Применение права
Средние величины и показатели вариации
Что такое выдержка? В каких случаях используется эта функция и нужна ли она в фотоаппарате?
Затратный метод является методом определения соответствия цены в анализируемой сделке рыночной цене на основании сопоставления валовой рентабельности затрат лица, являющегося стороной анализируемой сделки группы анализируемых однородных сделок , с рыночным интервалом валовой рентабельности затрат в сопоставимых сделках. Затратный метод основан на данных бухгалтерского учета и бухгалтерской отчетности анализируемого лица продавца в контролируемой сделке и третьих лиц - сопоставимых организаций. Валовая рентабельность затрат - отношение валовой прибыли к себестоимости проданных товаров работ, услуг пп. Затратный метод применяется в случаях, когда нет возможности применить метод сопоставимых рыночных цен отсутствует информация о ценах и метод цены последующей реализации покупатель сделки не является перепродавцом. Если валовая рентабельность затрат продавца, являющегося стороной анализируемой сделки , по указанной сделке находится в пределах интервала рентабельности, то для целей налогообложения признается, что цена, примененная в анализируемой сделке , соответствует рыночным ценам. Если валовая рентабельность затрат продавца меньше минимального значения интервала рентабельности, то для целей налогообложения принимается цена, примененная в анализируемой сделке , определяемая исходя из фактической себестоимости реализованных товаров работ, услуг и валовой рентабельности затрат, которая соответствует минимальному значению интервала рентабельности. Если валовая рентабельность затрат продавца превышает максимальное значение интервала рентабельности, то для целей налогообложения принимается цена, примененная в анализируемой сделке , определяемая исходя из фактической себестоимости реализованных товаров работ, услуг и валовой рентабельности затрат, которая соответствует максимальному значению интервала рентабельности. Применение для целей налогообложения минимального или максимального значения интервала рентабельности производится при условии, что это не приводит к уменьшению суммы налога, подлежащего уплате в бюджетную систему Российской Федерации. Подрядная строительная организация, применяющая общий режим налогообложения, выполняет строительные работы для заказчика-застройщика на упрощенной системе налогообложения. Подрядчик и застройщик являются взаимозависимыми лицами. Подрядчик также выполнял в налоговом периоде работы для других заказчиков - невзаимозависимых лиц. В таблицах представлены данные по анализируемой сделке с взаимозависимым лицом , по сопоставляемым сделкам с невзаимозависимыми лицами , а также расчет интервала рентабельности. В связи с применением в контролируемой сделке цены ниже рыночной, у подрядной организации подлежат корректировке увеличению:. Настоящим подтверждаю, что ознакомлен и согласен с условиями Политики в отношении обработки персональных данных. Теория Налоговый и бухгалтерский учет: Рыночные цены Внутренний контроль, внутренний аудит МСФО ККТ, БСО, касса, безналичные расчеты, валютный контроль Госрегистрация. Бизнес Малый и средний бизнес: Настоящим подтверждаю, что ознакомлен и согласен с условиями Политики в отношении обработки персональных данных Необходимо согласие на обработку персональных данных. Сайт создан бесплатно на 1C-UMI. Значения рентабельности по сопоставляемым сделкам в порядке возрастания. Нумерация значений интервала рентабельности в порядке возрастания. Расчет минимального значения интервала рентабельности: Расчет максимального значения интервала рентабельности:
Общие сведения и классификация зубчатых передач. Достоинства и недостатки зубчатых передач. Краткие сведения о методах изготовления зубчатых колес, их конструкциях, материалах. Материалы и методы обработки зубчатых колес. Выбор типа и способа смазывания зубчатых колес. Контроль уровня масла в редукторах. Основные элементы зубчатой передачи. Термины, определения и обозначения. Основная теорема зубчатого зацепления. Понятия о линии и полюсе зацепления. Краткие сведения о корригировании зацеплений. Устройство и основные геометрические соотношения. Расчет зубьев цилиндрической прямозубой передачи на изгиб. Расчет цилиндрической прямозубой передачи на контактную прочность. Последовательность проектировочного расчета цилиндрической прямозубой передачи. Цилиндрические косозубые и шевронные зубчатые передачи. Устройство и основные геометрические и силовые соотношения. Расчет зубьев цилиндрической косозубой и шевронной передач на изгиб. Последовательность проектировочного расчета цилиндрической косозубой передачи. Задачи для самостоятельного решения. При одинаковых размерах колес шестерней называют ведущее зубчатое колесо. В некоторых механизмах эту передачу применяют для преобразования вращательного движения в поступательное или наоборот, см. Диаметры колес судовых установок, например, в передачах на гребной винт достигают 6 м. Основные достоинства зубчатых передач по сравнению с другими передачами: К недостаткам зубчатых передач следует отнести: Реализуемое передаточное число может быть постоянным и ступенчато-регулируемым осевым перемещением колес по валу в коробках скоростей. Стандартом предусмотрено 12 степеней точности. Наиболее широкое применение находят редуцирующие зубчатые передачи вращательного движения, в том числе и в многоцелевых гусеничных и колесных машинах коробки передач, бортовые редукторы, приводы различных устройств. Преимущественное распространение получили передачи с зубьями эвольвентного профиля, которые изготавливаются массовым методом обкатки на зубофрезерных или зубодолбежных станках. Достоинство эвольвентного зацепления состоит в том, что оно мало чувствительно к колебанию межцентрового расстояния. Другие виды зацепления применяются пока ограниченно. Колёса внутреннего зацепления вращаются в одинаковых направлениях и применяются обычно в планетарных передачах. Возможны также штамповка, протягивание и. В этом случае форма инструмента повторяет очертания впадины зубьев. Зубья нарезают, как правило, методами копирования и обкатки. Основные недостатки этого способа: Известно, что профиль зубьев, даже при одном значении модуля, зависит от числа зубьев колеса. Следовательно, при нарезании зубьев методом копирования для колес с различным числом зубьев, строго говоря, требуются разные инструменты. Практическое ограничение требуемого комплекта фрез для каждого числа зубьев 8-ю малый комплект , ю нормальный комплект или даже ю расширенный комплект фрезами неизбежно приводит к погрешностям в профиле зубьев, так как колеса с различным числом зубьев приходится нарезать одной и той же фрезой. Дополнительными источниками погрешностей оказываются неточности поворота заготовки на один шаг зубьев и износ режущего инструмента. Вследствие отмеченных недостатков, нарезание зубьев методом копирования сохраняется лишь в индивидуальном производстве и при ремонтных работах. Нарезание зубьев пальцевой фрезой. Обработка зубьев по методу обкатки производится инструментами очертаниями, отличными от очертаний нарезаемых зубьев, долбяком инструментальным колесом рис. Нарезание происходит в процессе принудительного зацепления инструмента с заготовкой на зуборезном станке. Инструменту при этом дополнительно сообщается движение, обеспечивающее резание. Метод огибания дает непрерывный процесс нарезания зубьев, что обеспечивает повышенные производительность и точность по сравнению с методом копирования. Этим и обуславливается его широкое использование в производстве зубчатых колес. В этом случае центроиды начальные окружности перекатываются в процессе работы друг по другу без скольжения: Так работают червячные фрезы, долбяки , зуборезные гребенки. При этом профиль нарезаемых зубьев также получается как огибающая различных положения режущих кромок инструмента. Но в процессе нарезания центроиды отсутствуют как на инструменте, так и на изделии. Таким методом работают и пальцевая и дисковая модульные фрезы при нарезании косозубых и шевронных колес. Достоинством метода обкатки огибания является то, что он позволяет одним и тем же инструментом изготовлять колеса с зубьями различное формы. Изменяя относительное расположение инструмента и заготовки на станке, можно получать зубья различной формы и толщины передачи со смещением. Нарезание зубьев внутреннего зацепления. Нарезание зубьев червячной фрезой. Нарезание зубьев инструментальной рейкой. Нарезание зубьев конического колеса. Области применения наиболее распространенных способов нарезания цилиндрических зубчатых колес приведены в табл. Области применения наиболее распространенных способов нарезания цилиндрических зубчатых колес. Для колес с модулем более 15 мм и шевронных колес. Индивидуальное производство и ремонт. Массовое производство прямозубых колес с модулем Серийное и массовое производство колес внешнего зацепления. Мелкосерийное производство колес всех типов. Изготовление колес внутреннего зацепления,. Изготовление колес с непрерывным шевроном. Серийное производство колес с внешним зацеплением, а также