3.9. Проектирование плана ремонтного подразделения
Организация работ ремонтного участка АТП
Планирование ремонтных работ - Система планово-предупредительного ремонта оборудования и сетей промышленной энергетики
Целью данного дипломного проекта является оценка существующей структуры автосервиса, освоение навыков организации и управления предприятием, анализ существующей технической базы обслуживания и ремонта автомобилей с внесением новых конструкторских разработок. В рамках данного проекта предстоит рассчитать городское СТО с детальной разработкой участка по ремонту двигателя. Планировка участка по ремонту ДВС. Притиры изготовляют из серого чугуна мягкой, углеродистой стали, меди, латуни, свинца, сурьмы, твердых пород дерева и др. Для предварительной грубой притирки, когда нужно снять большой слой металла, следует пользоваться притирами, изготовленными из меди латуни или сурьмы. Эти притиры удерживают крупный абразив лучше, чем, например, серый чугун. На рабочей поверхности притиров, предназначенных для предварительной притирки, делают канавки глубиной мм. Эти канавки служат для сбора притирочного материала абразивного порошка смешанного с маслом. К твердым материалам твердость выше чем у закаленной стали относятся алмазные, наждачные, корундовые, карборундовые и им подобные порошки. Наиболее твердыми являются алмазные притирочные порошки. Зерна их настолько тверды, что ими очень хорошо притирают твердые закаленные детали. Определение производственной программы по техническому обслуживанию и ремонту. Автосервис занимает особое место в неотъемлимой части жизни общества, которой в наши дни является автомобильный транспорт. Для эксплуатации, обслуживания и хранения подвижного состава необходимы качественно новые предприятия автомобильного транспорта. Инженерно-техническим работникам автотранспорта в своей практической деятельности приходится решать вопросы проектирования и реконструкции производственно-технических баз АТП и СТО, на которых они работают. Целью данного дипломного проекта является оценка существующей структуры автосервиса, освоение навыков организации и управления предприятием, анализ существующей технической базы обслуживания и. Блоки цилиндров относятся к классу корпусных деталей. Места посадки гильз цилиндров подшипников коленчатого вала и втулок распределительного вала точно обработаны. При изготовлении блок цилиндров растачивается вместе с крышками коренных опор, поэтому крышки невзаимозаменяемые, их необходимо устанавливать на те места, с которых они были сняты. Картерная часть блока соединяется с крышками коренных опор поперечными болтами. Блоки цилиндров после мойки подвергаются дефектации. Дефектации блоков производится на основании Технических условий на контроль, сортировку и восстановление деталей табл. Возможными дефектами блока цилиндров могут быть: Номер позиции на рисунке. Способ установления дефекта и средства контроля. Рекомендации по устранению дефектов. Испытание на герметичность воздухом при давлении 0,28 МПа. Срыв резьбы под болты. Задиры или деформация на торцовых поверхностях. Износ установочных гнезд под крышки коренных подшипников. Коробление поверхности сопряжения с головками цилиндров. Линейка поверочная ЛП-2, щуп 0, Шлифовать поверхность до устранения коробления. Деформация, износ или несоосность гнезд вкладышей коренных подшипников. Нутромер НИ , приспособление для контроля соосности. Расточить гнезда вкладышей под ремонтный размер. Вопрос ремонта требует специального и организованного подхода. Оборудование требуется специальное, трудоемкость очень высока, а точность исполнения должна быть ювелирной. Между тем приведение в порядок головки блока в наши дни как-то не принято считать первостепенным делом. Если установлено, что головка блока нуждается в ремонте, ее в подавляющем большинстве случаев приходится снимать с двигателя. А раз так, то перед началом работы стоит обзавестись запчастями, без которых потом все равно не обойтись. В профессиональном ремонте для этого используют так называемые верхние наборы Head Set , включающие прокладку головки и все прокладки и сальники, расположенные выше нее. У дизелей в такой набор прокладка головки обычно не входит, и ее приходится приобретать отдельно. Перед демонтажом желательно проверить взаимное положение коленчатого и распределительного валов, совместив соответствующие метки. Для отечественных двигателей такая операция не обязательна, но у некоторых иностранных моторов с достаточно сложной установкой фаз газораспределения иногда полезно даже нанести дополнительные метки. Обычно технология демонтажа головки достаточно подробно излагается в руководствах по ремонту автомобилей конкретных моделей. Но есть и некоторые общие приемы, среди которых стоит отметить следующие. Это исключает коробление головки из-за неравномерных усилий, когда один из соседних болтов полностью затянут, а другой совсем отпущен. Если болты имеют внутренние шлицы, то сначала надо очистить их от нагара, иначе ключ не войдет в болт до конца, а срыв ключа может обернуться большими хлопотами. У большинства иностранных машин к головке блока подходит множество вакуумных трубок. Если нет схемы вакуумных соединений данной модели, то все разъединяемые магистрали надо пометить или зарисовать. Не стоит полагаться на память, даже если трубок мало: После снятия головку необходимо полностью разобрать и вынуть клапаны. Если впускной и выпускной коллекторы не помешают ремонту, их можно оставить на головке, но при этом надо иметь в виду, что прокладки коллекторов от времени могли потерять герметичность. Для снятия пружин клапанов