Курсовая работа: Производство этилена пиролизом этана мощностью 200000 тгод
Пиролиз
Способ получения этилена
В узком смысле, разложение органических природных соединений при недостатке кислорода древесины , нефтепродуктов и прочего. Теория пиролиза недостаточно изучена. Большинство исследователей придерживаются теории цепного свободно-радикального механизма разложения при пиролизе в таких условиях. Условно, все реакции при пиролизе можно разделить на первичные и вторичные. Первичные реакции протекают со снижением молекулярной массы продуктов пиролиза. Это, в основном, реакции расщепления высокомолекулярных парафинов и нафтеновых углеводородов с образованием углеводородов с меньшей молекулярной массой, что сопровождается увеличением объёма газообразной смеси. Далее возможны вторичные реакции синтеза более тяжёлых молекул из низкомолекулярных непредельных углеводородов. Эти реакции протекают, преимущественно, на поздних стадиях пиролиза. При увеличении молекулярной массы молекул в смеси продуктов реакции уменьшается объём газов реакционной массы. Также, ко вторичным реакциям можно отнести реакции образования смеси различных пастообразных углеводородов, с низким удельным содержанием водорода в молекулах соединений, называемых в промышленности пёком. Получаемый продукт, как правило, называют пиролитическим коксом. Но пиролитический кокс отличается по многим физическим свойствам, в частности, по абсорбционной способности, от каменоугольного кокса. Деление реакций на первичные разрушение тяжёлых молекул и вторичные синтез поликонденсированных ароматичеких углеводородов условно, так как оба типа реакций происходят одновременно. Концентрация водяного пара в процессе пиролиза выбирается в зависимости от целевого продукта. Так, для получения этилена, бутилена, бензина соотношение пара к сырью обычно составляет 0,3: В промышленности распространение получили трубчатые пиролизные реакторы. Именно в радиационной секции находятся трубчатые реакторы пиролиза пирозмеевики , обогреваемые теплом сгорания внешне подаваемого горючего газа в горелках этой секции. В радиационной секции пирозмеевики обогреваются не непосредственно пламенем горелок, а тепловым излучением радиацией от факела пламени см. Газы в конвективную часть поступают из радиационной секции. Для точной регулировки температуры в обеих секциях на выходе из установки установлен дымосос с регулирующим шибером для управления расходом дымовых газов. Кроме нагрева сырья и разбавляющего его водяного пара, в конвекционной части происходит нагрев питательной воды котла-утилизатора, и далее эта вода используется для охлаждения продуктов пиролиза, сама подогревась. Полученная в результате частичного испарения воды пароводяная смесь, подается в барабан котла-утилизатора. В барабане происходит сепарация пара от жидкости. Такой подход обеспечивает повышение выхода целевых продуктов пиролиза с одновременным снижением образования побочных продуктов реакции. Поэтому конструкторы установок стремились сокращать длительность фазы пиролиза. Также, при высоких температурах резко повышается коксообразование на внутренних поверхностях труб из этих сплавов. Быстрый нагрев-охлаждение смеси можно обеспечить либо повышением перепада температур между греющей поверхностью и смесью, либо развивая поверхность теплообмена, либо оптимизируя геометрию и расположение теплообменных поверхностей. В современных установках применяется сочетание всех подходов. Без увеличения температурного перепада между стенкой пирозмеевика и паросырьевым потоком быстрый нагрев можно обеспечить увеличив удельную поверхность пирозмеевика, то есть поверхности на единицу расхода паросырьевого потока. Большинство фирм-разработчиков печей пиролиза пошли по пути конструктивного выполнения пирозмеевиков ветвящимися, с переменным диаметром входящих в змеевиковый пакет труб. В установках предыдущих поколений пирозмеевики представляли собой длинную трубу постоянного диаметра, согнутую на равные части в змеевик для уменьшения размеров печи, то теперь пирозмеевики изготавливаются из большого количества труб 10—20 малого диаметра, которые объединяются в общие трубы на входе смеси и на выходе, и, в итоге, на выходе змеевик оканчивается 1—2 трубой значительно большого диаметра. Это позволило создать высокотемпературные установки и с кратким временем пребывания потока сырья в пирозмеевиках. Для быстрого охлаждения прореагировавшей смеси с целью сохранить