колес. Методы изготовления зубчатых колес без снятия стружки. Метод порошковой металлургии заключается в том, что зубчатое колесо вместе с зубьями спекается из металлических порошковых смесей в закрытых штампах, которые изготовлены из стали твердого сплава. Процесс происходит при температуре ковки и при усилии Т. Эти колеса имеют более низкую прочность, чем штампованные и невысокую твердость. Последующей термообработкой твердость повышается до HRC Зубчатые колеса, полученные таким способом, хорошо работают на высоких скоростях при передаче небольших нагрузок. Изготавливаются диаметром от мм. Горячая штамповка конических колес с прямыми зубьями внедрена на ГАЗе , ЗИЛе, Минском тракторном и др. Горячая штамповка заменяет черновое нарезание зубьев. Горячее накатывание зубьев цилиндрических зубчатых колес применяется для накатывания прямозубых, косозубых и шевронных колес. Накатывание производится на специальных накатных станах различными методами: Заготовка механически обрабатывается нагревается на Т. После накатывания, зубья подвергаются чистому нарезанию. Холодная накатка зубьев применяется взамен зубошевингования. Для исправления искажений зубьев, получающихся при некоторых видах термообработки, повышения чистоты поверхности зубьев и точности изготовления, зубчатые колеса подвергают отделочным операциям: Шлифование зубьев производят в основном методом обкатки коническим или двумя тарельчатыми абразивными кругами на зубошлифовальных станках. Шлифовке подвергают только наружные зубья. Для получения более высокой точности изготовления и повышения чистоты поверхности зубьев применяют шевингование, хонингование или притирку зубьев. Шевингование осуществляют на зубошевинговальных станках методом обкатки специальным режущим инструментом — шевером , представляющим собой прямозубое или косозубое колесо, на зубьях которого для образования режущих кромок прорезаны канавки. Шевингованию подвергают прямозубые и косозубые колеса с внешними и внутренними зубьями, но с твердостью не выше НВ. П ри шевинговании точность зубьев можно повысить с В качестве инструмента применяют косозубое или прямозубое колесо абразивный хон , которое имеет стальную ступицу и абразивный зубчатый венец. Кинематика хонингования аналогична кинематике шевингования. В результате хонингования повышается точность по шагу — на 0, При повышенных требованиях к уровню шума зубчатых колес применяют притирку зубьев. В качестве инструмента для притирки используют чугунное зубчатое колесо — притир, которое в процессе работы имеет, кроме вращательного, быстрые возвратно-поступательные осевые перемещения. Для интенсификации процесса между зубьями инструмента и детали вводят абразивную пасту. При помощи притирки можно исправить погрешности зубчатого венца в следующих пределах: Однако точность таких зубьев оказывается невысокой, поэтому основное применение получило нарезание зубьев на зуборезных станках. В зависимости от способа получения заготовки зубчатые колеса подразделяют на литые рис. Сварное зубчатое колесо колесо , механически обработанное. Зубчатые колеса, у которых диаметр впадин незначительно превышает диаметр вала в месте посадки зубчатого колеса, изготовляют за одно целое с валом. Колеса диаметром меньше мм имеют форму диска с выточками см. Колеса диаметром более мм изготовляют со спицами рис. Зубчатое колесо со спицами. При конструировании колеса наиболее важным требованием является его жесткость. Для экономии высокопрочных дорогостоящих материалов изготовляют сборные конструкции — бандажированные колеса рис. Зубчатый венец бандажированного колеса. Материал зубчатых колес должен обладать определенными технологическими и физическими свойствами. Например, он должен хорошо обрабатываться в холодном и горячем состоянии, иметь хорошую склонность к термообработке, обеспечить достаточную прочность при изгибе, высокую прочность поверхностного слоя зубьев и высокое сопротивление истиранию. Для изготовления зубчатых колес применяют следующие материалы: С повышением несущей способности передач, лимитируемой твердостью активных поверхностей зубьев и их прочностью на изгиб, снижаются масса и габаритные размеры зубчатых колес. Наименьшие размеры имеют передачи со стальными зубчатыми колесами. Так как одним из важнейших условий совершенствования машин является изыскание всех возможных путей к снижению их массогабаритных показателей, то поэтому именно сталь, является основным материалом для зубчатых колес и единственным — для колес высоконагруженных передач. Серый чугун рекомендуется применять для: Основной недостаток чугуна — пониженная прочность по напряжению изгиба. Зубья чугунных колес хорошо прирабатываются. Он не дорог и обладает хорошими литейными свойствами, хорошо обрабатывается. Из пластмассы изготовляют обычно одно из зубчатых колес пары. В силовых передачах пластмассовые колеса используют только в отдельных случаях, например при необходимости обеспечить бесшумную работу высокоскоростной передачи, не прибегая к высокой точности изготовления, и вместе с тем при условии, что габариты этой передачи допускают повышенные размеры колес. Пластмассовые колеса целесообразно применять и в тех случаях, когда трудно обеспечить точное расположение валов нет общего жесткого корпуса. Эти колеса менее чувствительны к неточностям сборки и изготовления благодаря малой жест кости, материала. Важнейшими критериями работоспособности зубчатых колёс приводов являются объёмная прочность зубьев и износостойкость их активных поверхностей. Нагрузочная способность хорошо смазанных поверхностей ограничивается сопротивлением выкрашиванию. Для уменьшения расхода материалов назначают высокую твёрдость трущихся поверхностей. Несущая способность зубчатых передач по контактной прочности тем выше, чем выше поверхностная твердость зубьев. Повышение твердости в два раза позволяет уменьшить массу редуктора примерно в четыре раза. В зависимости от твердости или термообработки стальные зубчатые, колеса разделяют на две основные группы: Зубья колес нарезают после термообработки, благодаря чему можно получить высокую точность, без применения дорогих отделочных операций шлифование ;. Твердость поверхностных слоев колес в этом случае - 50… 55 HRC э. При этом можно получать высокую точность без применения дорогих отделочных операций шлифовки, притирки и т. Колеса этой группы хорошо прирабатываются и не подвержены хрупкому разрушению при динамических нагрузках. Для равномерного изнашивания зубьев и лучшей их прирабатываемости твердость шестерни НВ 1 назначается больше твердости колеса НВ 2. При этом твердость рабочих поверхностей зубьев колеса меньше или равна НВ , а твердость зубьев шестерни больше или равна НВ измеряется по шкале Роквелла — HRC Э. При этом допускаемые контактные напряжения увеличиваются до двух раз, а нагрузочная способность передачи—до четырех раз по сравнению с нормализованными или улучшенными сталями. Возрастают также износостойкость и стойкость против заедания. Для стальных зубчатых колес в основном назначают следующие виды термической обработки их зубьев: Из видов химико-термической обработки зубьев колес основное применение получили цементация, нитроцементация газовое цианирование , реже — азотирование. Нормализация - позволяет получить лишь низкую нагрузочную способность. Используют для поковок и отливок из среднеуглеродистых сталей; сохраняет точность при механической обработке; передачи хорошо и быстро прирабатываются. Редукторы больших размеров, индивидуальное производство, малонагруженные передачи. Объемная закалка — наиболее простой способ получения высокой твердости зубьев. При этом зуб становится твердым по всему объему. Твердость на поверхности зуба Последнее связано с тем, что для получения необходимой твердости при закалке скорость охлаждения не должна быть ниже критической. С увеличением размеров сечений детали скорость охлаждения падает, и если ее значение будет меньше критической, то получается так называемая мягкая закалка. Мягкая закалка дает пониженную твердость. Улучшение закалку с высоким отпуском - в современном проектировании используют, как правило, в единичном и мелкосерийном производстве передач, к габаритам и массе которых не предъявляют жесткие требования, а также в тех случаях, когда контактная прочность зубьев колес не оказывает влияния на размеры проектируемого привода например, в некоторых типах планетарных передач. При улучшении зубчатые колеса изготавливают из качественных углеродистых 40, 45, 65Г и легированных сталей 40Х, 40ХН, 35ХМ, 45ХН, 35ХГСА и т. Твердость улучшенных колес ограничивают технологическими условиями с целью обеспечения достаточной стойкости режущего инструмента: Для интенсификации приработки колес, снижения опасности заедания, повышения несущей способности косозубых передач а в ряде случаев, и прямозубых твердость зубьев шестерни следует назначать не менее , чем на 40НВ НВ — твердость по Бринелю больше по сравнению с твердостью зубьев колеса. При этом можно получать высокую точность зацепления без применения длительных и дорогостоящих зубоотделочных операций шлифования, хонингования, притирки и т. Иногда в