали, арматура, не вошедшие в сборочные единицы, м аркируются несмываемой краской номером трубопроводной лин ии по монтажной спецификации. Бирки с маркиров кой, нанесенной ударным способом, крепятся с обоих концов упаковки. С каждой трубопроводной линией потребителю направляется следующая техническая документация:. При изготовлении, монтаже и ремонте трубопроводов и их элементов допускаются к применению все промышленные методы сварки в установленном порядке, обеспечивающие необходимую эксплуатационную надежность сварных соединений. Газовая ацет илено-кислородная сварка допускается для труб из углеродистых и низколегированных неподкаливающихся сталей 17 ГС, 09 Г2 С и др. Газовую сварку стыков из низколегированных закаливающихся сталей 15 ХМ, 12 Х1М Ф и др. Сварка трубопроводов и их элементов производится в соответствии нормативно-технической документацией. К производству сварочных работ, включая прихватку и приварку временных креплений, следует допускать сварщиков, аттестованных в установленном порядке. Для сварки трубопроводов и их элементов следует применять следующие сварочные материалы:. Сварочные материалы должны иметь сертификаты и удовлетворять требованиям государственных стандартов или технических условий. При отсутствии сертификатов сварочные материалы допускается использовать после проверки химического состава и механических свойств наплавленного металла. При получении неудовлетворительных результатов по какому-либо виду испытаний или химическому анализу разрешае тся повторные испытания. Повторные испытания проводят на удвоенном количестве образцов по тем видам испытаний, которые дали неудовлетворительные результаты. Если при повторных испытаниях получены неудовлетворительные результаты даже по одному из видов, данная партия сварочных материалов бракуется. Хранение, подготовка и контроль качества сварочных материалов осуществляются в соответствии с требованиями нормативно-технической документации. При наличии требований по стойкости сварных соединений против межкристал литной коррозии аустенитны е сварочные материалы испытываются на склонность к межкристаллитной коррозии. Типы, конструктивные элементы подготовленных кромок и сварных швов должны соответствовать нормативно-технической документацией. Резка труб и подготовка кромок под сварку производится механическим способом. Допускается применение газовой резки для труб из углеродистых, низколегированных и теплоустойчивых сталей, а также воздушно-дуговой и плазменной резки для труб из всех марок сталей. При огневой резке труб должен быть предусмотрен припуск на механическую обработку, величина которого определяется нормативно-технической документацией. После огневой резки труб из закаливающихся теплоустойчивых сталей подготовленные под сварку кромки должны быть пр оконтролированы капиллярной или магнитопорошковой дефект оскопией или травлением. Обнаруженные трещины удаляются путем дальнейшей механической зачистки всей поверхности кромки. Отклонение от перпендикулярности обработанного под сварку торца трубы относительно образующей не должно быть более:. Подготовленные под сварку кромки труб и других элементов, а также прилегающие к ним участки по внутренней и наружной поверхностям шириной не менее 20 мм должны быть очищены от ржавчины и загрязнений до металлического блеска и обезжирены. Сборка стыков труб под сварку должна производиться с использованием центровочных приспособлений, обеспечивающих требуемую соосность стыкуемых труб и равномерный зазор по всей окружности стыка, а также с помощью прихваток или привариваемых на расстоянии 50 - 70 мм от торца труб временных технологических креплений. Технологические крепления должны быть изготовлены из стали того же класса, что и свариваемые трубы. При сборке стыков из закаливающихся теплоустойчивых сталей технологические крепления могут быть изготовлены из углеродистых сталей. При сборке стыков из аустенитны х сталей с толщиной с тенки трубы менее 8 мм, к сварным соединениям которых предъя вляются требования стойкости к межкристал литной коррозии, п риварка технологических креплений не допускается. При сборке труб и других элементов с продольными ш вами последние должны быть смещены относительно друг друга. Смещение должно быть не менее трехкратной толщины стенки свари в аемы х труб элементов , но не менее мм. При сборке труб и других элементов с условным диаметром мм и менее продоль ны е швы должны быть смещены относительно друг друга на величину, равную одной четверти окружности трубы элемента. При сборке стыка необходимо предусмотреть возможность свободной усадки металла шва в процессе сварки. Не доп ускается выполнять сборку стыка с натягом. При этом плавный переход от элемента с большей толщиной стенки к элементу с меньшей толщиной обеспечивается за счет наклонного расположения поверхности сварного шва. Смещение кромок по внутреннему диаметру не должно превышать значений, указанных в таблице Отклонение от прямолинейности собранного встык участка трубопровода, замеренное линейкой длиной мм в трех ра вно мерно расположенных по периметру местах на расстоянии мм от стыка, не должно превышать:. Способ сварки и сварочные материалы при выполнении прихваток должны соответствовать способу и сварочным материалам при сварке корня шва. Прихватки необходимо выполнять с полным проваром и полностью переплавлять их при сварке корневого шва. К качеству прихваток предъявляются такие же требования, как и к основному сварному шву. Прихватки, имеющие недопустимые дефекты, обнаруженные внешним осмотром, должны быть удалены механическим способом. Прихватки должны быть равномерно расположены по периметру стыка. Их количество, длина и высота зависят от диаметра и толщины трубы, а также способа сварки в документации. Необходимость выполнения термической обработки сварных соединений и ее режимы скорость нагрева, температура при выдержке, продолжительность выдержки, скорость охл ажд ения, охлаждающая среда и др. К проведению работ по термической обработке сварных с оединений допускаются термисты-операторы, прошедшие специальну ю подготовку и аттестованные в соответствующем порядке. Дл я термической обработки сварных соединений следует применять как общий печной нагрев, так и местный по кольцу любым методом, обеспечивающим одновременный и равномерный нагрев сварного шва и примыкающих к нему с обеих сторон участков основного металла по всему периметру. Минимальная ширина участка, нагреваемого до требуемой температуры, не должна быть менее двойной толщины стенки в каждую сторону от края шва, но не менее 50 мм. Участки трубопровода, расположенные возле нагреваемого при термообработке кольца, покрываются теплоизоляцией для обеспечения плавного изменения температуры по длине. Для трубопроводов из хромоникелевы х аустенитны х стал ей, независимо от величины рабочего давления, применение газ опламенного нагрева не допускается. При проведении термической обработки должны соблюд аться условия, обеспечивающие возможность свободного теплово го расширения и