термодинамически неравновесное состояние смеси и предотвращения протекания нежелательных вторичных реакций, на выходе из пирозмеевиков устанавливают так называемые закалочно-испарительные аппараты. В межтрубном пространстве происходит испарение котловой воды котла-утилизатора, которая, как упоминалась выше, используется для получения пара высокого давления. За период развития термического пиролиза углеводородов в конструкцию печей пиролиза и в технологическую схему производства низших олефинов был внесён ряд важных усовершенствований. О некоторых улучшениях конструкций печей пиролиза было сказано в предыдущем разделе. Теперь несколько слов о важнейших изменениях в технологической схеме переработки продуктов пиролиза. Введение в схему печных блоков закалочно-испарительных аппаратов позволило утилизировать тепло продуктов пиролиза с получением пара высокого давления. Наличие собственного пара высокого давления привело к замене компрессоров с электрическим приводом на компрессоры с паровой турбиной, что привело к снижению на порядок себестоимости продуктов пиролиза. В совокупности все изменения в технологии производства низших олефинов способствовали к переходу на высокие мощности единичных установок. Если в начале х годов мощность передовых установок пиролиза составляла порядка — тыс. Рост единичных мощностей этиленовых установок сопровождался значительным снижением удельных затрат сырья и энергии на производство. Кроме того, с ростом мощности установок пиролиза, изначально предназначавшихся только для получения этилена, стало экономически целесообразным выделение остальных газовых продуктов, а затем получение бензола и других ценных компонентов из жидких продуктов, что дополнительно повысило эффективность процесса. Современное производство этилена включает следующие узлы: Узел пиролиза состоит из нескольких печей пиролиза. Суммарные годовые мощности по этилену всех печей, без учёта печей находящихся в резерве на регенерации , определяют мощность всей установки пиролиза. Узел первичного фракционирования и разделения продуктов пиролиза состоит из систем фракционирующих колонн и отстойников. Далее лёгкий пирогаз поступает на узел компримирования , состоящий из многоступенчатого компрессора. Между стадиями компрессии предусмотрены теплообменники и сепараторы для охлаждения компримированного пирогаза и его сепарации с дополнительным выделением влаги и пироконденсата. Также между стадиями компримирования предусмотрен узел очистки пирогаза от кислых газов СО 2 , Н 2 S , представляющий собой насадочную колонну, в которой происходит хемосорбция кислых газов раствором NaOH. В таких условиях практически только водород находится в газообразном состоянии. Далее охлаждённый пирогаз в жидком состоянии, без водорода параллельно и последовательно проходит через четыре ректификационные колонны, в которых происходит выделение метана , этан-этиленовой ЭЭФ , пропан-пропиленовой ППФ , С4 фракции и пиробензина. ЭЭФ и ППФ далее проходят гидроочистку от ацетиленистых углеводородов и пропадиена в ППФ и далее ректификацией выделяются этилен и пропилен. Оставшиеся этан и пропан используются как рецикловое пиролизное сырьё. Пиролизная С4 фракция используется для выделения экстрактивной дистилляции дивинила и бутиленов. Пиролизная смола, полученная на стадии первичного фракционирования используется для получения технического углерода. На крупнотоннажных этиленовых установках от тыс. БТК фракция, состоящая на 90 масс. Фракция С9 используется для получения нефтеполимерных смол. Современная мировая структура сырья пиролиза выглядит следующим образом: Использование этих видов сырья в отдельных странах различно. В результате этого, структура сырья пиролиза в России на сегодняшний день имеет следующий вид: Ниже в таблицах приведены данные ежегодного отчета журнала Oil and Gas Journal, характеризующие уровень развития производства низших олефинов за рубежом и в России. Как видно из таблиц, уровень развития пиролиза в России крайне низок, так как со строительством установки ЭП в Нижнекамске — , не было построено ни одной установки. Татарстан с наращиванием мощности с тыс. Возможные проекты строительства этиленовых мощностей в РФ на ближайшее десятилетие в случае реализации планов, заявленных ведущими компаниями, приводятся в таблице 6. Следует отметить два основных направления исследования в области пиролиза, это: При использовании различных катализаторов значительно повышаются