серийном и при более крупных масштабах производства для сближения долговечности шестерни и колеса рекомендуют зубья шестерни закаливать с нагревом ТВЧ. Закалка с нагревом токами высокой частоты закалка ТВЧ или пламенем ацетиленовой горелки с последующим низким отпуском применяется для сталей с содержанием углерода около 0, Твердость на поверхности зубьев обычно При малых модулях опасно прокаливание зуба насквозь, что делает зуб хрупким и сопровождается его короблением. И все же без дополнительных отделочных операций трудно обеспечить степень точности выше 8-й. Закалка ТВЧ требует специального оборудования и строгого соблюдения режимов обработки. Стоимость обработки ТВЧ значительно возрастает с увеличением размеров колес. Твердым поверхностным слоям толщиной 0, Закалка ТВЧ дает возможность полностью автоматизировать термическую обработку и включать ее что особенно важно в поточные линии по обработке зубчатых колес. Закалку ТВЧ осуществляют на специальных станках и установках довольно значительной стоимости. В связи с этим, ее целесообразно применять только при среднесерийном, крупносерийном и массовом типах производства зубчатых колес. При поверхностной закалке нагреву подвергают только наружные слои металла, поэтому зубчатые колеса не получают значительных деформаций коробления зубчатых венцов. Однако это понижает точность передачи на одну степень. Закалку ТВЧ производят 3-я способами: Схемы закалки ТВЧ зубчатых колес. При этом способе закалки все зубья сразу нагревают в кольцевом индукторе, а затем охлаждают водяным душем или погружением зубчатого колеса в масло. На некоторую глубину 0, Способ поверхностной закалки "по зубу" рис. Поверхностную закалку "по зубу" и по "впадине" осуществляют одновременным или непрерывно—последовательным способом. Одновременный способ закалки применяют для колес с модулем не более 16 мм при длине зуба не свыше мм. При этом способе одновременно нагревают всю поверхность, подлежащую закалке, а затем целиком охлаждают. Например, при закалке "по впадине" одновременным способом индуктор "1" рис. При этом нагревается впадина и обе соседние поверхности по всей длине зуба. Спрейеры подстуживания "2" непрерывно охлаждают наружные поверхности нагреваемых зубьев во избежание отпуска ранее закаленных поверхностей. По окончании нагрева, продолжающегося несколько секунд, индуктор "1" выводят из впадины, и после паузы для выравнивания температуры из закалочных спрейеров нагретая поверхность охлаждается водой в течение времени, обеспечивающего закалку с самоотпуском. По окончании закалки зубчатое колесо "4" поворачивают на один зуб, индуктор вводят в очередную впадину между зубьями и процесс повторяют. Схема закалки зуба "по впадине" при одновременном нагреве. Непрерывно-последовательный способ поверхностной закалки применяют для колес с модулем свыше 16 мм или шириной зуба свыше мм. При этом способе поверхность, подлежащая закалке, нагревается и закаливается, не вся сразу, а последовательно, участок за участком. Индуктор с определенной скоростью перемещается так, что поверхность, нагретая в индукторе, тотчас попадает под водяной душ и закаливается. Сердцевина зуба также получает высокие механические свойства, имея твердость до H серд. Все это обеспечивает большую несущую способность поверхностных слоев зубьев и весьма высокую прочность зубьев на изгиб. Однако дефекты обычного зубошлифования могут снизить изгибную выносливость зубьев в 1, Значительная величина твердости сердцевины и сравнительно большая толщина упрочненного слоя обуславливают высокую износостойкость, что особенно важно для открытых передач, а также значительную несущую способность зубьев, лимитируемую развитием глубинных под упрочненным слоем усталостных трещин. Для цементуемых зубчатых колес широко применяют низкоуглеродистые стали 15; 20 и безникелевые легированные стали 20Х; 18ХГТ; 25ХГТ; 15ХФ. Для колес ответственных передач, особенно работающих с переменными и ударными нагрузками, используют хромоникелевые стали 12ХНЗА; 20ХНМ; 18Х2Н4МА; 20Х2Н4А. Процесс термообработки цементированных зубчатых колес связан со значительными искажениями формы зуба, что требует проведения отделочных операций зубьев даже при 8-й степени их точности. В процессе зубошлифования на переходных участках и во впадинах зубьев могут возникать вредные напряжения растяжения, а также концентрация напряжений в местах выхода шлифовального круга, если шлифованию подвергают только боковые поверхности зубьев. Эти негативные последствия могут быть в некоторой степени компенсированы последующей обдувкой дробью или нарезкой зубьев специальными фрезами с протуберанцами, с помощью которых формируется впадина зуба, исключающая ее шлифование в процессе снятия припуска с боковых поверхностей зубьев. Для поверхностного насыщения зубьев углеродом колеса нагревают в богатых углеродом средах, называемых карбюризаторами. Применяют карбюризаторы трех видов: В связи с этим, различают твердую, газовую и жидкостную цементации. Жидкостная цементация для зубьев колес практически не применяется, так как глубина цементованного слоя в этом случае не превышает 0, Основное применение находит газовая цементация, что обусловлено целым рядом ее преимуществ перед твердой: Однако для газовой цементации необходимо иметь сложное дорогостоящее оборудование, требуемое для получения и подготовки к работе цементирующего газа, а также специальные печи, в которых и проводится газовая цементация. Все это трудно обеспечить в условиях не только единичного и мелкосерийного производства, но даже при среднесерийном масштабе выпуска зубчатых колес. При массовом поточном производстве весьма перспективно применение высокотемпературной газовой цементации с нагревом зубьев токами высокой частоты. Из-за нагрева до При высокотемпературной газовой цементации используют стали, не склонные к росту зерна, например, 18ХГТ. Однако при такой цементации для колес каждого размера необходим свой индуктор и специальная установка вертикальная цементационная камера , рассчитанная на обработку колес только определенного конкретного размера. Это и обуславливает применение высокотемпературной цементации исключительно при массовом производстве колес. В связи с тем, что цементация - это длительный дорогостоящий процесс, требующий еще и проведения длительных дорогостоящих отделочных операций зубьев, то ее обычно применяют при серийном и выше масштабах производства колес зубчатых передач в изделиях, где масса и габариты имеют решающее значение транспорт, авиация, коробки скоростей станков и т. Нитроцементация газовое цианирование - это насыщение поверхностных слоев зубьев углеродом и азотом в газовой среде, состоящей из Газовое цианирование проводят в шахтных или камерных электрических печах с герметичными муфелями ретортами , куда помещают зубчатые колеса, уложенные в нихромовые корзины, и по трубкам подводится и отводится рабочая газовая среда. Нитроцементации подвергают зубчатые колеса из среднеуглеродистых сталей, например, 20Х; 35Х; 40Х; 25ХГМ; 25ХГТ; 30ХГТ и т. Твердость рабочих поверхностей зубьев HRC Скорость нитроцементации выше, чем у газовой цементации в 1, Искажение формы зуба при нитроцементации существенно меньше, чем при цементации. В соответствии с этим, для колес, имеющих точность не выше 7-й степени, можно не применять отделочных операций зубьев. В связи с вышеизложенным , нитроцементацию все шире начинают применять при серийном и выше масштабе производства редукторных передач изделий, для которых габариты и вес имеют существенное значение например, редукторы подъемно-транспортных машин. Азотирование - насыщение поверхностного слоя зубьев азотом без последующей закалки, вследствие чего форма и размеры зубьев практически не искажаются. Поэтому азотированные зубья не шлифуют. Твердость азотируемого слоя особенно высокая до 70 HRC , однако его толщина составляет всего 0, В связи с этим, для азотированных зубьев характерным повреждением является развитие подслойных усталостных трещин. Степень коробления при азотировании мала. Малая толщина упрочненного слоя не позволяет применять азотированные колеса при ударных нагрузках из-за опасности растрескивания этого слоя, требует фильтрации масла, так как при загрязненной смазке, попадании абразива тонкий слой быстро изнашивается и передача выходит из строя. Азотирование проводят в герметично закрытых муфелях ретортах , заполненных веществом, содержащим азот обычно аммиаком. При азотировании применяют стали 38ХМЮА, 35ХЮА, 30Х2Н2ВФА, 30ХН2МФА, 45Х2Н2МФЮА и др. Азотирование — очень длительный процесс, требующий до Правда, возможно ускорение этого процесса до Оно значительно проще, обеспечивает минимальное коробление и позволяет получать зубья 7-й степени точности без отделочных операций. В связи с тем, что азотирование — весьма длительный и дорогостоящий процесс, требующий применения дорогостоящих и дефицитных сталей, то это упрочнение обычно применяют при серийном и выше масштабе производства зубчатых колес, шлифовка зубьев которых затруднена например, колес с внутренними зубьями. Механическое упрочнение и электрополирование. Изломная прочность зубьев