используют приспособления рычажного типа: При отсутствии таковых можно пользоваться традиционными съемниками для автомобилей ВАЗ: Кроме того, зарубежные фирмы выпускают автоматизированные стенды для разборки головок, но их цена довольно высока. Опыт прошлых лет показывает-некоторые специалисты разбирают головку сильным ударом молотка по тарелке пружины через стальную трубу. Этого делать нельзя, особенно если предполагается использовать старые клапаны. Легко также погнуть клапан, особенно если он с тонким стержнем. Да и сухари при такой разборке имеют привычку улетать в неизвестном направлении. Разобранную головку следует полностью очистить от остатков старых прокладок и вымыть. Далее приступают к измерениям и проверкам, позволяющим определить объем необходимых работ. Для проверки состояния головки нужен определенный набор измерительных инструментов. Контролируют следующие размеры и параметры. Тут понадобятся специальная лекальная линейка длиной от мм, а также набор щупов. Линейку поочередно кладут на плоскость по диагоналям головки и подбирают щуп, свободно проходящий в зазор между линейкой и плоскостью в средней зоне. Износ опорных шеек кулачкового вала и его подшипников если, конечно, вал расположен в головке. Разность полученных размеров дает зазор в подшипнике, который не должен превышать 0,10 мм. В противном случае распределительный вал заменяют, а головку ремонтируют;. Износ стержней клапанов и направляющих втулок. Микрометром измеряют диаметр стержня в верхней части, непосредственно под канавкой для сухарей, а затем в нижней части рабочей поверхности. Поскольку изношенный стержень может быть овальным, замеры надо делать в нескольких точках по окружности. Изношенность направляющих втулок определяют специальным нутромером, но допустима и косвенная оценка по люфту нового клапана во втулке, для чего понадобится стойка с индикатором часового типа. Поскольку максимальный износ наблюдается в нижней части втулки, то, измерив боковой люфт тарелки клапана, установленного во втулку, нетрудно по результату определить зазор именно в этом месте. Существуют специальные приборы, основанные на данном способе измерения. Износ седел, толкателей, рычагов, коромысел, кулачков определяется в основном визуально. Износ фасок клапанов можно оценить, приложив к фаске линейку и посмотрев на яркий свет. В противном случае двигатель после ремонта головки останется таким же шумным, как был до него;. Различные дефекты местного характера также определяются визуально. Здесь необходимо уделить внимание состоянию поверхности головки, соприкасающейся с окантовкой прокладки: Иногда также удается разглядеть трещины в стенках камеры сгорания. Если трещина сквозная в рубашку охлаждения , то нагара на стенках не будет либо около трещины, либо по всей камере. Когда есть подозрение, что появилась трещина в камере сгорания, либо ее стенки повреждены обломками деталей клапанов, седел и т. Организовать такую проверку в условиях мастерской непросто, поскольку требуется специальное оборудование. Ряд иностранных фирм выпускают установки для проверки герметичности опрессовки головок и блоков, но у нас они пока не распространены. Чтобы опрессовать головку блока, надо герметично заглушить все окна рубашки охлаждения, выходящие на нижнюю плоскость, а также все фланцы и патрубки на боковых поверхностях, кроме одного, через который будет поступать жидкость. Трещины выявляются по падению давления в течение контрольного времени от четверти часа до двух часов и появлению капель воды или течи. Менее сложна проверка керосином, хотя она требует изготовления герметичных заглушек на седла клапанов. Головку переворачивают камерами сгорания вверх, вворачивают в нее свечи, после чего в подозрительную камеру наливают керосин. Имея очень высокую текучесть, керосин способен проникать в очень малые трещины. Если трещина обнаружена, головку блока лучше заменить. В принципе, существуют способы ремонта трещин это тема отдельного разговора , но обеспечить высокую надежность отремонтированной головки пока не удается из-за несовершенства ремонтных технологий. На этом первый этап работ с головкой блока можно считать законченным. Практические задачи определены, можно приступать непосредственно к ремонтным операциям. Вышеперечисленные условия наиболее оптимальные по следующим причинам: При проведении очистительных работ никакие металлические, пластиковые или резиновые детали двигателя не пострадают. Через пятнадцать минут, вытирая тряпкой поверхности поршней, можно убедиться что поршни очистились, результат можно увидеть на рис 1. Применение технологии и оборудования ДИМЕТ для восстановления формы и размеров деталей, выполненных из легких сплавов. Устранение повреждений деталей из легких сплавов, прежде всего алюминиевых или алюминиево-магниевых сплавов, возникающих как в процессе их производства, так и в процессе эксплуатации, является весьма эффективным направлением применения технологии и оборудования ДИМЕТ. Высокую эффективность определяет особенность технологии ДИМЕТ - практическое отсутствие нагрева обрабатываемой детали. Низкая энергетика процесса нанесения металла позволяет устранять дефекты и повреждения даже тонкостенных деталей, восстановление которых другими способами просто невозможно. Экономическая эффективность подобного ремонта возрастает, если дефекты являются скрытыми и обнаруживаются только на этапе механической обработки отливок. Повреждения деталей, сопровождающиеся изменением геометрических размеров, возникают как в процессе производства, так и в процессе эксплуатации деталей в составе механизмов. Оборудование ДИМЕТ с