Ссылка на файл: >>>>>> http://file-portal.ru/Особенность способа пластического деформирования/
Изготовление деталей методами пластической деформации
Восстановление деталей машин методами пластической деформации
75 Чистовая обработка пластическим деформированием
Для получения деталей применяют различные заготовки. Металлические заготовки изготавливают литьем, прокаткой, ковкой, штамповкой и другими способами. Методами пластической деформации получают заготовки из стали, цветных металлов и их сплавов, а также пластмасс, резины, многих керамических материалов и др. Широкое распространение методов пластической деформации обусловливается их высокой производительностью и высоким качеством изготавливаемых изделий. Важной задачей технологии является получение заготовок, максимально приближавшихся по форме и размерам к готовым деталям. Заготовки, получаемые методами пластической деформации, имеют минимальные припуски на механическую обработку, а иногда и не требуют ее вовсе. Структура металлической заготовки и ее механические свойства после пластической деформации улучшаются. Обработка металлов давлением основана на пластической деформации. Этим методом изготавливают заготовки и изделия массой от нескольких граммов до сотен тонн из металлов и сплавов. Обработка металлов давлением включает: Это один из прогрессивных и распространенных методов получения заготовок деталей машин. Обработка металлов давлением основана на свойстве пластичности обрабатываемого материала. В результате обработки давлением изменяется форма заготовки без изменения ее массы. Обработке давлением можно подвергать только те материалы, которые обладают пластичностью в холодном или нагретом состоянии. Пластическая деформация твердых тел происходит в результате смещения атомов по кристаллографическим плоскостям, в которых расположено наибольшее количество атомов. В результате искажения кристаллической решетки — наклепа при деформации в холодном состоянии — свойства кристалла изменяются: Для восстановления пластических свойств, устранения наклепа производят раскристаллизационный отжиг, после которого материал приобретает прежние свойства. При этом материал из неустойчивого состояния наклепа постепенно переходит в устойчивое, равновесное состояние. В ходе контрольной работы мы попытаемся дать краткую характеристику основных способов формообразования: Проанализировать успешность применения каждого из этих способов на практике, используя различные источники информации по материаловедению и технологии металлов. Прокатка металлов - способ обработки металлов и металлических сплавов давлением, состоящий в обжатии их между вращающимися валками прокатных станов. Валки имеют большей частью форму цилиндров, гладких или с нарезанными на них углублениями ручьями , которые при совмещении двух валков образуют так называемые калибры. Благодаря свойственной прокатке непрерывности рабочего процесса, она является наиболее производительным методом придания изделиям требуемой формы. При прокатке металл, как правило, подвергается значительной пластической деформации сжатия, в связи, с чем разрушается его первичная литая структура и вместо неё образуется структура, более плотная и мелкозернистая, что обусловливает повышение качества металла. Таким образом, прокатка служит не только для изменения формы обрабатываемого металла, но и для улучшения его структуры и свойств. Как и другие способы обработки металлов давлением, прокатка основана на использовании пластичности металлов. Различают горячую, холодную и тёплую прокатку. Основная часть проката заготовка, сортовой и листовой металл, трубы, шары и т. Холодная прокатка применяется главным образом для производства листов и ленты толщиной менее 1,5—6 мм, прецизионных сортовых профилей и труб; кроме того, холодной прокатке подвергают горячекатаный металл для получения более гладкой поверхности и лучших механических свойств, а также в связи с трудностью нагрева и быстрым остыванием изделий малой толщины. Теплая прокатка, в отличие от холодной, происходит при несколько повышенной температуре с целью снижения упрочнения наклёпа металла при его деформации. В особых случаях для предохранения поверхности прокатываемого изделия от окисления применяют прокатку в вакууме или в нейтральной атмосфере. Известны три основных способа прокатки: При продольной прокатке деформация