отсутствие пластических деформаций. Термообработку сварных соединений следует производить без перерывов. При повторном нагреве время пребывания сварного соединения при температуре выдержки суммируется с временем выдержки первоначального нагрева. Режимы нагрева, выдержки и охлаждения при термической обработке труб и других элементов с толщиной стенки более 20 мм должны регистрироваться самопишущими приборами. Термообработку одного и того же сварного соединения допускается производить не более трех раз. Окончательный контроль качества сварных соединений, под д ающихся термообработке, должен проводиться после проведен ия термообработки. Конструкция и расположение сварных соединений должны обеспечивать проведение контроля качества сварных соединений, предусмотренными документацией методами. Внешнему осмотру и измерениям подлежат все сварные соединения после их очистки от шлака, окалины, брызг металла и загрязнений на ширине не менее 20 мм по обе стороны от шва. По результатам внешнего осмотра и измерений сварные швы должны удовлетворять следующим требованиям:. Допускаются отдельные поры в количестве не более 3 на мм сварного шва с размерами, не превышающими указанных в таблице 11 для балла 1. При расшифровке радиографических снимков не учитываются включения поры длиной 0 ,2 мм и менее, если они не образуют скоплений и сетки дефектов. Число отдельных включений пор , длина которых меньше указанной в таблице, не должно превышать: Оценка качества сварных соединений трубопроводов по результатам радиографического контроля в зависимости от размеров объемных дефектов включений, пор. Включения поры , скопления, размер или суммарная протяженность которых превышают установленные для балла 3 настоящей таблицы. Для сварных соединений протяженностью менее мм нормы, приведенные в таблице, по суммарной длине включений пор , а также по числу отдельных включений пор следует пропорционал ьно уменьшать. Оценку участков сварных соединений трубопроводов всех категорий, в которых обнаружены цепочки включений пор , следует увеличить на один балл. Переход от наплавленного металла к основному должен быть плавным. Контроль качества сварных соединений неразрушающими методами следует проводить в соответствии с действующей нормативно-технической документацией. К контролю сварных соединений физическими методами следует допускать дефектоскопистов, имеющих соответствующее квалификационное удостоверение на проведение контроля. Каждый дефектоскопист может быть допущен к тем методам контроля, которые указаны в его удостоверении. Дефектоскописты подлежат аттестации в соответствии с нормативно-технической документацией по промышленной безопасности. Неразрушающему контролю подвергают наихудшие по результатам внешнего осмотра сварные швы по всему периметру тр уб ы. Число контролируемых сварных швов определяется техниче ским и условиями на объект, но во всех случаях должно быть не ниже приведенных в таблице При изготовлении и монтаже на предприятии нового трубопровода, а также при ремонте. Метод контроля ультразвуковой, радиографический или оба метода в сочетании выбирают исходя из возможности обеспечения более полного и точного выявления недопустимых дефектов с учетом особенностей физических свойств металла, а также освоенности данного метода контроля для конкретного объекта и вида сварных соединений. Перед контролем сварные соединения должны быть замаркированы так, чтобы их положение было легко обнаружить на картах контроля, радиографических снимках и обеспечить привязку результатов контроля к соответствующему участку сварного шва. Оценку качества сварных соединений по результатам радиог рафического контроля следует проводить по балльной системе. Суммарный балл качества сварного соединения определяется сложением наибольших баллов, полученных при раздельной оценке качества соединений по плоскостным трещины, несплавления, непровар ы и объемным поры, шлаковые включения дефектам согласно таблицам 11 и Оценка качества сварных соединений трубопроводов по результатам радиографического контроля в зависимости от величины и протяженности плоских дефектов непровары по оси шва, несплавления и др. Непровары по оси шва, несплавления, трещины, вогнутость и выпуклость металла в корне шва. При необходимости точная глубина непровара определяется методом профильной радиографической толщиноме т рии в месте его наибольшей величины по плотности снимка или по ожидаемому местоположению. В заключении или журнале радиографического контроля следует указать балл сварного соединения, определенный по таблице 13, наибольший балл участка сварного соединения, определенный по таблице 11 , а также суммарный балл качества сварного соединения например: Сварные соединения признаются негодными, если суммарный балл равен или больше значений, указанных ниже:. Сварные соединения, оцененные указанным или большим баллом, подлежат исправлению и повторному контролю. Сварные соединения трубопроводов III и IV категорий, оцененные соответстве н но суммарным баллом 4 и 5 , исправлению не подлежат, но необхо димо подвергнуть дополнительному контролю удвоенное от первоначального объема количество стыков, выполненных данным сварщиком. Точечные дефекты считаются недопустимыми, если амплитуда эхо-сигналов от них превышает амплитуду эхо-сигнала от искусственного отражателя, размеры которого определяются максимально допустимой эквивалентной площадью. Протяженные дефекты считаются недопустимыми, если амплитуда сигналов от них превышает 0 ,5 амплитуды эхо-сигналов от искусственного отражателя. Условная протяженность цепочки точечных дефектов измеряется в том случае, если амплитуда эхо-сигнала от них составляет 0 ,5 и более амплитуды эхо-сигнала от искусственного отражателя, размеры которого определяются максимально допустимой эквивалентной площадью. Условная протяженность цепочки точечных дефектов на участке сварного шва длиной 10 Н. На 6 дБ ниже эхо-сигнала от максимально допустимых эквивалентных дефектов. Округлые индикаторные следы с максимальным размером до 0, 5 мм включительно не учитываются независимо от толщины конт ролируемого металла. При этом чувствительность контроля должна соответствовать 2 классу. Сварные соединения по результатам магнитопорошкового или магнитографического контроля считаются годными, если отсутствуют протяженные дефекты. Результаты стилоскопирования считаются удовлетворительными, если при контроле подтверждено наличие отсутствие и содержание соответствующих химических элементов в наплавленном или основном металле. При неудовлетворительных результатах стилоскопирования хотя бы одного сварного соединения в случае выборочного контроля стилоскопированию подлежат все сварные швы, выполненные с использованием той же партии сварочных материалов сварщиком, выполнившим данное сварное соединение. Измерение твердости проводится для сварных соединений трубопроводов, изготовленных из хромокремнемарганц ови сты х, хромомолибденовы х, хромомолибденованадиевы х, хромов анадиевольфрам овы х и хромомолибденованадиевольфрамовы