успехом используется для устранения подобных повреждений при ремонтно-восстановительных работах автотракторной, авиационной, железнодорожной, военной техники, сельскохозяйственных машин, технологического оборудования и т. Отдельным направлением применения технологии является восстановление геометрических размеров деталей и узлов газоперекачивающих аппаратов магистральных газопроводов. Использование оборудования ДИМЕТ для восстановления посадочных мест подшипников в машинах и механизмах позволяет упростить технологию ремонта и снизить ее трудоемкость. Герметизация для предотвращения течей жидкостей и газов. Технология ДИМЕТ позволяет устранять течи рабочих газов и жидкостей в случаях, когда невозможно использование герметиков: Общий подход к производству работ Димет изложен ниже. Частный случай неглубокой межклапанной трещины головки блока цилиндров лечится довольно просто: Предварительно обработанная абразивом трещина заполнена составом А алюминий цинк , а верхние слои наносятся составом С медь, цинк. Использовать сварку рискованно, может пойти еще дальше. Технология Димет позволяет проводить ремонт чугунного блока без нагрева, поэтому приступим: Сначала сверлим отверстия под штифты на снимке видны отверстия под них , штифтуем. Потом ДИМЕТ герметизирует зафиксированную штифтами трещину медным порошком. Стрелками показаны места выхода штифтов на рабочую поверхность цилиндров. После этого двигатель при учете соблюдения правил эксплуатации способен работать несколько лет. Баночка многофункциональным герметиком-спреем PERMATEX Form-a-seal Leak Repair. Исходя из вышесказанного можно сделать вывод-ремонт головки блока на сегодняшний день представляет огромное значение в дальнейшей работе двигателя. Как ни странно, но мало кто может похвастаться качественным ремонтом головки блока. Таким образом, было принято решение оборудовать предприятие отдельным участком по ремонту двигателей. Это приведет к уменьшению времени выполнения данного процесса, и распределению работ среди рабочих постов. Объем выполняемых работ существенно понизится и улучшится культура обслуживания. Таким образом мы видим целесообразность создания участка по ремонту двигателей, это должно привести к улучшению ситуации в области ремонта.. АТП оснащено современным оборудованием для диагностики и ремонта автомобилей: В помещении бокса высокий потолок, хорошее освещение, широкие ворота для въезда машин, служебное помещение полностью оборудовано комната отдыха, кабинет директора. Но при этом есть необходимость разделение помещения на посты и участки, и объединения нескольких постов при необходимости. После того, как затраты окупятся и АТП начнет приносить прибыль, участок планируется выкупить. В связи с планируемыми работами по перепланировке территории формируются цели и задачи дипломного проекта: Соотнести это с условиями труда работников так, чтобы работник затрачивал наименьшее количество времени на перемещения с участка на участок и перемещения узлов и агрегатов с постов сборки-разборки на участки ремонта;. В зависимости от сочетания дефектов технологический процесс восстановления головок может быть расчленен на четыре взаимосвязанных маршрута, показанных на рис. Эти маршруты можно применять независимо от программы восстановления деталей. Однако наибольший эффект получают при организации специализированных участков восстановления головок блоков цилиндров. Построение технологического процесса по маршрутам дает возможность специализировать рабочие места, повысить производительность труда, значительно улучшить качество выполнения работ на каждой операции, полнее загрузить технологическое оборудование, оснастку и эффективнее использовать производственную площадь. Ниже подробно изложены наиболее сложные операции технологического процесса, от правильного выполнения которых главным образом зависит ресурс восстановленных головок цилиндров. Технологический процесс показан на примере головки цилиндров двигателя, основные операции которого применимы лишь для технологических процессов восстановления головок цилиндров, изготовленных из чугуна типа СЧс верхнеклапанным газораспределением. Дефекты головок блоков цилиндров. Коробление и коррозия поверхности прилегания к блоку цилиндров. Шлифование поверхности до выведения неплос-костности. Износ рабочих фасок клапанных гнезд. Шлифование клапанных гнезд, растачивание гнезд и запрессовка колец. Наплавка клапанных гнезд с последующим зенкерованием фасок до нормальных размеров. Износ и повреждение резьбовых отверстий. Установка резьбовых спиральных вставок. Выгорание кромки вставки камеры сгорания. Удаление дефектной вставки камеры сгорания и установка новой. Вмятины, раковины, заусеницы, риски на поверхностях под прокладки форсунок. Зенковать поверхность до удаления повреждений. Износ внутренней поверхности направляющих втулок выше допустимого. Установка новой втулки с последующим развертыванием. Трещины на перемычке между клапанными гнездами. Трещины вблизи отверстий под шпильки крепления или штанги толкателей. Трещины на перемычках между клапанными гнездами и вставками камеры сгорания. Заделка трещин установкой фигурных вставок. Для выполнения этих операций используют моечную машину ОМ Схема маршрутов технологического процесса восстановления головки цилиндров. Промывку и выварку головок цилиндров производят в кипящем моющем растворе следующего состава: Снятие нагара, очистку каналов можно производить вручную с помощью скребка или жестких волосяных щеток и ершей, приводимых во вращение электрической или пневматической дрелью. Хорошие результаты дает очистка головок косточковой