селективность и выходы некоторых основных продуктов. При этом, можно значительно снизить температуру пиролиза. Основными недостатками каталитического пиролиза несомненно является высокое коксование катализаторов и необходимость создания новых установок и нового технологического оборудования. И раз до сих пор не появились полноценные промышленные установки каталитического пиролиза, значит, достаточно сложно создать таковые, которые были бы надежны и просты в эксплуатации. Хотя японские исследователи интенсивно ведут исследования в этой области, и в печати периодически появляются заметки об испытаниях в Японии пилотных установок каталитического пиролиза. По второму направлению было испробовано огромное количество соединений с их дозировкой от десятков ppm до десятков процентов к сырью. В промышленности широкое распространение получило использование небольших дозировок 50— ppm веществ способствующих снижению образования кокса при пиролизе. Принцип действия этих веществ заключается в пассивации активных центров на стенке пирозмеевика. Однако и у этого направления достаточно большое количество недостатков, таких как: Из последних разработок следует отметить использование различных физических полей акустических, электромагнитных на процесс пиролиза. Эффект от действия этих полей примерно такой же, как и при использовании катализаторов. Основным преимуществом плазмохимических реакций является возможность использования малоценного или трудноперерабатываемого сырья. Например, при таких температурах можно без проблем разложить метан. На фоне быстрого роста цен на нефть данный процесс весьма перспективен. Этот процесс используется в пиролизных котлах. Процесс газификации древесины пиролиз происходит в верхней камере котла загрузочном пространстве под действием высокой температуры и при ограниченном доступе воздуха. Образующиеся при этом процессе газы проходят через зону высоких температур, достигают короба выходного устройства и смешиваются там со вторичным воздухом. На основе процесса пиролиза древесины чаще всего щепы ольхи проходит копчение различных пищевых продуктов. Правильнее назвать этот процесс частичным окислением или окислительным пиролизом, так как он идёт с ограниченным доступом воздуха. Доказано, что этот способ копчения не безвреден для человеческого организма, так как при окислительном пиролизе образуются и попадают в пищу опасные канцерогены , такие как 3,4-бензпирен. Существуют проекты уничтожения бытового мусора с помощью пиролиза. Затруднения с организацией пиролиза шин , пластмасс и других органических отходов связаны не с технологией собственно пиролиза, которая не отличается от технологии термической переработки других твёрдых материалов. Проблема состоит в том, что в большинстве отходов содержится фосфор , хлор и сера. Сера и фосфор в окисленной форме летучи и наносят вред окружающей среде. Улавливание этих соединений из дыма процесс дорогостоящий и имеет свои сложности. Проблема переработки изношенных автомобильных шин и вышедших из эксплуатации резинотехнических изделий имеет большое экологическое и экономическое значение для всех развитых стран мира. В то же время, если сжечь 1 т. Материал из Википедии — свободной энциклопедии. Текущая версия страницы пока не проверялась опытными участниками и может значительно отличаться от версии , проверенной 15 ноября ; проверки требуют 5 правок. В данной статье или разделе имеется список источников или внешних ссылок , но источники отдельных утверждений остаются неясными из-за отсутствия сносок. Утверждения, не подкреплённые источниками , могут быть поставлены под сомнение и удалены. Вы можете улучшить статью, внеся более точные указания на источники. Статьи, требующие уточнения источников Википедия: Нет источников с ноября Википедия: Статьи без источников тип: Статьи с утверждениями без источников более 14 дней Википедия: Навигация Персональные инструменты Вы не представились системе Обсуждение Вклад Создать учётную запись Войти. Пространства имён Статья Обсуждение. Просмотры Читать Текущая версия Править Править вики-текст История. В других проектах Викисклад. Эта страница последний раз была отредактирована 7 июля в Текст доступен по лицензии Creative Commons Attribution-ShareAlike ; в отдельных случаях могут действовать дополнительные условия. Свяжитесь с нами Политика конфиденциальности Описание Википедии Отказ от ответственности Разработчики Соглашение о cookie Мобильная версия.