значительно повышается накаткой впадин, чеканкой, дробеструйной обработкой. В таблице 2 приведены осредненные значения механических характеристик и виды термообработки некоторых распространенных марок сталей, используемых для изготовления зубчатых колес, а также других деталей машин валов, осей, червяков и т. Механические характеристики некоторых марок сталей и виды их термообработки,. Размер сечения S, мм. Принятые в таблице 1 условные обозначения термообработки: У — улучшение; Ц — цементация; З — закалка; НО — низкий отпуск; А — азотирование. Соотношения между НВ и Н RC. Соотношения между НВ и Н V. Как было отмечено, высокая твердость зубьев значительно повышает их контактную прочность. В зависимости от способа получения заготовки различают литые, кованые, штампованные колеса и колеса, изготовляемые из круглого проката. В зависимости от вида изделия, условий его эксплуатации, требований к габаритным размерам и квалиметрическим характеристикам, выбирают материалы зубчатых колес и необходимую термообработку. I группа — мягкие зубчатые колеса, Т. Марка стали 45, 40Х, 40ХН, 35ХМ и др. Применяют в единичном производстве в слабо- и средненагруженных передачах. Можно рекомендовать для быстроходной ступени в многоступенчатых редукторах при необходимости обеспечения жесткости вала. II группа — зубчатые колеса средней твердости, при этом термообработка шестерни закалка ТВЧ, а Т. Применяется вышеуказанные марки стали, а твердость зуба шестерни 45…50 HRC Э , колеса как и указанных выше. III группа — зубчатые колеса твердые Т. Твердость зуба шестерни 48…53 HRC Э , а колеса — 45…50 HRC Э , марка стали как и указанных выше. IV группа — так же колеса с твердыми зубьями, Т. Материалы шестерни — стали марок 20Х, 20ХН2М, 18ХГТ, 12ХН3А и др. V группа — Т. Марка стали 20Х, 20ХН2М, 18ХН4В2М, 18ХГТ, 18ХГМ, 12ХН3А и др. Применение высокотвердых материалов является большим резервом повышения нагрузочной способности зубчатых передач. Высокотвердые материалы плохо прирабатываются, поэтому они требуют повышенной точности изготовления, повышенной жесткости валов и опор, желательно фланкирование зубьев прямозубых колес. Нарезание зубьев при высокой твердости затруднено, поэтому термообработку выполняют после нарезания. При использовании даже самых совершенных приемов изготовления и сборки зубчатых передач неизбежны погрешности изготовления, выражающиеся в отклонениях от заданных размеров и формы. В зубчатых передачах эти погрешности проявляются в отклонениях размеров шагов, зазоров и формы профилей зубьев от их теоретических значений, в непараллельности зубьев или осей валов, неточности межосевого расстояния, возникновении торцового и радиального биений колес и др. Следствие этих погрешностей — нарушение нормальной работы передачи: Влияние погрешностей возрастает с увеличением окружной скорости колес. В связи с этим, с ростом скорости повышаются требования к точности изготовления передачи. Стандарт регламентирует нормы кинематической точности, плавности работы и контакта зубьев, а также боковой зазор. Кинематическая точность связана с накопленной ошибкой шага и биением зубчатого венца и характеризуется полной погрешностью углов поворота сцепляющихся зубьев за один оборот колеса. Она существенно важна для делительных и следящих устройств, передач, соединенных с большими массами, и быстроходных силовых передач из-за опасности появления резонансных колебаний. Плавность работы передачи определяется ошибками шага и профиля зубьев и характеризуется многократно повторяющимися за оборот колеса в частности, повторяющимися за период работы каждого зуба изменениями скорости, вызывающими динамические нагрузки, колебания в том числе и резонансные и шум. Она оказывает существенное влияние на работоспособность силовых быстроходных передач. Пятно контакта зубьев характеризует степень концентрации нагрузки на рабочих поверхностях зубьев и в значительной степени влияет на работоспособность силовых передач. Ошибки в направлении зубьев, а также перекос валов приводят к неравномерному распространению нагрузки по длине зуба. Боковой зазор между неработающими поверхностями зубьев предотвращает их заклинивание в частности, при нагреве и обеспечивает свободное вращение колес. Величина бокового зазора оказывает значительное влияние на работоспособность реверсируемых передач. В стандарте предусмотрены 12 степеней точности, обозначаемых в порядке ее убывания от 1 до Наиболее точная — 1, наименее точная — Для степеней точности 3 — 11 цилиндрических и 5 — 11 конических передач установлены нормы: Допуски и отклонения стандартизованы для степеней точности от 3 до Наибольшее практическое применение имеют 6 — 9 степени точности, для которых допуски и отклонения приведены в таблицах 2. Зубчатые передачи общего назначения обычно имеют 8-ю степень точности. Ответственные скоростные авиационные и судовые передачи выполняют по 5 — 7 степени точности и лишь для некоторых специальных прецизионных или высокоскоростных передач назначают более высокие степени точности. Выбор требуемой степени точности производят в зависимости от окружной скорости колес и назначения передачи табл. Независимо от степени точности установлены нормы бокового зазора: Сопряжения Н, Е, С требуют повышенной точности изготовления. Допускается взаимное калибрование норм точности. Н- с нулевым боковым зазором. Выбор степени точности в зависимости от окружной скорости колес и назначения передачи. Степень точности по ГОСТ Скоростные передачи, делительные механизмы, коробки скоростей станков и т. Точные передачи, работающие с повышенными скоростями и умеренными нагрузками или наоборот. Тихоходные передачи машин низкой точности тракторные, грузоподъемные, сельхозмашин и т. Независимо от степеней точности стандартизованы следующие виды сопряжения колес в порядке увеличения бокового зазора: В сопряжении Н минимальный зазор равен нулю. Обычно рекомендуется сопряжение "В" с нормальным боковым зазором. Для реверсивных передач, а также при возможности появления крутильных колебаний валов, для всех видов передач применяют сопряжения С или D с уменьшенными зазорами. Показателем, обеспечивающим боковой зазор, является отклонение межосевого расстояния передачи, f a , указываемое на сборочном чертеже редуктора. Значения f a для наиболее употребляемых сопряжений и величин межосевых расстояний приведены в приложении 3 данной работы. Структура условного обозначения точности зубчатой передачи в общем случае имеет вид. Для передач, выполненных с одинаковой степенью точности по всем трем нормам, и при соответствии допуска на боковой зазор виду сопряжения в этом обозначении указывают одну цифру степень точности и одну букву вид сопряжения , например, 8 — В ГОСТ — 81 8-я степень точности по всем трем нормам с нормальным боковым зазором В. При комбинировании норм различных степеней точности надо иметь ввиду, что нормы плавности не могут быть более чем на две степени точнее или на одну степень грубее степени кинематической точности, а нормы контакта не могут быть грубее норм степени плавности колеса, то есть третья цифра в условном обозначении точности передачи не может быть больше второй. Указанные ограничения вызваны наличием определенной взаимосвязи между показателями точности. Нормы точности изготовления зубьев цилиндрических колес. Нормы кинематической точности, мкм ГОСТ — Делительный диаметр колеса d, мм. Е 0 — допуск на радиальное биение зубчатого венца;. Нормы плавности работы колёс, мкм , ГОСТ — Нормы контакта зубьев в передаче, мкм , ГОСТ — Предельные отклонения межосевого расстояния f a ,мкм ГОСТ — Межосевое расстояние a w , мм. Смазывание зубчатого зацепления применяют с целью снижения интенсивности изнашивания, отвода от трущихся зубьев теплоты и продуктов их износа, повышения КПД передачи. Кроме этого, большая стабильность коэффициента трения и демпфирующие свойства слоя смазочного материала, находящегося между взаимодействующими профилями зубьев, способствуют снижению динамичности приложения нагрузок и повышению сопротивляемости колес заеданию рабочих поверхностей их зубьев. В зависимости от условий работы зубчатых передач для смазывания зацеплений их зубчатых колес используют жидкие, пластичные и твердые смазочные материалы. Наиболее широкое применение для смазывания зубчатых зацеплений колес редукторов получили жидкие смазочные материалы. Наибольшее распространение из жидких смазочных материалов имеют нефтяные жидкие масла табл. Синтетические смазочные жидкости гликоли, силиконы, фторуглероды и хлоруглероды , вследствие их дороговизны, применяют при особых условиях эксплуатации, например, при высоких или низких температурах, при которых нефтяные масла неработоспособны. Жидкие масла обозначают четырьмя буквами: Вопрос правильного выбора вязкости масла, предназначаемого для смазываня зацеплений колес зубчатых передач, основывается на экспериментальных данных и опыте эксплуатации. ГОСТ 32 — ГОСТ — АКЗ п - Смазка универсальная среднеплавкая солидол жировой УС Ориентировочное значение необходимой вязкости масла, выбираемого для смазывания зубчатых передач, имеющих стальные колеса, можно определить по данным