х сталей. Измерение твердости необходимо производить на каждом тер м ообработанном сварном соединении по центру шва, в зоне термического влияния, по основному металлу. Результаты измерения твердости должны соответствовать требованиям нормативно-технической документации. При отсутствии таких требований значения твердости не должны превышать указанных в таблице 15; при твердости, превышающей допустимую, сварные соединения следует подвергнуть стилоскопированию и при положительных его результатах - повторной термообработке. На сварных соединениях наружным диаметром менее 50 мм замер твердости не производится. Допустимая твердость металла шва и зоны термического влияния, НВ, не более. При этом твердость следует замерять на контрольных сварных соединениях и заносить в паспорт трубопровода. При выявлении методами неразрушающего контроля дефектных сварных соединений контролю подвергается удвоенное от первоначального объема количество сварных соединений на данном участке трубопровода, выполненных одним сварщиком. Дефекты, обнаруженные в процессе контроля, должны быть устранены с последующим контролем исправленных участков. Исправлению подлежат все дефектные участки сварного соединения, выявленные при внешнем осмотре и измерениях, к он троле неразрушающими физическими методами. В стыках, забракованных по результатам радиографического контроля, исправлению подлежат участки шва, оцененные наибольшим баллом, в случае, если стык забракован по сумме одинаковых баллов, исправлению подлежат участки с непроваром. Исправлению путем местной выборки и последующей подварки без повторной сварки всего соединения подлежат участки сварного шва, если размеры выборки после удаления дефектного участка шва не превышают значений, указанных в таблице Допустимые размеры выборки после удаления дефектов в сварных швах трубопроводов. Механические свойства стыковых сварных соединений т рубопроводов должны подтверждаться результатами механических испытаний контрольных сварных соединений. Контрольные сварные соединения должны свариваться на партию однотипных производственных стыков. В партию входят сваренные в срок не более трех месяцев не более ста однотипн ых стыковых соединений с условным диаметром D y до мм или не более пятидесяти стыков с D у мм и выше. Однотипными по условному диаметру являются соединения: Количество контрольных сварных соединений для проведения механических испытаний и металлографических исследований должно соответствовать указанному ниже:. При необходимости проведения испытаний на стойкость против межкриста л литной коррозии должно быть сварено на два соединения больше, чем указано для D y 6 - 32 , и на одно соединение больше для D y 50 мм и выше. При диаметре труб D y мм и выше допускается сваривать контрольные сварные соединения из пластин. Из контрольных сварных соединений должны изготавливаться образцы для следующих видов испытаний:. Образцы необходимо вырезать методами, не изменяющими структуру и механические свойства металла. Не допускается применение правки заготовок образцов как в холодном, так и в горячем состояниях. Испытание на статическое растяжение стыковых соединений труб с условным проходом до 50 мм может быть заменено испытанием на растяжение целых стыков со снятым усилением. Испытание на статический изгиб сварных соединений труб с условным проходом до 50 мм может быть заменено испытанием целых стыков на сплющивание. Результаты механических испытаний сварных соединений должны удовлетворять требованиям таблицы Не ниже нижнего предела прочности основного металла по стандартам или техническим условиям для данной марки стали. Хром омолибденовы е, хром омолибденов анадиевы е, хром ованадиевольфрамовы е, хромомолибденованадиевольфрамовы е. Показатели механических свойств сварных соединений должны определяться как среднеарифметическое значение результатов испытаний отдельных образцов. Результаты испытаний на ударный изгиб считаются неудовлетворительными, если хотя бы один из образцов показал значение ниже установленных требований. Испытанию на ударный изгиб подвергаются сварные соединения труб с толщиной стенки 12 мм и более. В обоснованных случаях испытания на ударный изгиб производят для труб с толщиной стенки 6 - 11 мм. В разнородных соединениях прочность оценивается по стали с более низкими механическими свойствами, а ударная вязкость и угол изгиба - по менее пластичной стали. При проведении металлографических исследований по т ребованию проекта определяются наличие в сварном соединении допустимых дефектов и соответствие формы и размеров сварного шва установленным требованиям. Качество сварных соединений по результатам испы таний на стойкость против межкристалл итной коррозии по требованию проекта считается удовлетворительным, если результат испытаний соответствуют установленн ым требованиям. Трубопроводы, на которые распространяются настоящие Правила после окончания монтажных и сварочных работ, термообработки при необходимости , контроля качества сварных соединений неразрушающими методами, а также после установки и окончательного закрепления всех опор, подвесок пружины пружинны х опор и подвесок на период испытаний должны быть разгружены и оформления документов, подтверждающих качество выполненных работ, подвергаются наружному осмотру, испытанию на прочность и плотность и, при необходимости, дополнительным испытаниям на герметичность с определением падения давления. Вид испытания на прочность и плотность, дополнительное испытание на герметичность , способ испытания гидравлический, пневматический и величина испытательного давления указываются в проекте для каждого трубопровода. При наружном осмотре трубопровода проверяются: Испытанию, как правило, подвергается весь трубопровод полностью. Допускается проводить испытание трубопровода отдельными участками. При испытании на прочность и плотность испытываемый трубопровод участок отсоединяется от аппаратов и других трубопроводов заглушками. Использование запорной арматуры для отключения испытываемого трубопровода участка допускается в обоснованных случаях. При проведении испытаний вся запорная арматура, установленная на трубопроводе, должна быть полностью открыта, с альники - уплотнены; на месте регулирующих клапанов и измер ительных устройств должны быть установлены монтажные катуш ки; все врезки, штуцера, бобышки должны быть заглушены. Места расположения заглушек на время проведения испытания должны быть отмечены предупредительными знаками и пребывание около них людей не допускается. Давление при испытании должно контролироваться двум я манометрами, прошедшими поверку и опломбированными. Один манометр устанавливается у опрессовочног о агрегата после запорного вентиля, другой - в точке трубопровода, наиболее удаленной от опрессовочного агрегата. Допускается проводить испытания с нанесенной тепловой или антикоррозионной изоляцией трубопроводов из бесшовных труб или заранее изготовленных и испытанных блоков независимо от применяемых труб при условии, что сварные монтажные стыки и