Производство органических веществ зародилось очень давно, но первоначально оно базировалось на переработке растительного или животного сырья — выделение ценных веществ сахар, масла или их расщепление мыло, спирт и др. Затем, уже в XX веке как источники органического сырья все большую роль стали играть нефть и природный газ, добыча, транспорт и переработка которых более экономичны, чем для каменного угля. На этих трех видах ископаемого сырья главным образом и базируется промышленность органического синтеза. В процессах их физического разделения, термического или каталитического расщепления коксование, крекинг, пиролиз, риформинг, конверсия получают пять групп исходных веществ для синтеза многих тысяч других соединений:. В своем развитии промышленность органического синтеза разделилась на ряд отраслей технология красителей, лекарственных веществ, пластических масс, химических волокон и др. В этом плане он является частью основного органического синтеза, чем и обусловлено их объединенное начало. Пиролиз — это процесс глубокого разложения углеводородного сырья жидкого и газообразного , протекающий при высоких температурах. В газах пиролиза преобладают непредельные углеводороды, а в жидких продуктах смоле — ароматические углеводороды. Количество получаемых газообразных олефинов в первую очередь — этилена зависит от характера сырья. Наибольший выход этилена получается при пиролизе этана; с увеличением молекулярного веса исходных углеводородов выход этилена снижается, но могут получаться другие ценные олефины. Наименьшее количество низших олефинов образуется при пиролизе тяжелых фракций нефти. Основным сырьем для пиролиза с целью получения этилена являются этан, пропан и бутан, содержащиеся в попутных газах нефтедобычи и в нефтезаводских газах, газовые бензины и низкооктановые бензины прямой перегонки нефти, а также рафинат каталитического риформинга, остающийся после удаления ароматических углеводородов. В странах с недостаточными ресурсами газообразных и легких жидких углеводородов страны Западной Европы, Япония в качестве сырья для пиролиза с целью получения этилена применяют также средние и тяжелые нефтяные фракции и даже сырую нефть. В процессах пиролиза разных видов углеводородного сырья, особенно проводимых при высоких температурах, образуются также в качестве примесей окись и двуокись углерода, пропадиен, ацетиленовые углеводороды, которые необходимо удалять при дальнейшей переработке газов пиролиза. Процесс производства этилена из углеводородного сырья включает стадии пиролиза углеводородов, компромитирования газа пиролиза, удаления тяжелых углеводородов, осушки, разделения газофракционирования , удаления сероводорода, двуокиси углерода и ацетилена, а также концентрирования этилена, если он предназначен для производства полиэтилена. Удаление сернистых соединений может производиться до пиролиза очистка сырья , но чаще удаляют сероводород после пиролиза. Очистку от ацетилена, сероводорода и тяжелых углеводородов можно проводить на разных стадиях процесса. Влага должна быть удалена до стадии газофракционирования, так как при низких температурах разделения образуются кристаллогидраты, забивающие аппаратуру газофракционирующих установок. Удаление наиболее тяжелых фракций С4 и выше желательно производить до осушки газа пиролиза. Для производства полиэтилена требуется этилен более высокой чистоты. Для процесса пиролиза характерно очень глубокое разложение исходного сырья. При этом наряду с первичными реакциями расщепления, в результате которых образуются непредельные углеводороды, протекают вторичные реакции изомеризации, циклизации и уплотнения продуктов первичного расщепления. Протекание большого числа разнообразных реакций приводит к тому, что в процессе пиролиза образуется сложная смесь продуктов — от газообразных до твердых кокс. Первичные реакции расщепления парафиновых углеводородов могут идти в двух направлениях: Первое направление термодинамически более вероятно, так как энергия разрыва связи С-С меньше, чем связи С-Н. При пиролизе этана преимущественно протекает реакция дегидрирования, а при пиролизе пропана и высших углеводородов превалируют реакции расщепления. Обе реакции идут с поглощением тепла и увеличением объема. Следовательно, им