рис. Вязкость нефтяных масел для стальных зубчатых передач. При подборе масел для многоступенчатых передач с общей масляной ванной выбирают масло, имеющее промежуточное между требуемыми для быстроходной и тихоходной ступеней значение вязкости. Определив требуемую величину вязкости масла, по табл. После назначения марки масла выбирают способ смазывания зацепления зубчатых колес. В настоящее время для зацеплений колес зубчатых передач редукторов применяют картерный и циркуляционный способы их смазки. При более высоких скоростях масло сбрасывается с зубьев центробежной силой и зацепление работает при недостатке масла. Кроме этого, увеличиваются потери мощности на перемешивание масла, что приводит к повышению его температуры, ухудшающему смазочные свойства масла. При картерной смазке одно рис. Остальные узлы и детали, в том числе подшипники качения, смазываются за счет разбрызгивания масла зубьями погруженных в него колёс и циркуляции внутри корпуса образующегося при этом масляного тумана. Картерный способ смазывания зубчатых колёс. В этой рекомендации учтено, что в процессе работы глубина погружения зубьев уменьшается из-за разбрызгивания масла и его прилипания к стенкам корпуса и другим деталям передачи. В многоступенчатых передачах эти рекомендации относят к колёсам быстроходной ступени. В соосных редукторах при горизонтальном расположении плоскости в масло погружается и быстроходная и тихоходная ступень. При расположении вертикальном - шестерня и колесо из нижней части коруса. Для конических или коническо -цилиндрических колес в ванную погружают коническое колесо на всю ширину b венца. Смазывающую шестерню, свободно вращающуюся на оси, зацепляют со смазываемым колесом, а нижней частью погружают в масляную ванну. Для снижения шума смазывающую шестерню делают из текстолита или других неметаллических материалов. Ширину ее принимают равной 0, Объём масляной ванны картера принимают таким, чтобы обеспечить необходимый отвод выделяющегося в процессе работы тепла к стенкам корпуса. Для одноступенчатых редукторов объём масляной ванны рекомендуют принимать таким, чтобы на 1 кВт передаваемой мощности приходилось 0, Толщину масляного слоя между зубчатыми колёсами и днищем корпуса назначают достаточно большой, чтобы продукты износа могли оседать на дне картера и не попадали на рабочие поверхности деталей. При картерном смазывании зубчатых зацеплений заправку в корпус передачи предварительно отфильтрованного масла производят через смотровой люк или через заливную пробку-отдушину, завинчиваемую либо в крышку смотрового люка, либо непосредственно в корпус редуктора в верхней его части. Контроль уровня масла при его заправке в корпус редуктора и в процессе эксплуатации передачи производят с помощью маслоуказателей рис. Вид маслоуказателя выбирают с учётом удобства его обзора, величины возможного колебания уровня смазочного материала в картере и наличия вероятности повреждений маслоуказателя в процессе эксплуатации редуктора. Они удобны для осмотра, конструкция их проста и достаточно надёжна. Поскольку допустимый уровень масла в редукторах изменяется в весьма ограниченных пределах, то из прозрачных маслоуказателей наиболее удобны в применении круглые рис. Они компактны, просты в изготовлении, однако применяются только в тех случаях, когда к ним возможен удобный доступ. Помимо этого, следует иметь ввиду, что из-за загрязнения и старения оргстекла в круглых маслоуказателях со временем снижается видимость уровня масла. В хорошо герметизированных передачах, в которых практически исключён вынос масла, применяют контрольные пробки малых размеров с цилиндрической рис. Установка контрольных и сливных пробок. Контроль при помощи пробок наиболее надёж e н при наличии вероятности повреждения маслоуказателей других видов и применяется в коробках передач и задних мостах автомобилей. Подобные пробки, только больших размеров, применяют в качестве сливных. Они располагаются непосредственно у днища корпуса, чтобы с маслом сливался и осадок рис. Этот способ смазки является более совершенным по сравнению с картерным, но и более сложным и дорогим. Зацепления смазывают поливом зубьев колёс маслом, подаваемым под сравнительно небольшим избыточным давлением до 0,1 МПа через сопла или разбрызгиватели рис. Струйное смазывание зубчатых зацеплений при циркуляционном смазывании передачи. Для узких зубчатых колёс достаточно одного щелевого сопла рис. Для смазывания зацеплений широких зубчатых колес используют разбрызгиватели рис. Обычно масло подаётся непосредственно в зону зацепления со стороны входа зубьев. В последнем случае используют разбрызгиватели с двумя рядами сопловых отверстий. Для подачи масла применяют лопастные, плунжерные или шестеренчатые насосы, приводимые в движение от одного из валов редуктора. В некоторых случаях, например, при реверсивном движении или переменной скорости вращения валов передач, для привода насоса используют отдельный электродвигатель. Z — число зубьев. Основные элементы зубчатых колес представлены на рис. Геометрические параметры цилиндрических зубчатых колес. Модулем зубьев т называется часть диаметра делительной окружности, приходящаяся на один зуб. Модуль является основной характеристикой размеров зубьев. Для пары зацепляющихся колес модуль должен быть одинаковым. Модуль измеряют в миллиметрах. При назначении модулей первый ряд значений следует предпочитать второму. Ниже приведены определения остальных параметров зацепления. Начальная окружность — каждая из взаимокасающихся окружностей зубчатых колес передачи, принадлежащая начальной поверхности данного зубчатого колеса. Окружностями выступов и впадин называются окружности, ограничивающие вершины и впадины зубьев. Линией зацепления называется геометрическое место точек контакта зубьев в зацеплении. В эвольвентном зацеплении линия зацепления - прямая, нормальная к профилю зубьев в полюсе зацепления и касательная к основным окружностям. Для определения основных параметров зубчатой передачи принимают делительный радиус. Если межосевое расстояние в передаче равно сумме делительных радиусов, то начальные и делительные окружности в этом случае совпадают. В дальнейшем рассматривается именно такой частный случай зацепления. Высота зуба h — радиальное расстояние между окружностями вершин и впадин зубчатого колеса: Радиальный зазор — расстояние между поверхностями вершин зубьев и впадин шестерни и колеса: Для обеспечения нормальной работы пары зубчатых колес с пос тоянным передаточным числом профили зубьев должны быть очерчены по кривым, подчиняющимся определенным законам. Проведем в точках касания зубьев К 1 , К 2 , К 3 , Все эти нормали NN должны пересекать межосевую линию О 1 О 2 в постоянной точке Р. Основную теорему зацепления можно сформулировать так: В процессе работы сопряженных эвольвентных профилей точка их касания все время перемещается по прямой NN. Эту прямую называют линией зацепления. Возьмем произвольное межосевое расстояние О 1 О 2 рис. При направлении вращения колес, указанном на рисунке, зубья войдут в зацепление в точке А точке пересечения нормали с окружностью выступов колеса и выйду: Необходимое условие непрерывности зацепления: В противном случае при выходе из зацепления одной пары зубьев вторая пара еще не войдет. Длина линии зацепления q a — отрезок линии зацепления, отсекаемый окружностями вершин зубьев сопряженных колес. Он определяет начало и конец зацепления пары сопряженных зубьев. Геометрические параметры зубчатой передачи. Полюс зацепления Р см. Следовательно, радиусы О 1 P r 1 и О 1 P r 1 также неизменны. Такие профили называют сопряженными. В современном машиностроении для построения сопряженных профилей применяют ограниченное число кривых. Профили зубьев должны быть технологичными, то есть такими, чтобы их можно было получить в производственных условиях наиболее простыми методами. Из теоретически возможных профилей преимущественное приме нение получили эвольвентные профили см. Это обусловлено тем, что эвольвентное зацепление, будучи достаточно простым геометрически, имеет существенные технологические и эксплуатационные преимущества: Это зацепление может быть использовано и в сменных колесах. Эвольвентное зацепление предложено Эйлером более лет назад в г. Новикова, предложенном в г. Передачи Новикова имеют повышенную в 1, Они нарезаются инструментом, имеющим исходный контур сложной конфигурации рис. Ввиду сложности изготовле ния и монтажа передачи с зацеплением Новикова пока нашли применение только в специальном машиностроении. Колесо с зацеплением М. Кинематика зацеплен ия зубчатых колес. Исходные контуры зубьев колес передачи Новикова. Если число зубьев z меньше некоторого предельного значения z min , то при нарезании зубьев происходит подрезание ножек зуба рис. Корригирование зубьев производят на обычных станках стандартным инструментом. Соответственно заготовки этих колес должны быть измененного диаметра. Коррекция зацепления может быть высотной или угловой. Более подробные сведения по корригированию зацепления приведены в специальной литературе. Наблюдаются следующие виды разрушения зубьев: Этот вид разрушения зубьев