фланцевые соединения будут иметь доступ для осмотра. Как правило, испытание проводится гидравлическим способом. На этот вид испытания разрабатывается инструкция, содер жа щая мероприятия, исключающие возможность разрушения трубопроводов в случае появления критического АЭ-сигнал а. При совместном испытании обвязочных трубопроводов с аппаратами величину давления при испытании трубопроводов на прочность и плотность до ближайшей отключающей задвижки следует принимать, как для аппарата. Короткие до 20 м отводящие трубопроводы от предохранительных клапанов, а также свечи от аппаратов и систем, связанных непосредственно с атмосферой кроме газопроводов на факел , испытанию не подлежат, если нет указаний в проекте. Дополнительные испытания трубопроводов на герметичность проводятся пневматическим способом. Порядок и методика проведения испытаний определяются проектом и нормативно-технической документацией по промышленной безопасности. Испытание трубопроводов на прочность и плотность следует проводить одновременно, независимо от способа испытания. При неудовлетворительных результатах испытаний обнаруженные дефекты должны быть устранены, а испытания повторены. Подчеканка сварных швов и устранение дефектов во время нахождения трубопровода под давлением не допускается. Гидравлическое испытание трубопроводов должно прои зводиться преимущественно в теплое время года при положительной температуре окружающего воздуха. После окончания гидравлического испытания трубопровод сле дует полностью опорожнить, и продуть до полного удаления воды. Величина пробного давления на прочность гидравлическ им или пневматическим способом устанавливается проектом и должна составлять не менее:. Арматуру следует подвергать гидравлическому испытанию пробным давлением после изготовления или ремонта. При заполнении трубопровода водой воздух следует удал ять полностью. Давление в испытываемом трубопроводе следует повышать плавно. Скорость подъема давления должна быть указана в технической документации. Испытываемый трубопровод допускается заливать водой п осредственно от водопровода или насосом при условии, чтобы давление, создаваемое в трубопроводе, не превышало испытательного давления. Требуемое давление при испытании создается гидравлическим прессом или насосом, подсоединенным к испытываемому трубопроводу через два запорных вентиля. Испытательное давление в трубопроводе выдерживают в течение 10 минут испытание на прочность , после чего его снижают до рабочего давления, при котором производят тщательный осмотр сварных швов испытание на плотность. По окончании осмотра давление вновь повышают до испытательного и выдерживают еще 5 минут, после чего снова снижают до рабочего и вторично тщательно осматривают трубопровод. Продолжительность испытания на плотность определяется временем осмотра трубопровода и проверки герметичности разъемных соединений. После окончания гидравлического испытания все воздушники на трубопроводе должны быть открыты и трубопровод должен быть полностью освобожден от воды через соответствующие дренажи. Результаты гидравлического испытания на прочность и плотность признаются удовлетворительными, если во время испытания не произошло разрывов, видимых деформаций, падения давления по манометру, а в основном металле, сварных швах, корпусах арматуры, разъемных соединениях и во всех врезках не обнаружено течи и запотевания. Одновременное гидравлическое испытание нескольких трубопроводов, смонтированных на общих несущих строительных конструкциях или эстакаде, допускается, если это установлено проектом. Величина испытательного давления принимается в соотве тствии с указаниями п. Пневматическое испытание должно проводиться воздух ом или инертным газом и только в светлое время суток. Пневматическое испытание трубопроводов на прочность в действующих цехах, а также на эстакадах и в каналах, где уложены трубопроводы, находящиеся в эксплуатации, допускается в обоснованных случаях безопасными методами. Пневматическое испытание следует проводить по документации, согласованной и утвержденной в установленном порядке. Во время осмотра подъем давления не допускается. При осмотре обстукивание молотком трубопровода, находящегося под давлением, не допускается. Места утечки определяются по звуку просачивающегося возд у ха, а также по пузырям при покрытии сварных швов и фланцевых соединений мыльной эмульсией и другими методами. На время проведения пневматических испытаний на п рочность как внутри помещений, так и снаружи должна устанавл иваться охраняемая безопасная зона. Минимальное расстояние зоны должно составлять не менее 25 м при надземной прокладке т рубопровода и не менее 10 м при подземной. Во время подъема давления в трубопроводе и при дости жении в нем испытательного давления на прочность пребывание людей в охранной зоне не допускается. Окончательный осмотр трубопровода допускается после то г о как испытательное давление будет снижено до расчетного и проводится в установленном порядке. Компрессор и манометры, используемые при проведении пневматического испытания трубопроводов, следует располагать вне охранной зоны. Для наблюдения за охранной зоной устанавливаются специальные посты. Число постов определяется, исходя из условий, чтобы охрана зоны была надежно обеспечена. Трубопроводы должны промываться или продуваться в соответствии с указаниями проекта. Промывка может осуществляться водой, маслом, химическими реагентами и другими допустимыми веществами. После промывки трубопровод должен полностью опорожняться и продуваться воздухом или инертным газом. Продолжительность продувки, если нет специальных указаний в проекте, должна составлять не менее 10 мин. Во время промывки продувки снимаются диафрагмы, приборы, регулирующая, предохраняющая арматура и устанавливаются катушки и заглушки. Во время промывки или продувки трубопровода арматура, установленная на спускных линиях и тупиковых участках, до л ж на быть полностью открыта, а после окончания промывки или продувки тщательно осмотрена и очищена. Монтажные шайбы, установленные вместо измерительных диафрагм, могут быть заменены рабочими диафрагмами тольк о после промывки или продувки трубопровода. Все трубопроводы групп А, Б а , Б б , а также вакуумные трубопроводы, помимо обычных испытаний на прочность и плотность, должны подвергаться дополнительному пневматическому испытанию на герметичность с определением падения давления во время испытания. Необходимость проведения дополнительных испытаний на герметичность остальных трубопроводов устанавливается проектом. Трубопроводы, находящиеся в обвязке технологического оборудования, следует испытывать совместно с этим оборудованием. Дополнительное испытание на герметичность проводится воздухом или инертным газом после проведения испытаний на прочность и плотность, промывки и продувки. Продолжительность дополнительных испытаний должна составлять не менее 24 часов для строящихся межцеховых, внутрицеховых и межзаводских трубопроводов и указываться в проектной документации для каждого