крошкой; накипь в водяной рубашке разрыхляют раствором, содержащим При дефектации для обнаружения трещин сначала проводят тщательный визуальный осмотр головки цилиндров, затем подвергают ее испытанию на гидравлическую плотность на стенде под давлением 0,4 МПа в течение 3 мин; трещины помечают краской. После этого проверяют состояние клапанных гнезд, измеряя их износ шаблонами. В том случае, когда износ превышает допустимое значение, клапанное гнездо подлежит восстановлению. Головки цилиндров, высота которых на Направляющие втулки клапанов выпрессовывают на гидравлическом прессе М или П с помощью приспособления рис. После дефектации, разборки и выпрессов-ки направляющих втулок головка поступает на восстановление по одному из маршрутов. При износе клапанных гнезд, не превышающем предельно допустимый, восстановление их работоспособности сводится к образованию необходимого угла фаски. Перед обработкой фасок клапанных гнезд заменяют изношенные направляющие втулки стержня клапана на новые и обрабатывают их разверткой, устанавливаемой в оправку. Обработанное отверстие используют в качестве технологической базы при зенковании фаски клапанных гнезд, что обеспечивает необходимую соосность отверстий направляющих втулок и клапанных гнезд. Обработку клапанных гнезд производят с использованием плавающего патрона рис. При износе клапанных гнезд выше допустимого их восстанавливают установкой клапанных седел. Приспособление для распрессовки и запрессовки направляющих втулок: При восстановлении клапанных гнезд запрессовкой седел неподвижность соединения обеспечивается натягом. Необходимая прочность при этом достигается за счет напряжений, возникающих в материале седла и головки цилиндров. При длительном действии нагрева напряжения могут уменьшиться, снизив тем самым прочность посадки. Поэтому для изготовления клапанных седел необходимо применять высокопрочные теплоустойчивые материалы: В последнее время получил распространение сплав ЭП на хромоникелевой основе. Отверстия под седла обрабатывают специальным зенкером рис. Диаметр зенкера выбирают в соответствии с размером обрабатываемого отверстия под вставку клапана. Центрование инструмента производят с помощью направляющих цанговых оправок, устанавливаемых в отверстия под втулки клапанов. Этим обеспечивают высокую концентричность обрабатываемых поверхностей под вставки седел и центрирующей поверхности. Кроме этого, применение жестких направляющих позволяет обрабатывать отверстия на вертикально-сверлильном станке 2Н и получать требуемую размерную и геометрическую точность обрабатываемых поверхностей. При растачивании головку устанавливают в специальное приспособление. В подготовленные таким образом клапанные гнезда запрессовывают седла с помощью оправки. При этом головку цилиндров предварительно нагревают до температуры Нагрев головок производят в ванне для нагрева ОМ, а охлаждение с помощью сосуда Дьюара. Кольца должны быть запрессованы в выточки головки до отказа и без перекоса рис. Затем головку цилиндров устанавливают на стенд ОР для обработки фасок клапанных гнезд, развертывают отверстия в направляющих втулках и зенкуют фаски клапанных гнезд. В результате неоднократной обработки плоскости головок блоков цилиндров фрезерованием или шлифованием нижняя стенка головки становится более тонкой и менее прочной, поэтому для этой группы деталей восстановление клапанных гнезд запрессовкой седел недостаточно надежно. В таком случае следует восстанавливать клапанные гнезда газовой наплавкой. Если у головки, кроме изношенных клапанных гнезд, имеются еще и трещины, то сначала необходимо восстановить гнезда, а потом заваривать трещины. Головка с запрессованными седлами: При работе на двигателе в результате воздействия механических и тепловых нагрузок в нижней плоскости головки цилиндров накапливаются зна-чительные внутренние напряжения, значения и характер распределения которых могут быть весьма различными. Если применять холодную электродуговую сварку, то возникающие при этом сварочные напряжения, складываясь на отдельных участках с остаточными, а также монтажными при затяжке головки и рабочими, вызовут появление новых трещин. Поэтому для наплавки гнезд нужно применять такой способ, который позволил бы снизить остаточные напряжения и не привел бы к возникновению новых. При горячей сварке головку предварительно нагревают до температуры Нижний предел нагрева устанавливают, исходя из свойств чугуна, пластичность которого ниже этой температуры резко падает, что приводит к возникновению сварочных напряжений. Перед нагревом клапанные гнезда головок тщательно зачищают. Для нагрева головки используют нагревательную камерную печь с электрическим или другим подогревом. Целесообразно применять камерную электрическую печь Н, в которой можно нагревать одновременно до пяти головок. Большое значение имеет скорость нагрева и охлаждения деталей. Быстрый нагрев головки цилиндров может вызвать появление дополнительных напряжений. Затем температура снова начинает подниматься и достигает рабочей примерно через 1 ч. После загрузки второй головки снова происходит снижение температуры, а нагрев происходит быстрее. При дальнейшем увеличении числа загружаемых головок циклы повторяют, причем периоды времени нагрева уменьшаются. Такая неравномерность периодов нагрева объясняется увеличением тепловой инерции печи за счет увеличения массы. На рисунке 62 показан график термического цикла головки цилиндров двигателя в процессе сварки. В общем случае скорость нагрева головок цилиндров в интервале температур По окончании нагрева к отверстию печи перемещают передвижной сварочный стол и