обрабатываемого изделия происходит между валками, вращающимися в противоположных направлениях и расположенными в большинстве случаев параллельно один другому. Силами трения, возникающими между поверхностью валков и прокатываемым металлом, он втягивается в межвалковое пространство, подвергаясь при этом пластической деформации. Продольная прокатка имеет значительно большее распространение, чем два других способа см. При поперечной прокатке металлу придаётся вращательное движение относительно его оси и, следовательно, он обрабатывается в поперечном направлении. При винтовой прокатке вследствие косого расположения валков металлу, кроме вращательного, придаётся ещё поступательное движение в направлении его оси. Если поступательная скорость прокатываемого металла меньше окружной скорости вследствие его вращения, прокатка называется также поперечно-винтовой, а если больше — продольно-винтовой. Поперечная прокатка применяется для обработки зубьев шестерён и некоторых других деталей, поперечно-винтовая — в производстве цельнокатаных труб, шаров, осей и других тел вращения см. Продольно-винтовая прокатка находит применение при производстве свёрл. При продольной прокатке, когда металл проходит между валками, высота его сечения уменьшается, а длина и ширина увеличиваются см. Разность высот сечения металла до и после прохода между валками называется линейным абсолютным обжатием: Деформация прокатываемого металла в направлении ширины его сечения называется уширением разность между шириной сечения до и после прокатки. Уширение возрастает с повышением обжатия, диаметра валков и коэффициента трения между металлом и поверхностью валков. Область объём между валками, в которой прокатываемый металл непосредственно с ними соприкасается, называется очагом деформации; здесь происходят обжатие металла. Небольшие участки, примыкающие с обеих сторон к очагу деформации, называются внеконтактными зонами деформации; в них металл деформируется лишь в незначительной степени. Очаг деформации состоит из двух основных участков: Граница между этими зонами называется нейтральным сечением. Силы трения, действующие на прокатываемый материал от валков, в зоне отставания направлены по его движению, в зоне опережения — против. Захват металла валками и стабильность протекания процесса обусловливаются силами трения, возникающими на контактной поверхности металла с валками. В тех случаях, когда к чистоте поверхности изделий не предъявляют высоких требований, для увеличения угла захвата а следовательно, и обжатия поверхности валков придаётся шероховатость путём насечки. Практически углы захвата находятся в следующих пределах: При прокатке полос прямоугольного сечения контактная поверхность рассчитывается по формуле , где r — радиус валка. При холодной прокатке полос действительная контактная поверхность больше из-за упругого сжатия валков в местах соприкосновения с прокатываемым металлом. Наибольшее значение имеет коэффициент n 1 , изменяющийся в зависимости от указанных выше факторов в широких пределах 0,8—8 ; чем больше силы трения на контактных поверхностях и меньше толщина прокатываемого металла, тем выше этот коэффициент. Равнодействующие усилия на валки при наиболее распространённых условиях прокатки направлены параллельно линии, соединяющей оси валков, то есть вертикально см. Связь между усилием Р и моментом М, необходимым для вращения каждого валка, определяется формулой. Усилие на валок при прокатке стальной проволоки, узких стальных полос составляет около — кн 20— тс , а при прокатке листов шириной 2—2,5 м доходит до 30— 60 Мн — тс. Прокатное производство - получение путём прокатки из стали и других металлов различных изделий и полуфабрикатов, а также дополнительная обработка их с целью повышения качества термическая обработка, травление, нанесение покрытий. Прокатное производство обычно организуется на металлургических заводах реже на машиностроительных , как правило, особенно в чёрной металлургии, является завершающим звеном цикла производства. Прокатанный металл используют непосредственно в конструкциях машин, механизмов оборудования, из него изготавливают металлические конструкции мостов, ферм, станины, клепаные и сварные изделия, железобетонные конструкции и др; он же служит заготовкой для механических цехов, а также для последующей ковки и штамповки. К основным видам проката относятся: Геометрическая форма поперечного сечения прокатного изделия называется его профилем, совокупность профилей разных размеров — сортаментом. Прокат цветных металлов производится главным образом в виде листов, ленты и проволоки; трубы и сортовые профили из цветных металлов изготовляются преимущественно прессованием. Производство стального проката на современном металлургическом заводе осуществляется двумя способами. При первом исходным материалом служат слитки отлитые в изложницы , которые перерабатываются в готовый прокат обычно в две стадии. Сначала слитки нагревают и прокатывают на обжимных станах в заготовку. Размеры и форма сечения заготовки зависят от её назначения: При втором способе, применяемом с середины 20 в. После осмотра и удаления дефектов заготовка, как и при первом способе, поступает на станы для прокатки готовой продукции. Преимущества применения непрерывно-литой заготовки в производстве проката становятся ещё более значительными при совмещении процессов непрерывного литья и прокатки в одном неразрывном потоке. Для этой цели созданы литейно-прокатные агрегаты, в которых слиток на выходе из кристаллизатора не подвергается разрезке, проходит печь, где выравнивается температура по сечению, и затем поступает в валки прокатного стана. Таким образом, осуществляется процесс кристаллизации и прокатки бесконечного слитка, то есть, непрерывное производство проката из жидкого металла. Процесс получил широкое распространение при прокатке цветных металлов; он применяется также для производства стальной заготовки небольших сечений повышенного качества. Прокатка листового металла производится из катаных или непрерывно-литых слябов и только листов толщиной свыше 50— мм — непосредственно из слитков или кованых слябов. В технологический процесс входят следующие основные операции:. Листы толщиной от 4 - 50 мм и плиты толщиной до мм прокатываются на толстолистовых или броневых станах, состоящих из одной или двух рабочих клетей, а листы толщиной от 1,2 - 20 мм — на значительно более производительных непрерывных станах, на которых листы получаются в виде длинных полос. При выходе из последней клети стана полосы сматываются в рулон. Листы толщиной менее 1,5—3 мм выгоднее прокатывать в холодном состоянии, поэтому дальнейшее уменьшение толщины листа осуществляется обычно на станах холодной прокатки. Для этого рулоны после их получения на непрерывных станах горячей прокатки транспортируются в цех холодной прокатки, где с поверхности металла удаляется окалина в линии непрерывного травления , затем обрезаются концы и производится стыковка электрическая контактная сварка для полной непрерывности дальнейшего процесса. Прокатка осуществляется на непрерывных станах, состоящих из 4 или 6 четырёхвалковых клетей, или на одноклетьевых реверсивных станах. После холодной прокатки полосу отжигают для устранения наклёпа, затем подвергают дрессировке, правке, резке на листы и упаковке см. Число проходов выбирается в зависимости от размеров и формы сечения исходной заготовки и готового профиля и составляет: Выполнение указанных технологических операций производится на специализированных сортовых прокатных станах, представляющих собой поточную автоматическую систему различных машин. Прокатка горячая труб состоит из трех основных и нескольких вспомогательных операций. Первая операция - прошивка - образование отверстия в заготовке или слитке; в результате получается толстостенная труба, называемая гильзой. Вторая операция - раскатка - удлинение прошитой заготовки и уменьшение толщины её стенки примерно до требуемых в готовой трубе размеров. Обе операции осуществляются с одного нагрева, но на различных прокатных станах, установленных рядом и входящих в общую систему машин трубопрокатного агрегата. Первая операция выполняется на прошивных станах винтовой прокатки между бочкообразными или дисковыми валками на короткой оправке, вторая — на различных прокатных станах: Третья операция — калибровка или редуцирование труб после раскатки. Калибровка осуществляется на калибровочных станах, затем трубы охлаждаются, правятся, контролируются и разрезаются на куски определённой длины. Трубы диаметром менее 65—70 мм подвергаются дополнительной горячей прокатке на редукционных станах. С целью уменьшения толщины стенки и диаметра, получения более высоких механических свойств, гладкой поверхности и