трубопровода, подлежащего испытанию. При периодических испытаниях, а также после ремонта, свя з анного со сваркой и разборкой трубопровода, продолжительность и спытания устанавливается не менее 4 часов. Скорость падения давления для трубопроводов, транспортирующих вещества других групп, устанавливается проектом. При испытании трубопроводов больших диаметров нормы падения давления в них определяются умножением приведенных величин на поправочный коэффициент, рассчитываемый по формуле:. Если испытываемый трубопровод состоит из участков различных диаметров, средний внутренний диаметр его определяется по формуле:. L 1 , L 2 , L n - длина участков трубопровода, соответствующая указанным диаметрам, м. Падение давления в трубопроводе во время испытания его на герметичность определяется по формуле:. Давление и температуру в трубопроводе определяют как среднее арифметическое показаний манометров и термометров, установленных на нем во время испытаний. Испытание на герметичность с определением пад ения давления допускается проводить только после выравнивания темп ерату р в трубопроводе. Для наблюдения за температурой в трубо проводе в начале и в конце испытываемого участка следует устанавливать термометры. После окончания дополнительного испытания на гермет ичность по каждому трубопроводу составляется акт по установленной форме. Сдача - приемка трубопроводов после монтажа осуществляется в соответствии с требованиями настоящих Правил и проекта. Исполнительный чертеж участка, прилагаемый к свидетельству, выполняется в аксонометрическом изображении в границах присоединения к оборудованию или запорной арматуре, без масштаба. Он должен содержать нумерацию элементов трубопровода и нумерацию сварных соединений с выделением монтажных швов. Для трубопроводов, подлежащих изоляции или прокладываемых в непроходных каналах, указывается расстояние между сварными соединениями. Нумерация сварных соединений на исполнительном чертеже и в свидетельстве о монтаже, должна быть единой. К исполнительному чертежу прикладывается спецификация на детали и изделия, применяемые при изготовлении и монтаже трубопровода. Перечни скрытых работ при монтаже технологических т рубопроводов указываются в документации. Освидетельствован ие скрытых работ следует производить перед началом последующих работ. Перечень документов на сборочные единицы, детали и материалы, применяемые при монтаже трубопровода, включают в с остав свидетельства о монтаже. Комплектовать свидетельство о монтаже участков т рубопроводов следует на технологический блок или технологический узе л, указанный в проекте. Обслуживание трубопроводов следует производить в соответствии с проектом и нормативно-технической документацией по промышленной безопасности. Лица, осуществляющие обслуживание трубопроводов проходят подготовку и аттестацию в установленном порядке. По каждой установке цеху, производству составляется перечень трубопроводов и разрабатывается эксплуатационная документация. Технологические трубопроводы, работающие в водо родосодержащих средах, необходимо периодически обследовать с целью оценки технического состояния. Для трубопроводов высокого давления следует вести книгу учета периодических испытаний. В период эксплуатации трубопроводов следует осуществлять постоянный контроль за состоянием трубопроводов и их элеме нтов сварных швов, фланцевых соединений, арматуры , антикоррозионной защиты и изоляции, дренажных устройств, компенсаторов, опорных конструкций и т. Контроль безопасной эксплуатации трубопроводов осуществляется в установленном порядке. Трубопроводы, подверженные вибрации, а также фундаменты под опорами и эстакадами для этих трубопроводов в период эксплуатации должны тщательно осматриваться с применением приборного контроля за амплитудой и частотой вибрации. Максимально допустимая амплитуда вибрации технологических трубопроводов составляет 0 ,2 мм при частоте вибрации не более 40 Гц. Сроки осмотров в зависимости от конкретных условий и состояния трубопроводов устанавливаются в документации, но не реже одного раза в 3 месяца. Наружный осмотр трубопроводов, проложенных открытым способом, при периодических обследованиях допускается производить без снятия изоляции. В необходимых случаях проводится частичное или полное удаление изоляции. Наружный осмотр трубопроводов, уложенных в непрох одимых каналах или в земле, производится путем вскрытия отдельных участков длиной не менее 2 м. Число участков устанавлив ается в зависимости от условий эксплуатации. При обнаружении дефектов, устранение которых связано с огневыми работами, трубопровод должен быть остановлен, подготовлен к проведению ремонтных работ в соответствии с нормативно-технической документацией по промышленной безопасности. Основным методом контроля за надежной и безопасной эксплуатацией технологических трубопроводов является периодическая ревизия, которая проводится в установленном порядке. Результаты ревизии служат основанием для оценки состояния трубопровода и возможности его дальнейшей эксплуатации. Продление сроков службы трубопроводов и его элементов проводится в установленном порядке. Сроки ревизии, как правило, не должны быть реже указанных в таблице Сроки выборочной ревизии устанавливаются в зависимости от условий эксплуатации, но не реже одного раза в 4 года. Чрезвычайно, высоко и умеренно опасные вещества 1, 2, 3 и высокотемпературные органические теплоносители ВОТ среды групп А. Взр ы во- и пожароопасные вещества ВВ , горючие газы ГГ , в том числе сжиженные, легковоспламеняющиеся жидкости ЛВЖ [среды группы Б а , Б б ]. Первую выборочную ревизию трубопроводов, транспортиру ю щих неагрессивные или малоагрессивные среды, следует производить не позднее, чем через 2 года после ввода трубопровода в эксплуатацию. Отсрочка в проведении ревизии трубопроводов допускается с учетом результатов предыдущей ревизии и технического состояния трубопроводов, обеспечивающего их дальнейшую надежную эксплуатацию, но не может превышать более одного года. При проведении ревизии внимание следует уделять участкам, работающим в особо сложных условиях, где наиболее вероятен максимальный износ трубопровода вследствие коррозии, эрозии, вибрации и других причин. К таким относятся участки, где изменяется направление потока колена, тройники, врезки, дренажные устройства, а также участки трубопроводов перед арматурой и после нее и где возможно скопление влаги, веществ, вызывающих коррозию тупиковые и временно неработающие участки. Приступать к ревизии следует после выполнения необходимых подготовительных работ. Количество участков для проведения толщиноме т рии и число точек замера для каждого участка определяется в соответствии с документацией и в зависимости от конкретных условий эксплуатации. Толщину стенок измеряют на участках, работающих в наиболее сложных условиях коленах, тройниках, врезках, местах сужения трубопровода, перед арматурой и после нее, местах скопления влаги и продуктов, вызывающих коррозию, застойных зонах, дренажах , а также на прямых