укладывают на него головку. Целесообразно применять сварочный стол с электроподогревом, что позволяет поддерживать температуру головки в период сварки на одном уровне. Применяя этот стол, можно снизить температуру предварительного нагрева головки до Для обеспечения высокого качества наплавленного металла следует применять хорошо сформированное, резко очерченное пламя горелки, для чего мундштук сварочной горелки должен быть в хорошем техническом состоянии. При заварке трещин и наплавке клапанных гнезд используют восстановительную часть пламени, защищающую металл от окисления благодаря содержанию в пламени водорода, углекислого газа и окиси углерода. Ядро пламени в процессе наплавки должно находиться от поверхности детали на расстоянии Сварку ведут при равномерном непрерывном нагреве сварочной ванны. Поверхность прутков должна быть тщательно очищена и обезжирена. Хорошие результаты дает также применение флюсов ФСЧ-1, АНП-1 и АНП При наплавке сначала равномерно по кругу разогревают пламенем горелки клапанное гнездо по ширине Когда чугун начнет подплавляться, пламя горелки переносят в зону фаски и равномерно небольшими участками начинают перемещать металл из периферийной зоны в зону фаски. Для обеспечения высокого качества наплавленного металла необходимо производить наплавку равномерно, затрагивая лишь поверхностный тонкий слой жидкого расплава. При этом нужно часто и своевременно вносить флюс в зависимости от наличия окислов, шлака и газовых пузырей в расплаве. Для получения высококачественной перлитной структуры на заключительном этапе наплавки необходимо в течение 1, Это дополнительное время нагрева необходимо для более полной растворимости углерода в аусте-ните, что обеспечивает при охлаждении чугуна его перлитную структуру. В образовавшееся кольцевое углубление вокруг фаски клапанного гнезда добавляют металл из присадочного прутка. По окончании сварки головку цилиндров снова помещают в печь, чтобы снять сварочные напряжения. Полностью остывшие головки очищают от шлака и окалины и направляют на механическую обработку. Сначала фрезеруют привалочную плоскость на горизонтально-фрезерном станке типа 6Н82 цилиндрической фрезой Х Х мм или на вертикально-фрезерном 6М12П торцевой фрезой со вставными резцами ВК6 или ВК8. После механической обработки плоскости контролируют качество сварки. Заваренные места должны быть чистыми, без раковин и шлаковых включений. Обработку фасок клапанных гнезд производят зенкером аналогично описанной выше обработке фасок седел. Головки блоков цилиндров, имеющие пробоины в камере сгорания, трещины, проходящие через отверстие под направляющую втулку, трещины размером свыше 2 мм около отверстия под шпильки крепления или штанги толкателей, выбраковывают. Остальные трещины в головке подлежат устранению. Трещины, расположенные на необработанной поверхности головки и не проходящие через сопрягающиеся поверхности, заваривают без предварительного подогрева головки током обратной полярности электродами ЦЧ-4 или электродами из проволоки Св с меловой обмазкой. Электроды перед заваркой необходимо просушить. Заварку следует вести наложением отжигающих валиков вдоль края трещины. Сразу после наложения валика необходимо удалить шлак и наложить второй отжигающий валик так, чтобы он не касался основного металла. Трещины в перемычках между клапанными гнездами обычно располагаются посередине перемычек и имеют небольшую глубину, иногда они переходят в водяную рубашку. Трещины на фасках, как правило, носят поверхностный характер. Перед заваркой трещину разделывают рис. Разделывают трещины на вертикально-фрезерном станке 6М12П, для чего головку устанавливают на стол станка на подкладки и закрепляют, затем концевой фрезой диаметром Если не удается полностью удалить следы трещины, то головку цилиндров выбраковывают. При заварке трещин газовой сваркой с подогревом режимы нагрева головки применяют аналогичные режимам, применяемым при наплавке клапанных гнезд. При заварке трещин соблюдают такую последовательность: Затем нагретый теплом головки конец прутка перемещают к месту сварки и нагревают его горелкой на определенную длину в зависимости от размеров трещины одновременно нагревают пламенем горелки зону сварки. После оплавления кромок разделанной трещины сварочную ванну обильно посыпают флюсом. Нагретый конец прутка также обрабатывают флюсом. Затем расплавляют нижние кромки разделанной трещины и одновременно конец прутка, добиваясь равномерного стекания капель жидкого металла с прутка на дно сварочной ванны. При заполнении ванны металлом необходимо конец прутка держать у поверхности сварочной ванны, постоянно защищая ее пленкой флюса. Таким образом постепенно заполняют фрезерованный паз расплавленным металлом. При заварке глубокой трещины с выходом ее в водяную рубашку сначала подплавляют кромки нижней части разделки, а затем пламенем горелки отрезают небольшую часть прутка, используя его для предотвращения стока жидкого металла из ванны для последующего заполнения разделанной трещины. Отверстие, выходящее в плоскость водяной рубашкй, можно закрывать также предварительно заготовленными клинообразными пластинками. В перемычках между клапанными гнездами допускается не более трех одиночных раковин глубиной 0,5 мм, длиной не более 1 мм и расположенных от фаски гнезда на расстоянии не менее 2 мм. Удовлетворительные результаты получают при заварке трещин без подогрева, в том числе и в перемычках между клапанными гнездами самозащитной проволокой ПАНЧ, разработанной Институтом электросварки им. Необходимое оборудование и режимы сварки проволокой ПАНЧ приведены были ранее. Падение