благоприятствуют высокие температуры и низкие давления. Вторичные реакции, протекающие при пиролизе, более многочисленны: Все эти реакции, в противоположность реакциям расщепления, идут с выделением тепла и уменьшением объема, поэтому их протеканию благоприятствуют повышенное давление и сравнительно невысокие температуры. Процесс пиролиза идет по радикально-цепному механизму. Так, например, предполагается следующий механизм термического расщепления этана:. Инициирование цепи через стадию образования метильных радикалов под действием высокой температуры:. Состав продуктов пиролиза зависит от температуры, времени контакта и парциального давления паров исходного сырья. Влияние температуры на состав газа. С повышением температуры выход этилена и пропилена повышается, причем выход пропилена достигает максимума при более низкой температуре, чем выход этилена. Таким образом, варьируя температуру, можно регулировать выходы этилена и пропилена и их соотношение. С увеличением времени контакта выход этилена сначала возрастает, достигает максимума, а затем начинает снижаться. Выход пропилена достигает максимума значительно раньше. Время контакта может быть выбрано таким образом, чтобы получалось требуемое соотношение этилена и пропилена. Выход этилена повышается при понижении парциального давления исходного пропана. Обычно процесс пиролиза ведут при давлении, близком к атмосферному, а парциальное давление паров сырья снижают путем разбавления его водяным паром. С увеличением отношения водяной пар: Проведение процесса пиролиза при более высокой температуре и меньшем времени контакта приводит при одинаковой глубине превращения к увеличению выхода продуктов уплотнения жидкой смолы и кокса. Это объясняется значительно более высокой энергией активации реакций распада по сравнению с реакциями уплотнения. Аппаратурное и технологическое оформление процесса пиролиза предопределяется следующими его особенностями: В зависимости от метода подвода тепла к реагирующей смеси различают следующие процессы пиролиза с целью получения этилена:. Пиролиз в трубчатых печах, представляющих собой реакторы змеевикового типа, где тепло передается через поверхность нагрева. До недавнего времени процесс осуществлялся в печах коробчатого типа с настенными экранами рис. Поэтому сейчас они заменены печами с экранами двухстороннего облучения и панельными беспламенными горелками печами градиентного типа , а также печами с вертикальными трубами. Обычно применяют двух-, четырех - и многопоточные змеевики с целью повышения производительности печи и снижения давления сырья на входе в печь. Печь градиентного типа изображена на рис. Термоконтактный пиролиз с применением твердого гранулированного или мелкозернистого теплоносителя в движущемся или псевдоожиженном слое. Весьма эффективным и простым способом подвода тепла в зону реакции является непосредственный контакт сырья с твердым теплоносителем. Кокс, выделяющийся в процессе пиролиза, отлагается на поверхности теплоносителя и вместе с ним выносится из зоны реакции, что существенно облегчает процесс в случае использования тяжелого сырья. Термоконтактный пиролиз может проводиться в движущемся слое гранулированного теплоносителя и в псевдоожиженном слое мелкозернистого или порошкообразного теплоносителя. В качестве теплоносителя применяется огнеупорный материал — корунд, шамот, кварцевый песок. Для этой цели может быть также использован кокс, образующийся в процессе пиролиза. Гомогенный пиролиз в токе газообразного теплоносителя — водяного пара или продуктов сгорания топлива. В качестве газообразных теплоносителей применяют водяной пар или продукты сгорания топлива, перегретые до высокой температуры. Достоинствами этого метода являются простота аппаратурного оформления и повышенный выход этилена, недостатком — большой расход водяного пара. Окислительный пиролиз с подводом тепла за счет сжигания части исходного сырья в присутствии кислорода. Этот процесс основан на балансе тепла между эндотермической реакцией расщепления углеводородов и экзотермическим процессом сгорания части углеводородного сырья в присутствии кислорода. Углеводородное сырье и паро-кислородная смесь раздельно нагреваются в печи соответственно до и С, смешиваются в