участках трубопроводов. При этом на прямых участках в нут риу становочны х трубопроводов длиной до 20 м и межцеховых трубопроводов длиной до м следует выполнять замер толщины стенок не менее, чем в трех местах. Во всех случаях контроль толщины стенки в каждом месте с ледует производить в 3 - 4 точках по периметру, а на отводах - не мен ее чем в 4 - 6 точках по выпуклой и вогнутой частям. Следует обеспечить правильность и точность выполнения за м еров, исключая влияние на них инородных тел заусенцев, кокса, продуктов коррозии и т. Ревизию постоянно действующих участков факельных линий, не имеющих байпасов, проводят без их отключения путем измере н ия толщины стенки ультразвуковыми толщиномерами и обмы ливанием фланцевых соединений. Места частичного или полного удаления изоляции при ревизии трубопроводов определяются конкретно для каждого участка трубопровода. Ревизия воротников фланцев проводится внутренним осмотром при разборке трубопровода или измерением толщины неразрушающими методами контроля ультразвуковым или радиографическим не менее чем в трех точках по окружности воротника фланца. Толщину стенки воротника фланца допускается контролировать также с помощью контрольных засверловок. На трубопроводах, выполненных из сталей аустенитного класса 08 Х18Н10 Т, 12 Х18Н10 Т и т. Внутренний осмотр участков трубопроводов проводится с помощью ламп, приборов, луп, эндоскопа или других средств. Внутренняя поверхность должна быть очищена от грязи и отложений, а при необходимости - протравлена. При этом следует выбирать участок, эксплуатируемый в наиболее неблагоприятных условиях где возможна коррозия и эрозия, гидравлические удары, вибрация, изменение направления потока, застойные зоны. Демонтаж дефектного участка трубопровода при наличии разъемных с оединений проводится путем их разборки, а на цельносварном трубопроводе этот участок вырезают. Во время осмотра проверяют наличие коррозии, трещин, у м еньшения толщины стенки труб и деталей трубопроводов. При необходимости проводится радиографический или ультразву к овой контроль сварных стыков и металлографические и механические испытания. Проверка механических свойств металла труб, работающих при высоких температурах и в водородсодержащ их средах, проводится в случаях, предусмотренных проектом. Механические свойства металла следует проверять также и в случаях, если коррозионное действие среды может вызвать их изменение. При неудовлетворительных результатах ревизии следует определить границу дефектного участка трубопровода осмотреть внутреннюю поверхность, измерить толщину и т. Результаты ревизии считаются удовлетворительными, если обнаруженные отклонения находятся в допустимых пределах. При неудовлетворительных результатах ревизии следует про в ерить еще два аналогичных участка, из которых один должен быть продолжением ревизуемого участка, а второй - аналогичным ревизуемому участку. Если при ревизии трубопровода высокого давления будет обнаружено, что первоначальная толщина уменьшилась под воздействием коррозии или эрозии, возможность эксплуатации следует подтверждать расчетом на прочность. При необходимости проводится экспертиза промышленной безопасности. Генеральная выборочная ревизия трубопроводов высокого давления производится периодически в сроки, установленные проектом, но не реже, чем в следующие сроки:. Генеральную выборочную ревизию трубопроводов, предназначенных для транспортирования других жидких и газообразных сред и других производств, следует также производить:. При неудовлетворительных результатах генеральной выборочной ревизии назначается полная ревизия трубопровода. При полной ревизии разбирается весь трубопровод полностью, проверяется состояние узлов труб и деталей, а также арматуры, установленной на трубопроводе. Все трубопроводы и их участки, подвергавшиеся в процессе ревизии разборке, резке и сварке, после сборки подлежат испытанию на прочность и плотность. При этом вновь уст анавливаемые арматуру или элементы трубопровода следует предварительно испытать на прочность пробным давлением. После проведения ревизии составляются акты, к которым прикладываются все протоколы и заключения о проведенных проверках. Результаты ревизии заносятся в паспорт трубопровода. Акты и остальные документы прикладываются к паспорту. После истечения проектного срока службы независимо от технического состояния трубопровод должен быть подвергнут комплексному обследованию экспертизе промышленной безопасности с целью установления возможности и сроков дальнейшей эксплуатации. Во время эксплуатации следует принять необходимые меры по организации постоянного и тщательного контроля за исправностью арматуры, а также за своевременным проведением ревизии и ремонта. При применении арматуры с сальниками особое внимание следует обращать на состояние набивочных материалов качество, размеры, правильность укладки в сальниковую коробку. Для высоких температур следует применять специальные набивки, в частности асбомет ал лические, пропитанные особыми составами, стойкими к разрушению и вытеканию под влиянием транспортируемой среды и высокой температуры. Сальниковые набивки арматуры следует изготавливать из плетеного шнура квадратного сечения со стороной, равной ширин е сальниковой камеры. Кольца набивки следует укладывать в сальниковую коробку смещая линии разреза и уплотнение каждого кольца. Для обеспечения плотности сальникового уплотнения следует следить за чистотой поверхности шпинделя и штока арматуры. Прокладочный материал для уплотнения соединения крышки с корпусом арматуры следует выбирать с учетом химического воздействия на него транспортируемой среды, а также в зависимости от давления и температуры. Ход шпинделя в задвижках и вентилях должен быть плавным, а затвор при закрывании или открывании арматуры должен перемещаться без заедания. Предохранительные клапаны обслуживаются в соответствии с технической документацией и нормативно-технической документацией по промышленной безопасности. Не допускается применять добавочные рычаги при открывании и закрывании арматуры. Ревизию и ремонт трубопроводной арматуры, в том числе и обратных клапанов, а также приводных устройств арматуры электро-, пневмо-, гидропривод, механический привод , как правило, производят в период ревизии трубопровода. Ревизию и ремонт арматуры следует производить в специализированных мастерских или ремонтных участках. В обоснованных случаях допускается ревизия арматуры путем ее разборки и осмотра непосредственно на месте установки приварная арматура, крупногабаритная, труднодоступная и т. При ревизии арматуры, в том числе обратных клапанов, должны быть выполнены следующие работы:. При планировании сроков ревизии и ремонта арматуры следует в первую очередь проводить ревизию и ремонт арматуры, работающей в наиболее сложных условиях. Результаты ремонта и испытания арматуры оформляются актами и заносятся в эксплуатационную документацию. В случаях, когда характер и скорость коррозионного износа трубопровода не могут быть установлены типовыми методами