точных размеров трубы после горячей прокатки подвергаются холодной прокатке на специальных станах, а также волочению. Прокатка заготовок деталей машин штучных изделий находит широкое применение главным образом в производстве различных тел вращения и профилей переменного сечения: При этом иногда прокатка используется для выполнения лишь одной операции в комбинации с ковкой или штамповкой. Наибольшее применение в области прокатки цветных металлов получила прокатка листов, ленты, фольги и проволоки из алюминия, меди, магния, цинка и их сплавов. В технологический процесс прокатки листов из алюминиевых сплавов входят следующие основные операции:. После холодной прокатки рулоны разматываются и режутся на листы, которые затем закаливают, травят, прокатывают вторично в холодном состоянии для прогладки или получения наклёпа, травят, разрезают и упаковывают. В начале х гг. Особенность этого процесса состоит в совмещении непрерывного литья с прокаткой. Исходным материалом служит жидкий алюминий, который поступает через распределительную проводку в межвалковое пространство, образованное между двумя горизонтальными валками см. Алюминий, соприкасаясь с валками, кристаллизуется, а образующаяся полоса непрерывно выходит из валков стана. Валки могут быть расположены как в вертикальной плоскости, так и в горизонтальной. В первом случае алюминий подводится сбоку, а во втором — снизу. Этим методом успешно изготовляются полосы толщиной 8—12 мм, шириной — мм, которые затем сматывают в рулоны. Применение такой технологии вместо прокатки полосы из крупных слитков даёт большой экономический эффект. Исходной заготовкой при прокатке листов и лепты из меди и латуни служат плоские слитки массой около 0,5—1 т, толщиной — мм, которые прокатываются в горячем состоянии до толщины 10—15 мм. Технический прогресс в области прокатного производства характеризуется в первую очередь повышением качества прокатываемых изделий, которое обеспечивало бы наиболее эффективное использование металла потребителем. С этой целью прокатываемому изделию придаётся, возможно, более рациональная форма, способствующая снижению его массы, расширяется производство экономичных профилей проката, повышается точность его размеров, улучшаются прочностные и др. Одновременно снижается стоимость производственных затрат путём внедрения непрерывных процессов от жидкого металла до готового проката , повышения скорости прокатки и автоматизации всех технологических процессов. Схемы способов восстановления деталей пластической деформацией 4. Особенности ремонта пластической деформацией При горячей обработке важен интервал температуры обработки, что зависит от химического состава металла. Метод холодной листовой штамповки получил наибольшее распространение при изготовлении различных деталей РЭС. Холодная листовая штамповка В качестве исходного материала при изготовлении деталей В качестве оснастки приспособлений и инструмента при холодной штамповке используют: Новости Рефераты Антиплагиат Заказать работу Добавить работу Статьи Вузы Поделиться. Войти на сайт Email. Новости Рефераты Смежные категории. Скачать работу Похожие Заказать работу. Главная Рефераты Промышленность, производство. Изготовление деталей методами пластической деформации. Изготовление деталей методами пластической деформации ВОЛОЧЕНИЕ КОВКА. Промышленность, производство Количество знаков с пробелами: Восстановление деталей машин методами пластической деформации. Изготовление деталей РЭС методами порошковой металлургии и давлением. Технология изготовления деталей, подлежащих совместной обработке после сборки. Гибкие производственные системы изготовления деталей ЭА. Разделы Главная Новости Рефераты Статьи Вузы. Инфо О проекте Соглашение.
Как приготовить крабовый салат
Грибы курочки описание
Почему партии называют правыми и левыми
Тема: Изготовление деталей методами пластической деформации
Днепропетровск лубны расписание автобусов
Ключевые навыки человека
Согласие автора на передачу неисключительных прав
Восстановление деталей пластическим деформированием
Группа при полинейропатии
Генератор с двигателем уд2 технические характеристики
Сформулируйте особенности и охарактеризуйте способы сварки деталей из чугуна
Сонник ручные часы
Зеленый кофе как правильно заваривать
Не удается настроить outlook
75 Чистовая обработка пластическим деформированием
Где искать контакты