эжекторе-смесителе и поступают в реактор. Продукты пиролиза из реактора направляются на охлаждение. Наиболее распространенным методом является пиролиз в трубчатой печи змеевиковом реакторе. За последние годы печи пиролиза значительно усовершенствованы, их производительность увеличена до 20 тыс. Однако в трубчатых печах можно перерабатывать сырье с ограниченным концом кипения не выше С. Это ограничение, а также существенные недостатки печей периодические остановки для выжигания кокса, большая металлоемкость и необходимость применения высоколегированных сталей являются причиной интенсивной разработки других типов реакторов для пиролиза. Термоконтактный пиролиз, особенно в псевдоожиженном слое теплоносителя, имеет ряд преимуществ легкость подвода тепла, высокая производительность агрегатов и возможность переработки самого тяжелого сырья, включая мазут и сырую нефть , хотя при этом методе трудно вести процесс при очень малом времени контакта. Капитальные вложения также довольно велики. Однако, учитывая тенденцию к переходу на тяжелое сырье, можно ожидать распространения этого метода в промышленности. Гомогенный пиролиз в токе водяного пара не получил широкого применения вследствие высокого расхода водяного пара обычными методами достигается перегрев пара до температуры не выше С. Поскольку расход пара может быть снижен при перегреве его до более высокой температуры, перспективность метода зависит от разработки экономического способа получения высокотемпературного перегретого пара. Окислительный пиролиз не получил широкого применения для получения этилена. Это объясняется его существенными недостатками - расходованием сырья на реакции окисления, что снижает технико-экономические показатели процесса, взрывоопасностью газовых смесей и низким тепловым к. Кроме того, при окислительном пиролизе выход олефинов ниже, чем при других методах пиролиза. В данной работе рассмотрен метод пиролиза в трубчатой печи, т. В настоящее время метод более усовершенствован, вследствие усовершенствования печей пиролиза и повышением их производительности. Принципиальная схема пиролиза в трубчатой печи приведена на рис. Предварительно испаренное и перегретое углеводородное сырье поступает в двухпоточную трубчатую печь III градиентного типа; перед входом в печь углеводороды разбавляются водяным паром. Термическое разложение углеводородов осуществляется за счет тепла сгорания топливного газа. Паро-углеводородная смесь проходит змеевики конвекционной камеры печи, где нагревается до — С. Пиролиз углеводородов протекает в радиантнных трубах. Время контакта 0,6 — 1,1 с. В зависимости от перерабатываемого сырья температура продуктов пиролиза на выходе из радиантных труб составляет от до С. Печь периодически через 25 — 30 суток останавливают для выжигания кокса, отлагающегося на трубах. Кокс выжигают, пропуская в трубы паро-воздушную смесь. В современных трубчатых печах процесс пиролиза ведут при более жестких режимах выше температура на выходе из печи , меньше время контакта. Благодаря этому повышается выход этилена без увеличения количества кокса. Температура на выходе из печи лимитируется температурой стенки трубы. Такой метод охлаждения позволяет получать водяной пар высокого давления, что существенно улучшает экономику процесса. Время пребывания газа пиролиза при высокой температуре в закалочном аппарате теплообменного типа не должно превышать 0,03 с. Экономика производства этилена зависит не только от способа осуществления процесса пиролиза и вида используемого сырья, но также от схемы разделения газа пиролиза и от производительности агрегатов газоразделения. Так, например, при повышении производительности установок газоразделения с 50 до тыс. В настоящее время строятся установки производительностью по этилену — тыс. Фракция С2 — С3, 5. Скруббер пенный аппарат , VII. Этилен выделяют из газа пиролиза при низких температурах и высоких давлениях. Компримирование производится во избежание перегрева газа при фракционировании, что привело бы к полимеризации диенов и высших олефинов. Кристаллогидраты затрудняют транспортирование газа, а при фракционировании выделение гидратов и льда может вызывать забивание аппаратуры и нарушение нормальной работы газофракционирующей