напряжения при сварке этой проволокой ниже 14 В нежелательно, так как при этом снижается стабильность процесса дуга горит неустойчиво, с частыми обрывами, подворачивается валик, получается плохое сплавление. Увеличение напряжения выше 18 В также неблагоприятно сказывается на процессе сварки: Сварка проволокой ПАНЧ обеспечивает герметичное соединение на изделиях, работающих под давлением. Металл шва легко проковывается. После заварки трещины наплавленный металл обрабатывают абразивным или лезвийным инструментом. Трещины, проходящие через отверстие под шпильки крепления головки к блоку цилиндров или под штанги толкателя, устраняют после окончания сварочных работ раесверлением отверстия и развертыванием его до соответствующего размера с последующей запрессовкой втулки на эпоксидном компаунде. В ГОСНИТИ разработана технология ремонта трещин в головках блоков цилиндров путем стягивания кромок трещины специальными фигурными, вставками. Вставки устанавливают в пазы, которые располагают перпендикулярно трещинам рис. При ремонте трещин на перемычках между клапанными гнездами и гнездами под камеру сгорания паз под вставку делают прямоугольной формы с расширениями, находящимися на равном расстоянии друг от друга. Расширения делают круглой формы диаметром 3,5 мм. Вставка имеет форму пластины прямоугольного сечения с местными утолщениями цилиндрической формы, расположенными друг от друга на расстоянии 4 мм. Анализ трещин в головках блоков цилиндров тракторных двигателей показал, что ширина трещины в большинстве случаев находится в пределах от 0,05 до 0,3 мм. Трещины заделывают следующим образом. Визуально или с помощью лупы определяют место расположения трещины и ее распространение. Если трещина располагается между клапанным гнездом и гнездом под камеру сгорания, то предварительно снимают вставку камеры сгорания. Затем определяют размеры и область распространения трещины в клапанном гнезде и гнезде под камеру сгорания. Для изготовления паза под фигурную вставку используют специальный кондуктор рис. С помощью этого кондуктора изготавливают отверстия паза. Для этого кондуктор устанавливают на головку. Базой при установке служат направляющие стержни, которые входят в отверстия направляющих втулок. Затем с помощью пневматической сверлильной машины ИП или вертикально-сверлильного станка сверлят по три отверстия глубиной После сверления отверстий прорубают паз. Для этого применяют специальный пробойник. В подготовленный паз запрессовывают фигурную вставку. При запрессовке вставка стягивает кромки трещины. После погружения фигурной вставки в паз до упора часть ее, не вошедшую в паз, удаляют зубилом. Место установки вставки зачищают шлифовальным кругом до уровня основного металла, используя для этого пневматическую машину ИПА. Схема установки фигурной вставки на перемычке между клапанными гнездами. После устранения трещин головку устанавливают на гидравлический стенд и проверяют на герметичность под давлением 0,4 МПа в течение 3 мин. Отремонтированная трещина не должна давать течи. Износ направляющих втулок клапанов устраняют заменой их новыми с последующим развертыванием. Повреждение резьбы в отверстиях устраняют прогонкой метчиками или установкой резьбовых спиральных вставок. При выгорании вставок камер сгорания их заменяют новыми. Устранение неплоскостности и местных коррозионных разрушений производят шлифованием привалочной плоскости на плоскошлифовальном станке ЗБ Контроль восстановленных головок цилиндров. Наиболее ответственной операцией является контроль соосности клапанного гнезда и направляющей втулки, осуществляемый с помощью индикаторного приспособления рис. В державку устанавливают индикатор 5, закрепляемый винтом 6. Винтом 7 сжимают и разжимают цангу. Большой интерес представляет измерительное устройство, разработанное Рязанским филиалом ЦОКТБ ГОСНИТИ, состоящее из источника электропитания с понижающим трансформатором и измерительной головкой. Головка состоит из пластмассового корпуса 1 с прикрепленными к нему контактными пластинами 2 и втулки 3. В пазах корпуса закреплены и ввернуты лампочки 5. Головку надевают на цанговую оправку, закрепленную в направляющей втулке, и опускают до соприкосновения контактных пластин с фаской клапанного гнезда. При соосном расположении осей клапанного гнезда и втулки загораются все лампочки измерительной головки. Высоту головки контролируют штангенциркулем. Для головки цилиндров СМД она должна быть не менее ,5 мм. Шероховатость поверхностей контролируют с помощью образцов шероховатости. Утопание тарелки клапана относительно поверхности головки цилиндров проверяют с помощью эталонных клапанов или глубиномером с ценой деления 0,05 мм см. Ширина рабочей фаски седла должна быть 1, Притирку клапанов выполняют на снятой головке блока цилиндров. Для извлечения клапанов из направляющих втулок головки блока цилиндров необходимо снять пружины клапанов, сжав их специальным приспособлением и вынув сухари из тарелок пружин. Для притирки клапанов удобнее всего пользоваться специальным механическим приспособлением реверсивной дрелью. При отсутствии готовых приспособлений можно воспользоваться приспособлением, изготовленным по чертежу Рис. Вместо резинового шланга и хомутов можно приварить к стержню приспособления наконечник, у которого в боковой стенке выполнено сквозное резьбовое отверстие, в него ввернут болт для фиксации стержня клапана. Кроме того, необходимы следующие компоненты: Приспособление для притирки клапанов: Очистка клапана от нагара. Нанесение притирочной пасты на клапан. Нанесение на фаску клапана сплошную тонкую слой притирочную пасту. Надеть