полностью выводит передачу из строя, нередко сопровождающегося повреждениями смежных узлов и деталей машины валов, подшипников и др. Чаще поломка наблюдается у основания зуба рис. В свою очередь, усталостная поломка бывает малоцикловая, вызываемая действием многократных перегрузок, и многоцикловая — от действия в течение довольно длительного времени переменных напряжений. Прямые короткие зубья выламываются полностью по всей своей длине. Длинные прямые зубья, а особенно косые и шевронные, обычно выламываются по косому сечению. При усталостном разрушении излом имеет вогнутую форму, при разрушении от перегрузок — выпуклую. Излом зуба может привести к весьма тяжким последствиям вплоть до разрушения валов и подшипников, а иногда и всего механизма. Для предупреждения излома проводится расчёт зуба по напряжениям изгиба. Такой расчёт для закрытых передач выполняется в качестве проверочного после расчёта на контактные напряжения. Долговечность зубьев можно повысить, увеличив прочность основания зуба и уменьшив концентрацию напряжений в опасном сечении, увеличив модуль передачи. Появление поломки от однократных перегрузок предупреждают защитой привода от этого вида нагрузок специальными предохранительными устройствами например, муфтами предельного момента. Усталостная поломка зубьев колес является конечным результатом зарождения в них и развития до своих критических размеров усталостной трещины. Усталостные трещины появляются у корня зуба со стороны его растянутых волокон, где действуют наибольшие растягивающие напряжения, связанные с концентрацией напряжений, возникающей в переходной зоне зуба. Усталостные поломки наиболее характерны для колес закрытых передач, работающих при наличии в зоне их зацепления достаточного количества жидкого смазочного материала и имеющих зубья, закаленные до высокой Н RC 50 твердости. Усталостные разрушения зубьев предупреждают их расчетом на выносливость при изгибе. Повреждение торцов зубьев выламывание , смятие часто получают колеса коробок скоростей при отсутствии у них синхронизаторов — устройств, обеспечивающих предварительное выравнивание окружных скоростей сопрягаемых колес. По данным эксплуатации выявлены следующие виды поверхностных повреждений зубьев колес. Выкрашивание питтинг рабочих поверхностей зубьев. Этот вид повреждения зубьев является наиболее серьёзным и распространённым дефектом поверхности зубьев даже для закрытых хорошо смазываемых и защищённых от загрязнения передач и нарушает нормальную работу всей передачи, но не выводит ее из строя полностью. Выкрашивание носит усталостный характер и вызвано контактными напряжениями, которые изменяются по отнулевому пульсирующему циклу. Выкрашивание заключается в появлении на рабочих поверхностях зубьев вблизи полюсной линии небольших углублений, напоминающих оспинки, которые потом растут, распространяясь на всю поверхность ножки зуба, превращаясь в раковины. В открытых передачах поверхностные слои истираются раньше, чем в них появляются усталостные трещины, поэтому выкрашивание появляется весьма редко. Повторяясь, такие действия приводят к откалыванию части металла рис. Диаметр ямок выкрашивания оспинок доходит до мм. Более вязкой масло способно лучше гасить динамические нагрузки на зубья и тем самым уменьшать выкрашивание поверхности зубьев. Выкрашивание может быть ограниченным или прогрессирующим. Ограниченное выкрашивание связано с концентрацией нагрузки по длине зубьев, а в косозубых передачах еще и с неполным использованием контактных линий, вследствие неизбежных погрешностей шагов зубьев. Ограниченное выкрашивание возникает в мягких металлах и в открытых передачах, где велик износ. В этом случае поверхность быстрее изнашивается, чем выкрашивается. При большой твёрдости зубьев происходит дальнейшее выкрашивание , профиль зуба нарушается и деталь выходит из строя. В хорошо прирабатывающихся передачах когда перепад твердостей зубьев колес пары составляет не менее 40 НВ выкрашивание после приработки может прекратиться, причем оно практически не отражается на работе передачи, так как образовавшиеся ямки постепенно завальцовываются. Опасность представляет прогрессирующее выкрашивание , распространяющееся на всю или значительную часть длины зубьев. Такое выкрашивание приводит к повышению давления на еще не выкрошенных участках поверхности зубьев, выжиманию смазки в ямки и, наконец, к пластическому обмятию или заеданию зубьев. Изнашивание истирание зубьев чаще наблюдается в открытых передачах, чем в закрытых, заключается в истирании рабочих поверхностей рис. Является основной причиной выхода из строя передач при плохой смазке. Усталостное контактное выкрашивание зубьев в таких передачах не наблюдается, так как истирание опережает процесс образования усталостных повреждений в поверхностном слое. Процесс изнашивания зубьев в открытых передачах. У изношенных передач повышаются зазоры в зацеплении и, как следствие, усиливаются шум, вибрация, динамические перегрузки; искажается форма зуба; уменьшаются размеры поперечного сечения, а значит и прочность зуба. Основные меры предупреждения износа — повышение твёрдости поверхности зубьев, защита от загрязнения, применение модифицированных профилей зубьев и масел с повышенной вязкостью. В расчёте на контактную выносливость абразивный износ учитывается занижением допускаемых контактных напряжений. Наблюдается как в открытых, так и в закрытых высокоскоростных , тяжело нагруженных передачах и возникает при высоких контактных напряжениях и разрыве или отсутствии масляной пленки, разъединяющей взаимодействующие зубья колес. Разрушение масляной пленки происходит из-за выдавливания масла из зоны контакта под действием значительных контактных напряжений или понижения вязкости и защитных свойств масла от его нагрева, связанного с большими скоростями скольжения. При разрушении масляной пленки в результате взаимодействия материалов зубьев в отдельных контактирующих точках развиваются очень высокие местные давления и температуры, происходит точечное схватывание сваривание частиц металла сопряженных поверхностей с последующим отрывом их от менее прочной поверхности. Образовавшиеся на поверхности более прочного зуба наросты задирают оставляют глубокие узкие борозды рабочие поверхности зубьев менее прочного колеса в направлении относительного скольжения зубьев. Заедание наблюдается преимущественно у тяжело нагруженных высокоскоростных передач, а также у тихоходных, но крупномодульных и с малым числом зубьев именно в таких передачах развиваются большие скорости скольжения и высокие контактные напряжения. Более склонны к заеданию зубья из однородных, термически неупрочненных материалов. Хотя иногда можно наблюдать борозды заедания и на закаленных зубьях. Меры предупреждения здесь те же, что и при абразивном износе. Для предохранения зубьев от заедания применяют масла с повышенной вязкостью и противозадирными, а так же химически активными, присадками. Желательно интенсивное охлаждение смазочного материала. Рекомендуется также фланкирование зубьев. Отслаивание рабочих поверхностей зубьев иногда наблюдают у колес тяжело нагруженных передач при наличии поверхностной химико-термической обработки азотирования, цианирования, цементации. Вследствие возникновения высоких контактных напряжений усталостные трещины в этом случае появляются не на поверхности зубьев, а под их тонким упрочненным слоем, где металл обладает пониженной выносливостью. Это является причиной отслаивания чешуек металла с рабочей поверхности зубьев колес. Кроме непосредственного интенсивного разрушения поверхности зубьев этот вид их повреждений опасен еще и тем, что отслоившиеся твердые чешуйки оказывают дополнительное абразивное воздействие на зубья, способствующее быстрому выходу передачи из строя. Для предотвращения данного вида повреждений производят расчет зубьев на контактную выносливость их глубинных слоев. Пластическое деформирование поверхностного слоя зубьев характерно для тяжелонагруженных тихоходных передач при невысокой твердости зубьев. Так как при малых скоростях скольжения затруднено образование на зубьях устойчивой масляной пленки, то в этом случае на их рабочих поверхностях развиваются значительные силы трения, вызывающие пластические деформации поверхностного слоя с последующим их сдвигом в направлении скольжения зубьев. В результате у полюсной линии зубьев ведомого колеса образуется выступ, а у ведущего — канавка, приводящие к нарушению правильности зацепления зубьев. Общепринятой методики расчета зубьев на изнашивание и заедание в настоящее время нет. Усталостное выкрашивание, абразивный износ и заедание обусловлены поверхностной прочностью, а излом — объёмной прочностью зубьев. Для открытых передач всё наоборот, так как режим работы временный или даже разовый, а перегрузки значительные. Эта передача наиболее проста в изготовлении. Применяется как в открытом, так и в закрытом исполнении. Геометрические соотношения размеров прямозубой цилиндрической передачи с эвольвентным профилем зуба. Передачи низкой точности с консольными валами. Геометрические параметры прямозубой цилиндрической передачи. Диаметр вершин