контроля, используемыми при ревизии, для контроля приближения толщины стенки к отбраковочному размеру допускается выполнять контрольные засверловки. В этих случаях следует установить контроль за состоянием толщины стенок трубопровода путем замера ультразвуковым толщиномером или иными допускаемыми методами. При засверловке контрольных отверстий следует пользоваться сверлом диаметром 2 ,5 - 5 мм, заправленным под острым углом, чтобы предотвратить большие утечки продукта. Отверстия при контрольных засверловках следует располагать в местах поворотов, сужений, врезок, застойных зонах, а также в тройниках, дренажных отводах, перед запорной арматурой и после нее и т. Отверстия контрольных засверловок на отводах и полуотводах следует располагать преимущественно по наружному радиусу гиба из расчета одно отверстие на 0 ,2 м длины, но не менее одного отверстия на отвод или секцию сварного отвода. Места расположения контрольных засверловок на трубопроводе следует четко обозначить и зафиксировать в документации. Пропуск контрольного отверстия на трубопроводе свидетельствует о приближении толщины стенки к отбраковочному размеру, поэтому такой трубопровод следует подвергнуть внеочередной ревизии. Периодические испытания трубопроводов на прочность и плотность проводят, как правило, во время проведения ревизии трубопровода. Испытательное давление и порядок проведения испытания должны соответствовать требованиям раздела 8 настоящих Правил. При проведении испытания на прочность и плотность допускается применение акустикоэмиссионного контроля. Результаты периодических испытаний трубопроводов оформляются в установленном порядке. Трубы, детали трубопроводов, арматура, в том числе литая корпуса задвижек, вентили, клапаны и т. Отбраковочные толщины стенок элементов трубопровода следует указывать в проектной документации. Трубы и детали трубопроводов отбраковываются, если:. Линзы и прокладки овального сечения отбраковываются при наличии трещин, забоин, сколов, смяти и уплотнительны х поверхностей, деформации. Нормы отбраковки следует указывать в ремонтной документации с учетом условий конкретного объекта. Для подземных трубопроводов устанавливается периодический контроль технического состояния с учетом положений настоящих Правил. Для ревизии подземных трубопроводов производят вскрытие и выемку грунта на отдельных участках длиной не менее 2 м каждый с последующим снятием изоляции, осмотром антикоррозионной и протекторной защиты, осмотром трубопровода, измерением толщины стенок, а в обоснованных случаях, с вырезкой отдельных участков. Число участков, подлежащих вскрытию для ревизии устанавливается в зависимости от условий эксплуатации трубопровода:. При проведении ремонтных и монтажных работ на подземных трубопроводах следует установить контроль за выполнением требований проекта в части компенсации температурных деформаций, качества применяемых материалов, сварных швов, антикоррозионного покрытия и своевременного оформления всей необходимой документации по результатам проводимых работ. Подземные технологические трубопроводы должны быть защищены от почвенной коррозии и коррозии блуждающими токами. Ремонтные и монтажные работы на трубопроводах производятся после выполнения подготовительных работ. Переустройство и реконструкция трубопроводов допускается после изменения проектной документации. Ремонт трубопроводов выполняется на основании актов ревизии и отбраковки с приложением в ы копировки из схем трубопров одов. Узлы, детали и материалы, применяемые при выполнении ремонтных и монтажных работ, объем и методы их контроля должны соответствовать установленным требованиям. Элементы трубопроводов, не имеющие сертификатов или паспортов, можно применять только для трубопроводов II категории и ниже при условии проверки и испытания в соответствии с государственными стандартами, нормалями и техническими условиями. Трубы, фланцы и фасонные детали трубопроводов из легированных сталей, независимо от наличия сертификата и заводской маркировки Р у , D y , марка стали , допускается применять для трубопроводов только после проверки марки стали химический анализ, стилоскопирование и т. Все узлы и детали перед ремонтными и монтажными работами должны проверяться. Поверхности труб, фасонных деталей, фланцев, прокладок, корпусов и крышек арматуры не должны иметь трещин, раковин, плен, заусенцев и других дефектов, снижающих их прочность и работоспособность. Толщину стенки труб и фасонных деталей следует проверять замером на обоих концах в четырех точках. Наружный диаметр, овальность и толщина стенки должны соответствовать установленным требованиям. На поверхности резьбы крепежных деталей не должно быть следов коррозии, вмятин, надрывов и других дефектов, снижающих прочност ь. Арматуру, предназначенную для установки на трубопроводах высокого давления и I категории, а также всю арматуру независимо от категории трубопровода с просроченными сроками перед установкой необходимо подвергнуть проверкам, в т. При выполнении ремонтно-монтажны х работ следует руководствоваться требованиями настоящих Правил. При изготовлении разметка труб и деталей производится способами, не нарушающими качества последних и обеспечивающими четкое нанесение на заготовках осевых линий, размеров и форм, необходимых при изготовлении деталей и сборке их в узлы. Резку труб допускается производить газопламенным, плазменным и механическим способами. Способы резки выбирают в зависимости от марки стали, размеров труб и способа соединения с обеспечением требований к качеству и чистоте поверхности. Предпочтение следует отдавать резке труб механическим способом, особенно труб из легированной стали. При резке труб на каждый вновь образованный конец должна переноситься маркировка завода-изготовителя. Технология сварки и сварочные материалы должны соответствовать установленным требованиям. Контроль качества сварных соединений следует производить в соответствии с установленными требованиями. Резьбовые концы труб выполняются в соответствии с требованиями государственных стандартов. Перед сборкой фланцевых соединений упло тнительны е поверхности труб, арматуры, деталей трубопроводов, а также металлические прокладки и линзы должны промываться и насухо протираться. Торцы труб, соединяемых на фланцах муфтах , должны быть параллельными в пределах установленных допусков. Гибку труб при изготовлении элементов трубопроводов применяют в тех случаях, когда отсутствуют стандартные крутоизогнутые отводы, а также в случаях, когда по проекту требуется радиус гиба более 1 ,5 D y. Не разрешается вварка штуцеров, бобышек, дренажей в сварные швы и в гнутые и штампованные детали трубопровода, за исключением вварки одного штуцера с внутренним диаметром не более 25 мм, если эта вварка предусмотрена проектом. Допускается вварка штуцеров в отбортованные заглушки, при этом ось штуцера должна совпадать с осью трубопровода, а его условный проход должен быть не более половины условного диаметра заглушки. При сопряжении двух труб, труб с деталями, деталей