на стержень клапана предварительно подобранную пружину и вставьте клапан в направляющую втулку со стороны камеры сгорания, смазав стержень клапана слоем графитной смазки. Графитная смазка предохраняет направляющую втулку от попадания в ее отверстия абразива из притирочной пасты и облегчает вращение клапана во время притирки. Надеть на стержень клапана приспособление для притирки клапанов или с некоторым натягом резиновую трубку для соединения клапана с реверсивной дрелью. Включить дрель на минимальную частоту вращения в реверсивном режиме или вращая приспособление в случае ручной притирки попеременно в обе стороны на пол-оборота притрите клапан, периодически то прижимая его к седлу. При отсутствии какого-либо приспособления притереть клапан можно с помощью ластика, прижимая и проворачивая им клапан. Ослабляйте прижатие клапана, нажимая на торец его стержня другой рукой. Притирать клапан до появления на его фаске матово-серого непрерывного однотонного пояска шириной не менее 1,5 мм, при этом…. После притирки тщательно протрите клапан и седло чистой тряпкой и промойте, чтобы удалить остатки притирочной пасты. Проверьте герметичность клапана, для чего установите его в головку с пружинами и сухарями. Затем положите головку набок и залейте керосин в тот канал, который закрыт клапаном. Если в течение 3 мин керосин не просочится в камеру сгорания, клапан герметичен. В результате обработки притиркой удаляются с поверхности обрабатываемой детали все неровности, а также неровности, появившиеся в результате предыдущей обработки, при одновременном достижении очень высокой степени точности плоскостей 1 мкм. Вследствие высокой стоимости алмазные притирочные порошки применяю очень редко. Подготовленную для притирки деталь аккуратно укладывают притираемой поверхностью на плиту и прямыми в сочетании с круговыми движениями перемещают ее по всей поверхности плиты. При притирке нельзя допускать сильного нагрева детали, что может служить причиной коробления или изменения размеров детали. Очень важно, чтобы при притирке смазывающее вещество, абразивный порошок или паста равномерно распределялись по всей поверхности притираемой детали. По окончании притирки поверхность детали насухо вытирают и промывают бензином. Мягкими абразивными материалами притирают отожженную сталь, чугун, медные и алюминиевые сплавы. Для грубой притирки применяются абразивные шлифпорошки зернистостью Паста ГОИ представляет собой бруски от светло-зеленого, до темно-зеленого цвета, состоящие из абразивного порошка оксида хрома, органических жировых связующих и вспомогательных веществ активирующих и интенсифицирующих добавок. Различают грубую, среднюю и тонкую пасты. Грубой пастой удаляют мельчайшие царапины, оставшиеся на поверхности после обработки его абразивными материалами после шлифования. Средней добиваются ровного блеска полируемой поверхности. После полировки тонкой пастой, например, металл приобретает интенсивный зеркальный блеск. Для полирования твердых металлов применяют пасты ГОИ, выпускаемые нашей промышленностью. Размеры зерен абразива, мкм. Мягкие абразивные материалы используются для доводки и полирования преимущественно в виде паст, которые наносят на поверхности притиров или сопрягаемых деталей. В качестве связок при изготовлении паст используются воск, стеарин, парафин, олеиновая кислота, расщепленный жир, касторовое масло, керосин и бензин. В отдельных случаях применяют скипидар, рыбий жир, обезвоженное говяжье или свиное сало, канифоль и не высыхающие растительные масла. В инструментальном производстве алмазы используются в виде отдельных кристаллов, порошков и паст. Готовые к употреблению алмазные пасты выпускаются двенадцати зернистостей, которые условно разделены на четыре группы: Для удобства различения паст их упаковка имеет разные цвета. Сами пасты выпускаются светлого цвета, чтобы по потемнению пасты в процессе работы можно было судить о съеме обрабатываемого материала. Характеристики алмазных паст, изготовляемых УкрНИИСМИ. Размер зерен алмаза, мкм. Весовое содержание алмазного порошка в зависит от зернистости порошка и подразделяется на три группы: Чем больше зернистость алмазного порошка и тверже обрабатываемый материал, тем больше должна быть концентрация алмаза в пасте. Расфасовывают алмазные пасты в тюбики массой 20, 40 и 80 г. Можно рекомендовать следующие зернистости алмазной пасты для получения высокой чистоты поверхности: Используется для обработки твердых сплавов, труднообрабатываемых сталей, особенно в тех случаях, когда требуется высокая размерная точность. Порошки изготовляют в соответствии с принятой классификацией зернистости для синтетических алмазов. Абразивные пасты пасты алмазные, пасты для притирки клапанов. Паста с твердым абразивом, в 2-х тюбиках мелкая и грубая , дорогая. Применяют эту пасту в основном для полировки цветных металлов. Паста имеет примерно такой же состав, как и паста ГОИ, но вместо окиси хрома содержит окись железа. Паста имеет коричневый землистый цвет. Также бывает 3 сортов. На рынке продается грубый сорт, эффективность этой пасты оказалась намного выше имеющихся в продаже паст ГОИ вообще говоря, оксид хрома сам по себе более эффективный абразив, нежели оксид железа, но тут дело в размерах зерен. Продается в брусках около 3 кг - р. Рекомендуется использовать для грубой притирки. В домашних условиях можно получить пасту "Крокус", для чего в одном литре холодной воды растворяют г железного купороса и г поташа. Длительным кипячением из раствора выпаривают всю воду, и полученный осадок прокаливают. Далее порошок высыпают в воду и размешивают, дают отстояться