установки. Компримирование газа пиролиза производится в трех-, четырех - или пятиступенчатых компрессорах с промежуточным охлаждением и сепарацией газа между ступенями. Для этой цели могут применяться поршневые компрессоры или турбокомпрессоры последние более экономичны и надежны. Очень важно обеспечить эффективное межступенчатое охлаждение газа до низких температур. Для этого применяют поверхностное охлаждение. Показана также возможность проводить охлаждение газа прямым контактом его с хладоагентом. Температура газа после сжатия, зависит от степени сжатия, и, следовательно, она тем ниже, чем больше число ступеней сжатия. В межступенчатых холодильниках конденсируются вода и тяжелые углеводороды, которые должны быть тщательно отделены от газа. При повышении давления и понижении температуры часть водяных паров конденсируется, что и происходит при компрессии с последующим охлаждением, Поэтому осушку газа проводят после компрессии, чтобы на осушку поступал газ с наименьшим содержанием влаги. Для осушки газа могут применяться жидкие реагенты ди - или триэтиленгликоли и твердые адсорбенты, однако для осушки жидкими реагентами требуется более сложная аппаратура, и она менее эффективна, чем адсорбционная. В качестве адсорбентов применяют твердые материалы с развитой поверхностью — силикагель, алюмогель, природные алюмосиликаты и синтетические цеолиты алюмосиликаты натрия и кальция с регулируемым размером пор, так называемые молекулярные сита. Молекулярные сита селективно адсорбируют молекулы определенного размера; их поглотительная способность в раза выше, чем у алюмогелей и силикагелей, благодаря чему значительно уменьшаются размеры осушителя. Таким образом, применение молекулярных сит позволяет снизить влажность газа на целый порядок по сравнению с силикагелем и алюмогелем; в результате точка росы газа может быть снижена до — С. Достоинством молекулярных сит является также меньшее коксообразование на них по сравнению с алюмогелем. В таблице 1 приведены некоторые свойства твердых адсорбентов:. Перед осушкой газ освобождают от тяжелых углеводородов, для чего его после компримирования, охлаждения и сепарации подвергают ректификации. Отделение тяжелых углеводородов необходимо во избежание забивания пор адсорбента и его дезактивации, а также потому, что на разделение очень важно подавать газ, свободный от тяжелых фракций. Перед осушкой газ должен быть охлажден, так как с понижением температуры увеличивается влагоемкость адсорбента. Конденсационно-ректификационный метод низкотемпературная ректификация , когда разделение газовой смеси — дементанизация, выделение и разделение этан-этиленовой фракции — достигается конденсацией с последующей ректификацией под давлением с применением аммиачного, метанового, этиленового или пропанового холодильных циклов. Абсорбционно-ректификационный метод, при котором все компоненты тяжелее метана извлекают из газа абсорбцией при низких температурах и затем выделяют низкотемпературной ректификацией. Необходимо отметить, что при конденсационно-ректификационном методе основные затраты приходятся на создание низких температур. В связи с этим большое значение имеет эффективность и экономичность применяемых холодильных циклов. Разделение газа пиролиза может осуществляться при низком или при высоком давлении. Кривая равновесия фаз становится круче, вследствие чего для разделения требуется меньше тарелок, флегмовое число снижается, а четкость разделения может быть очень высокой. С повышением давления кривая равновесия фаз становится более пологой — увеличивается число тарелок и флегмовое число. Однако для создания низких температур, требуемых для разделения при низком давлении, приходится применять наряду с аммиачным и пропановым также метановый холодильный цикл. Это требует более сложного оборудования и менее экономично, чем этиленовый холодильный цикл, применяемый при высоких давлениях. Вместе с тем, хотя на установках газоразделения при низком давлении получается очень чистый этилен, они малопроизводительны и очень чувствительны к изменению состава газа. Кроме того, их значительно труднее автоматизировать, чем установки высокого давления. Поэтому метод низкого давления нельзя считать перспективным. Разделение газа пиролиза при высоком