зубьев d a. Диаметр впадин зубьев d f. Высота головки зуба h a. Высота ножки зуба h f. Окружная толщина зуба s t. Окружная толщина впадин зубьев e t. Окружной шаг р t. Определение числа зубьев шестерни и колеса по суммарному числу зубьев передачи и известному передаточному числу. Ausgabe по расчету зубчатых передач предусмотрены четыре метода расчета зубчатых передач. Метод А — экспериментально — исследовательский требует точных измерений, обширного и трудоёмкого математического анализа или обоснования на основе надежного эксплуатационного эксперимента на подобных приводах. При этом предел выносливости и эквивалентное окружное усилие или коэффициент внешней динамики — К А определяется из полученного измерением коллектива нагрузок с использованием гипотез накопления повреждений. Поскольку величина К А может принять весьма большие значения от 1 до 2 и более, то применяемый метод расчета и величина К А должны согласовываться между изготовителем и покупателем редуктора. Как видим, метод очень дорог и применяется крайне редко. Метод В - экспериментальн о- теоретический и производится на основе исследования предела выносливости зубчатого колеса — представителя, считается целесообразным для зубчатых передач массового производства. Метод D — упрощенный, примерно соответствует приводимому расчету данного раздела. Необходимо заметить, что метод расчета зубчатых передач по ГОСТу занимает промежуточное положение между методами С и D. Нормальная сила F n раскладывается на две составляющие: Усилия в зацеплении прямозубой цилиндрической передачи. При выводе формул принимают следующие упрощения и допущения: Схема расчета зубьев на изгиб. Определим силы в опасном сечении корня зуба. Разложим силу F n в точке А на две составляющие: Для опасного сечения ВС условие прочности. Выразим I и s в долях модуля зубьев: Тогда изгибающий момент в опасном сечении. В результате получим окончательную формулу проверочного расчета прямозубой передачи на усталость при изгибе. Значение коэффициентов K FV и K HV. Твердость НВ поверхности зубьев колеса. В числителе — значения для прямозубых колес, в знаменателе — для косозубых. Выбор коэффициента Y F можно производить по графику. Выбор допускаемых напряжений изгиба. Допускаемое напряжение изгиба определяют по формуле. Твердость зубьев HR С. Формула 12 приемлема для определения расчетной циклической долговечности только при постоянном режиме нагрузки. Разность значений твердостей для шестерни и колеса достигается их термической обработкой. Расчет прочности контактирующих поверхностей зубьев основан на ограничении наибольших нормальных напряжений. При выводе формул приняты следующие допущения: Наибольшие нормальные контактные напряжения возникают в точках, лежащих на очень малой глубине под линией контакта по формуле Герца—Беляева: Для прямозубых колес без учета коэффициентов нагрузки. Приведенный радиус кривизны зубьев в полюсе. Получим расчетную формулу, рекомендуемую для проверочного расчета: Допускаемые контактные напряжения МПа при расчете рабочих поверхностей на усталостное выкрашивание рассчитываются по формуле. Твердость поверхностей зубьев средняя. Сталь углеродистая и легированная. Базовое число циклов N H 0. N H0 , млн. В расчетные формулы 21 и 22 входит меньшее из допускаемых напряжений, установленных для шестерни и колеса. Исходными данными для расчета передачи обычно являются мощность или вращающий момент , угловые скорости или скорость одного вала и передаточное число , условия работы характер нагрузки и срок службы передачи. Расчет закрытой цилиндрической прямозубой передачи. Определить передаточное число и. Предпочтительные марки сталей для изготовления зубчатых колес. Определить межосевое расстояние из условия контактной прочности по формуле 22 и округлить его значение до стандартного. При этом в силовых передачах желательно, чтобы модуль был не менее 1, мм. Проверить прочность зубьев по напряжениям изгиба. Произвести геометрический расчет передачи см. Определить окружную скорость колеса v и по табл. Значения окружной скорости колес. Во избежание получения чрезмерно высоких значений коэффициентов нагрузки. Иногда открытые передачи рассчитывают так же, как закрытые. Рекомендуется следующая последовательность расчета. В зависимости от условий работы передачи выбрать материалы колес, назначить их термическую обработку и значения твердости рабочих поверхностей зубьев. Определить расчетную долговечность, вычислить коэффициенты режима работы и определить допускаемые напряжения изгиба. Из условия прочности на изгиб определить модуль передачи т и округлить его до ближайшего большего стандартного значения см. Определить окружную скорость колес и по табл. Косозубые зубчатые передачи, как и прямозубые, предназначены для передачи вращательного момента между параллельными валами рис. Цилиндриче ская косозубая передача. Достоинства косозубых передач по сравнению с прямозубыми: Это объясняется большой суммарной длиной контактных линий находящихся в зацеплении колес. За счет наклона зуба в зацеплении косозубой передачи появляется осевая сила. Для того чтобы исключить недостаток косозубых передач осевую силу F а и сохранить их преимущества, применяют шевронные передачи. Цилиндрическое зубчатое колесо, венец которого по ширине состоит из участков с правыми и левыми зубьями рис. Часть венца зубчатого колеса, в пределах которого линии зубьев имеют одно направление, называют полушевроном. Усилия в зацеплении шевронных зубчатых колес. Косозубые и шевронные колеса в отличие от прямозубых имеют два шага и два модуля: Нормальный модуль т п является исходным при геометрических расчетах. Определим зависимость между нормальным и торцовым шагом и модулем через угол наклона зубьев. По торцовому модулю т t рассчитывают делительные начальные диаметры, а до т п — все остальные размеры зубчатых колес. Геометрические параметры цилиндрической косозубой передачи. Нормальный модуль m n. Торцовый окружной модуль m t. Шаг нормальный p n. Шаг торцовый окружной p t. Окружная толщина зубьев S t. Ширина впадин зубьев e t. В косозубдй передаче сила F , действующая на зуб косозубого колеса см. Эту силу разложим на две составляющие: F t — окружную силу, F a — осевую. Поэтому при значительных нагрузках винтовые зубчатые передачи работать удовлетворительно не могут. Расчет на изгиб косых и шевронных зубьев аналогичен расчету пря мых зубьев. Коэффициент формы зуба Y F выбирают по табл. К расчету косозубых колес. Определение параметров приведенного цилиндрического колеса. Если зубчатое колесо рассечь нормальной плоскостью см. Это колесо называется эквивалентным приведенным колесом. С учетом формулы 8 из формулы Расчет на контактную прочность косозубых и шевронных колес производят аналогично расчету прямозубых колес, он является основным. Для учета повышения контактной прочности косых зубьев по сравнению с прямыми в формулу 21 вводят поправочные коэффициенты. Контактные напряжения, возникающие в поверхностном слое косых зубьев: Проектировочный расчет на контактную прочность. Разные допускаемые контактные напряжения для шестерни и колеса обеспечиваются путем их различной термической обработки. Предпочтительные марки сталей даны в табл. Последовательность расчета закрытой цилиндрической косозубой передачи. Определить передаточное число u. Определить базовое число циклов N H lim , расчетную циклическую долговечность, определить допускаемые напряжения изгиба и контактные напряжения. Определить межосевое расстояние из условия контактной прочности по формуле Определить число зубьев колеса z 2. Определить числа зубьев эквивалентных колес, шестерни и колеса z v 1 и z v 2 по табл. Определить окружную скорость колес v и по табл. В каких зубчатых передачах они совпадают? Как влияет его величина на работу зубчатой передачи? Какие степени точности передач применяют в общем машиностроении? Какие нормы характеризуют степень точности? Для чего необходим боковой зазор в зубчатой передаче? В каких случаях это обосновано? Рекомендуемые значения этих углов. Почему ограничивают максимальное значение угла наклона зуба? Каковы недостатки шевронных передач? Как вычисляют эквивалентные числа зубьев для конических колес и для косозубых цилиндрических колес? Как называется этот способ обработки зубьев? В каких случаях применяют сварную конструкцию зубчатого колеса? Меры по предупреждению усталостной поломки зубьев? Меры по предупреждению выкрашивания? Меры по предупреждению заедания? Меры по предупреждению изнашивания? Что такое циклограмма вращающих моментов? А у двух пар? Опишите результаты положительного смещения. Как уменьшить изнашивание зубьев? Чем отличается эта передача от косозубой? Имеется ли он в аналогичных формулах для проектного расчета зубьев на изгиб прямозубой и косозубой передач? Как можно уменьшить величину контактных напряжений? От каких параметров зависит его величина? Как они между собой связаны? Как с ним связано распределение нагрузки по профилю зуба? Приведение косозубого колеса к эквивалентному прямозубому эквивалентные параметры d v и z v? Превращение вращательного движения вала в поступательное. Можно, уменьшая