между собой угловые отклонения излом осей не должны превышать допустимых значений; линейные отклонения смещение осей не должны превышать 3 мм на каждый метр длины трубопровода, но не более 10 мм на всю длину. При сборке фланцев под сварку с различными деталями патрубками, фасонными частями, бесфланцевой арматурой, компенсаторами и т. При сборке фланцевых соединений труб, деталей трубопроводов и арматуры следует обеспечивать соосность уплотнительны х поверхностей фланцев. При сборке фланцев с трубами и деталями следует симметрично располагать отверстия под болты и шпильки относительно оси фланцевого соединения. Смещение отверстий двух смежных фланцев не должно превышать половины разности номинальных диаметров отверстия и устанавливаемого болта или шпильки. Расстояние от штуцера или друго го элемента с угловым тавровым швом до начала гиба трубы или поперечного сварного шва должно быть не менее наружного диаметра трубы, но не менее 50 мм для трубопроводов с наружным диаметром до мм и не менее мм - для трубопроводов больших наружных диаметров. Для поперечных сварных соединений, подлежащих ультразвуковому контролю, длина свободного прямого участка трубы элемента в каждую сторону от оси шва до ближайших приварных деталей, начала гиба, оси соседнего поперечного шва и т. При установке арматуры для определения ее правильног о положения на трубопроводе необходимо в каждом случае руководствоваться указаниями, имеющимися в технической документации. Сильфонную арматуру следует устанавливать на трубопроводах после их испытания, промывки и продувки. На время испытания, промывки и продувки вместо сильфонной арматуры необходимо устанавливать временные катушки. Арматуру необходимо ремонтировать в специализированных ремонтно-механических мастерских и участках. Мелкий ремонт арматуры смена прокладок, перенабивка сальников, замена шпилек, штурвалов и т. После ремонта арматура подлежит опрессовке на прочность и плотность. Опрессовку на прочность следует производить при открытом запорном устройстве. Результаты ремонта и испытания арматуры оформляют актами. Акты хранят вместе с паспортом или эксплуатационными журналами на трубопроводы. На стальной литой арматуре кроме арматуры высокого давления допускается исправление дефектов электросваркой:. На каждый случай исправления дефектов должна быть составлена технология с учетом материала и условий эксплуатации. Дефектные места для исправления сваркой должны быть подготовлены механическим способом вырубкой зубилом, фрезерованием и т. При удалении трещины ее края предварительно засверливают. Разделка под сварку должна иметь чашеобразную форму с отлогими стенками без резких переходов по краям разделки. Качество подготовки дефектных мест под сварку должно контролироваться в установленном порядке. Исправление дефектов сваркой следует производить при положительной температуре на спокойном воздухе без сквозняков. Наплавленный сварной шов не должен иметь резких переходов к основному металлу; после сварки изделие должно быть зачищено от брызг металла и шлака. Выбор электродов при исправлении дефектов сваркой, необходимость подогрева изделия до сварки, термической обработки после исправления дефектов определяются технологической документацией. К ремонтным работам допускается персонал, обученный и аттестованный в установленном порядке. Безопасность работ с технологическими трубопроводами обеспечивается их соответствием требованиям настоящих Правил и соблюдением условий изготовления, испытаний, транспортирования, хранения, монтажа, эксплуатации, ремонта, диагностирования и освидетельствования. На трубопроводы распространяются соответствующие их применению требования нормативно-технической документации по промышленной безопасности и в установленном порядке оформляются разрешения на применение. Назначенные и расчетные сроки безопасной эксплуатации трубопроводов указываются в технической документации. Продление сроков эксплуатации трубопроводов осуществляется в установленном порядке. К обслуживанию трубопроводов допускается персонал, обученный и аттестованный в установленном порядке. Дополнительные требования к устройству трубопроводов при комплектно-блочном методе монтажа. Документация и маркировка трубопроводов или сборочных единиц, поставляемых заводами-изготовителями. Форум Разное Финансовый анализ организаций Госты в графическом формате Госты в текстовом формате Нормативные документы НДС калькулятор онлайн Войти Регистрация. ПБ Правила устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов Г ОСГО РТ ЕХН АД ЗОР РОССИИ Утверждены постановлением Госгор т ехна дзора России от Правила предназначены для применения: За расчетное давление в трубопроводе принимается: В зависимости от скорости коррозии сталей среды подразделяются на: При этом следует учитывать: За расчетную отрицательную температуру воздуха при выборе материалов и изделий для трубопроводов следует принимать: Классификация трубопроводов приведена в таблице 1. Требования к материалам, применяемым для трубопроводов 2. Нумерация пунктов производится в соответствии с первоисточником. Уплотнительны е поверхности фланцев арматуры и соединительных частей трубопроводов: Ответвления на технологических трубопроводах: После изготовления лепестковые переходы следует подвергать высокотемпературному отпуску. Качество и материал заглушек подтверждаются сертификатом. Установку и снятие заглушек отмечают в специальном журнале. Требования к конструкции трубопровода 3. Применение отводов, сваренных из секторов, не рекомендуется. Гнутые отводы после гибки подвергают термической обработке. Требования к материалам, применяемым для трубопроводов высокого давления 3. Бесшовные трубы изготавливаются из катаной или ков аной заготовки. Трубы должны поставляться в термообработанном состоянии. Поковки для деталей трубопроводов следует относить к группам IV и IV К. Шпильки, гайки, фланцы и линзы допускается изготавливать из сортового проката. Материалы крепежных деталей выбираются согласно п. Требования к изготовлению трубопроводов 3.

Фильмы про стихийные бедствия на реальных событиях
Савона мариуполь расписание сеансов на сегодня
ПБ 03-585-03 «Правила устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов»
Учебный план школы 2014 2015 учебный год
100 долларов виды купюр
Скачать 3д флеш игры
Не найден файл dll что делать
Карта дорог саратовского района
Сколько калорийв листьях зеленого салата
Ундевит драже инструкция по применению
Женские ножки фото крупный план
Курсы массажа в гомеле
ПБ 03-585-03 Правила устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов
Как поставить дверь в дверной проем
Где заказать звезду
Сибирская корона пиво сколько градусов
Таблица с двумя входами
Ухоженная дача своими руками фото
Об утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (не применяется с 09.03.2013 на основании приказа Ростехнадзора от 25.01.2013 N 28)
Скачать карту метро парижа на русском
Душ шарко автозавод
На сколько вольт бывают светодиоды
Бухгалтерский финансовый учет 2013