давлении. При высоком давлении разделение может производиться абсорбционно-ректификационным или конденсационно-ректификационным методами. При использовании конденсационно-ректификационного метода метано-водородная фракция выделяется при температурах от — 90 до — С, при абсорбционно-ректификационном — от — 20 до — С с использованием легкого абсорбента типа фракции С4. Разделение газа пиролиза при низком давлении. Метод разделения газа пиролиза, разработанный фирмой Линде, заключается в том, что первоначально газ подвергается разделению на широкие фракции при высоком давлении с применением в качестве хладоагента аммиака. Последующее четкое разделение на отдельные компоненты осуществляется при низком давлении с применением метанового, этиленового и пропанового холодильных циклов. Очистка этилена сводится к удалению из него сероводорода, двуокиси и окиси углерода, ацетилена и кислорода. Удаление этих примесей может осуществляться на различных стадиях процесса производства этилена. При этом протекают следующие реакции:. Очистка от двуокиси углерода этилена, предназначенного для производства полиэтилена, может быть осуществлена адсорбционным методом при помощи молекулярных сит. Установка состоит из двух адсорберов, работающих попеременно цикл работы адсорбера 12 ч. Регенерация адсорбента производится путем продувки метаном при С. Очистка от ацетилена может осуществляться промывкой ацетоном при низких температурах либо, чаще всего, селективным гидрированием. Лебедев и технология основного органического и нефтехимического синтеза. Курсовая работа Производство этилена методом пиролиза. Финансы и банковские услуги Оборудование Курсовые проекты Производство Курсовые работы Методы. Курсовая работа Производство этилена методом пиролиза Содержание стр. Определение и назначение процесса пиролиза 4 2. Основные закономерности процесса пиролиза 5 3. Аппаратурное оформление процесса пиролиза 7 4. Сравнение различных методов пиролиза и выбор метода пиролиза 10 5. Технология процесса пиролиза 11 Список литературы 17 Введение Производство органических веществ зародилось очень давно, но первоначально оно базировалось на переработке растительного или животного сырья — выделение ценных веществ сахар, масла или их расщепление мыло, спирт и др. В процессах их физического разделения, термического или каталитического расщепления коксование, крекинг, пиролиз, риформинг, конверсия получают пять групп исходных веществ для синтеза многих тысяч других соединений: Парафины от метана СН4 до углеводородов С15 — С40 ; 2. Олефины С2Н4, С3Н6, С4Н8, С5Н10 ; 3. Ароматические углеводороды бензол, толуол, ксилолы, нафталин ; 4. Оксид углерода и синтез-газ смесь СО и Н2. Определение и назначение процесса пиролиза Пиролиз — это процесс глубокого разложения углеводородного сырья жидкого и газообразного , протекающий при высоких температурах. Основные закономерности процесса пиролиза. Подписаться на рассылку Pandia. Интересные новости Важные темы Обзоры сервисов Pandia. Основные порталы, построенные редакторами. Бизнес и финансы Бизнес: Каталог авторов частные аккаунты. Все права защищены Мнение редакции может не совпадать с мнениями авторов. Минимальная ширина экрана монитора для комфортного просмотра сайта: Мы признательны за найденные неточности в материалах, опечатки, некорректное отображение элементов на странице - отправляйте на support pandia. Авиация Алгебра Анатомия Археология Банковское дело Биология Военное дело Геология Государство и право Искусство История Коммуникации и связь. Контрольные работы Математика Медицина Педагогика Психология Социология Статистика Физика Филология Философия Экология Экономика. О проекте Справка О проекте Сообщить о нарушении Форма обратной связи. Авторам Открыть сайт Войти Пожаловаться. Архивы Все категории Архивные категории Все статьи Фотоархивы. Лента обновлений Педагогические программы. Правила пользования Сайтом Правила публикации материалов Политика конфиденциальности и обработки персональных данных При перепечатке материалов ссылка на pandia.
Что делать если пишет unknown host
Магазин love republic каталог одежды спб
Как рисовать портрет человека карандашом фото
Кандибиотик ушные капли инструкция отзывы
Топ игр где можно играть за зомби