частоту вращения ведомого вала. Можно, увеличивая частоту вращения ведомого вала. Можно, но с частотой вращения валов это не связано. Сколько из них могут быть использованы для передачи вращения между пересекающимися осями? Сколько из перечисленных свойств можно отнести к положительным? Чему равен диаметр делительной окружности? Как правильно назвать этот механизм? Какая из них имеет наименьший диаметр, если у колеса 20 зубьев и модуль 5 мм? Увеличится в четыре раза. Сколько из перечисленных параметров стандартизованы? Сколько из них должны назначаться с учетом стандартизованного ряда чисел? До какого номера ряда стандартизованы передаточные числа зубчатых передач? Коэффициента смещения исходного контура. Формы выкружки у основания зуба. Усталостное выкрашивание поверхностного слоя на рабочей поверхности зуба. Сколько из перечисленных действий повысят контактную нагрузочную способность? Возможные кратковременные перегрузки относительно номинальной, принятой для расчета нагрузки. Динамические нагрузки, связанные с неточностями изготовления зубчатых колес. Потерю прочности зуба в связи с утонением при износе. С чем связывают выбор или расчет его? Размещением зубчатого колеса на валу относительно опор. Возможностью их прирабатываемости в передаче. В каком случае коэффициент концентрации нагрузки будет наибольшим? В каком случае коэффициент концентрации будет наибольшим? Какое из действий не дает положительного эффекта? Чему равен показатель степени т при расчетах на контактную прочность? И меньше, и равен , и больше единицы. Равен или больше единицы, но с ограничением наибольшего значения. Достаточно ли этих сведений, чтобы выполнить ее расчет? Необходимо дополнительно знать число зубьев колеса z 2. Необходимо дополнительно знать передаточное число и. Необходимо дополнительно знать мощность на колесе P. В какой последовательности выполняют эти расчеты, если за критерий работоспособности принята контактная прочность зубьев? Применительно к зубчатой передаче в редукторе привода с известным двигателем какие проверочные расчеты надо сделать? С положением зубчатого колеса на валу. Среднеуглеродистые стали обыкновенного качества без термообработки. Среднеуглеродистые качественные и хромистые легированные стали нормализованные, термически улучшенные. Среднеуглеродистые качественные и легированные стали с объемной закалкой. Малоуглеродистые и легированные стали с поверхностной химико-термической обработкой. От частоты вращения n. От передаваемой мощности P. От нагружающего момента T. Усталостное выкрашивание поверхностных слоев. Какая нагрузочная способность по изгибной прочности у этих колес? Первого больше, чем второго. Второго больше, чем первого. От модуля не зависит. Чтобы передача была работоспособна, как надо увеличить модуль? Какая взаимосвязь между ними? Не связаны друг с другом. Какой модуль назначается из стандартного ряда чисел? Какое из перечисленных качеств отнесено к положительным ошибочно? По тем же рекомендациям, что и для прямозубых. По тем же рекомендациям, что и для прямозубых, но по эквивалентному числу зубьев. С учетом конкретных условий эксплуатации — и более высокую, и более низкую. Какое из этих утверждений не имеет смысла применительно к передачам шевронными зубчатыми колесами? Как изменились нагрузки на опоры? Возможно и увеличение, и уменьшение в зависимости от первоначального угла наклона зуба. Что произойдет, если лишить его этой свободы? Изменится передаточное число передачи. Появятся осевые нагрузки на валы. Точка касания двух соседних зубьев. Отношение числа к к шагу зацепления. На чертеже не показан. Эти профили в машиностроении не используются. Улучшение свойств зацеплений путем очерчивания рабочего профиля зубьев различными участками эвольвенты той же основной окружности. На рисунке не показан. Какие из них получили наибольшее распространение в современном машиностроении? Определить крутящий момент на валу колеса закрытой косозубой цилиндрической передачи при следующих данных: Определить крутящий момент на валу шестерни закрытой прямозубой передачи при следующих данных: Две косозубые цилиндрические передачи имеют одинаковые: Найти соотношения контактных напряжений изгиба зубьев двух передач. Две прямозубые цилиндрические передачи имеют одинаковые: Определить силы, действующие в зацепление закрытой прямозубой цилиндрической передачи при следующих данных: Определить основные геометрические размеры прямозубой конической передачи при следующих данных: Определить мощность Р закрытой прямозубой конической передачи при следующих данных: Какие конструктивные меры можно предложить для обеспечения работоспособности передачи? В закрытой косозубой передаче угол наклона зуба увеличили с 8 0 до 17 0. Во сколько раз измениться передаваемый вращающий момент при прочих равных условиях? Степень прочности закрытой косозубой цилиндрической передачи повысили с девятой до седьмой. Вал расположен симметрично относительно опор. Увеличится ли передаваемый вращающий момент при прочих равных условиях? Что можно предложить для обеспечения работоспособности передачи? Вращающий момент в закрытой косозубой передаче увеличили в два раза. Какие параметры необходимо изменить для обеспечения работоспособности передачи? Вращающий момент в закрытой цилиндрической прямозубой передаче увеличен в полтора раза. Как изменится модуль передачи при прочих равных условиях? В открытой косозубой зубчатой передаче увеличили вращающий момент в два раза. Как изменится ширина колеса при прочих равных условиях? В цилиндрической прямозубой закрытой передаче увеличили модуль m c 1 мм до 2 мм. Как изменится межосевое расстояние при прочих равных условиях? В закрытой косозубой цилиндрической передаче термообработку материала колеса из стали 45 изменили: Шестерня была и осталась улучшенной стали Изменится ли передаваемый вращающий момент при прочих равных условиях? Межосевое расстояние в открытой цилиндрической прямозубой передаче уменьшили в два раза. Во сколько раз уменьшится ширина зубчатого венца для обеспечения той же прочности зуба, если модуль передачи уменьшился тоже в два раза? Уфа, почтовый ящик Области применения наиболее распространенных способов нарезания цилиндрических зубчатых колес Метод нарезания Способы нарезания Область предпочтительного применения Достигаемая степень точности ГОСТ Параметр шероховатости поверхности Копирование Пальцевой модульной фрезой Для колес с модулем более 15 мм и шевронных колес 8 Ra 5 Дисковой модульной фрезой Индивидуальное производство и ремонт 10 Ra 5 Многорезцовыми головками Массовое производство прямозубых колес с модулем Изготовление колес внутреннего зацепления, а также блочных колес при любом масштабе производства. Зубья колес нарезают после термообработки, благодаря чему можно получить высокую точность, без применения дорогих отделочных операций шлифование ; 2 колеса, твердость рабочих поверхностей зубьев которых больше HB ; для обеспечения такой твердости используют следующие виды термического и химико-термического упрочнения колес: Вид сопряжения Межосевое расстояние a w , мм до Смазочный материал ГОСТ Температурный интервал работоспособности, 0 С Смазка универсальная среднеплавкая солидол жировой УС-2 Литол - 24 Солидол синтетический С Смазка ЦИАТИМ - Смазка ЦИАТИМ - Смазка ЦИАТИМ - Смазка ЦИАТИМ - — 79 ТУ — 75 — 76 — 74 — 75 — 75 — 75 Стандартные значения модулей 1-й ряд 2-й ряд 1-й ряд 2-й ряд 1-й ряд 2-й ряд 1-й ряд 2-й ряд 1 1, 3 3,5 10 11 32 36 1,25 1, 4 4,5 12 14 40 45 1,5 1,75 5 5,5 16 18 50 55 2 2,25 6 7 20 22 60 70 2,5 2,75 8 9 25 28 80 Профилирование зубьев Для обеспечения нормальной работы пары зубчатых колес с пос тоянным передаточным числом профили зубьев должны быть очерчены по кривым, подчиняющимся определенным законам. Термическая обработка Твердость НВ HRC d, мм Любой 80 b , мм Любая 80 50 Нормализация, улучшение 45 45 35ХМ 45 40Х 35ХМ 45 45 40Х 45 45 45 Поверхностная закалка ТВЧ — — 35ХМ 50ХМ 35ХМ 50ХМ 35ХМ 50ХМ Цементация Нитроцементация Азотирование — — 20ХН2М 25ХГТ 40ХН2МА 20ХН2М 25ХГТ 40ХН2МА 20ХН2М 25ХГТ 40ХН2МА. Устройство и основные геометрические и силовые соотношения Косозубые зубчатые передачи, как и прямозубые, предназначены для передачи вращательного момента между параллельными валами рис. Достигаемая степень точности ГОСТ Серийное производство колес с внешним зацеплением, а также колес с непрерывным шевроном. Обозначения отклонений и допусков. Обозначение отклонений и допусков. Турбинные ГОСТ 32 — 74 Т 30 Т 46 Т 57 Авиационные ГОСТ —76 МС - 14 МС - 20 МК - 22 Автотранспортные ГОСТ — 63 АКЗ п - 10 АК п - 10 АК - Температурный интервал работоспособности, 0 С. Смазка универсальная среднеплавкая солидол жировой УС-2 Литол - 24 Солидол синтетический С Смазка ЦИАТИМ - Смазка ЦИАТИМ - Смазка ЦИАТИМ - Смазка ЦИАТИМ - До Свыше Твердость НВ поверхностей зубьев колеса. Нормализация, улучшение Объемная закалка Поверхностная закалка. Цементация и нитроцементация Азотирование.
Starline b92 инструкция
Где заказать косметику без оплаты
Сколько стоит операция онкологическая в израиле
Эмолиум специальный состав
Образец рекомендательного письма студенту