примерно минуту и аккуратно, при помощи сифона, сливают мутную воду. Это первая тонкая фракция. Наливают вторую порцию воды, размешивают и через двадцать секунд сливают. Остаток на дне - грубая фракция. Каждую фракцию отстаивают, сливают воду, выпаривают, слегка прокаливают. Замешивают окись железа на стеарине с жирными кислотами так же, как и пасту ГОИ. Перед тем, как начать работу, притир следует заправить, т. Полирование применяется для придания поверхности детали блеска. В результате полирования снижается шероховатость поверхности и достигается зеркальный блеск. Полирование производится мягкими кругами войлочными, фетровыми, матерчатыми , на которые наносится смесь абразивного порошка и смазки или полировочные пасты. В качестве абразивных порошков применяются наждачные и электрокорундовые порошки, окись хрома, крокус, венская известь. В качестве масел и связующих элементов микропорошков с мягким кругом или лентой применяются тавот и смеси парафина и воска, наносимые на круги в разогретом состоянии. В ряде случаев абразивный порошок наклеивают на круг столярным клеем или синтетическим клеем БФ Операция полирования может выполняться вручную или машинным способом. Эти риски выполняются осторожно и аккуратно шабером вручную или механическим способом. Эта операция выполняется механически на мелких кованых, литых, опилованных или отлитых деталях с использованием стальных или медных проволочных щеток, совершающих вращательное движение. Перед матированием металлическую поверхность увлажняют мыльными растворами. Самый распространенный способ оксидирования при слесарных работах основан на покрытии хорошо очищенного от ржавчины предмета тонким слоем льняного масла и нагревании его в горне на раскаленном коксе. Чернение стальной детали производится в такой последовательности: Затем производится очистка детали в мокром виде проволочной щеткой. Окраска выполняется вручную кистью или механически малярным пистолетом. Краски могут быть водяные, масляные, нитрокраски и синтетические эмали. Перед окраской предмет следует хорошо очистить, промыть теплым раствором щелочи, затем чистой водой и высушить. После этого металлическая поверхность грунтуется соответствующей грунтовкой или суриком. Поверхности больших предметов или детали машин, плоскости которых должны быть ровными и гладкими, перед окраской подлежат шпаклеванию. После высыхания шпаклевки поверхности шлифуются, затем грунтуются и окрашиваются. Материалы и пасты, применяемые при притирке, содержат в числе других вредные и отравляющие вещества. Поэтому при притирке и отделке поверхностей следует соблюдать общие меры предосторожности по мере возможности не касаться их пальцами, мыть руки. Инструмент и станки должны быть технически исправны и использоваться в соответствии с инструкцией по эксплуатации. Краски должны храниться в несгораемых ящиках. При окраске, напылении и полировании следует предусматривать меры пожарной безопасности. Работнику необходимо надевать защитную одежду и респиратор. При выполнении этих операций в закрытых помещениях должна быть обеспечена интенсивная вентиляция. Технологический процесс ремонта детали детали состоит из нескольких операций. Каждая операция выполняется на определенном станке или оборудовании мастером необходимого разряда. Разработка технологического процесса восстановления детали предполагает определение последовательности операций, подбор оборудования, оснастки, расчет режимов и норм времени по операциям. Разработка технологических операций включает в себя рациональное построение операций, установление рациональной последовательности переходов в операции. Выбор маршрута обычно основывается на экспериментальные данные возникновения дефектов детали. В предыдущих разделах сказано, что дефектами головки блока цилиндров являются износ и срыв резьбы под свечи, трещины на рубашке охлаждения. Помимо этого, часто встречаются такие дефекты как коробление поверхности прилегания к блоку цилиндров и износ отверстий направляющих втулок клапанов. Составим технологический процесс восстановления головки блока цилиндров двигателя ЗМЗ таблице 2. Наименование и содержание операции. Режущий и измерительный инструмент. Профессия и разряд работы. Трещины на рубашке охлаждения. Коробление поверхности прилегания к блоку цилиндров. Срыв или износ резьбы под свечи. Ручная шлифовальная машина ИПА;. Установка для аргонодуговой сварки УДГ с газоэлектрической горелкой ГРАД;. Алюминиевая присадочная проволока Св-АК5 Ш5 мм;. Вольфрамовый неплавящийся электрод ВА-1А Ш8 мм;. Стенд для гидравлического испытания SERDI SPT Фреза торцевая со вставными зубьями из твердого сплава ВК8. Установка для дробеструйной обработки. Чугунная дробь марки ДЧК-1,5;. Заглушки из термостойкой резины;. Алюминиевая проволока Св-АЛ Ш1,5 мм;. Сверло спиральное с коническим хвостовиком Ш16,4мм ГОСТ Приспособление для замера глубины камеры сгорания;. Калибры-пробки НЕ ГОСТ ;. Нутромер НИ ГОСТ ;. Линейка ШП ГОСТ ;. Щуп 0,1мм ТУ Е;. Калибр-пробка резьбовой НЕ М14Ч1,Н ГОСТ Главной целью проектного расчета АТП является определение основных параметров производственной базы для технического обслуживания и ремонта подвижного состава, на основании которых разрабатываются планировочные решения генерального плана и производственного корпуса. Расчет будет вестись для двух моделей грузовых автомобилей: Данные модели грузовых автомобилей имеют различные характеристики, вследствие чего имеют разные корректировочные коэффициенты, нормативные пробеги и т. C реднесуточный пробег за месяц работы, км. Для расчёта производственной программы необходимо предварительно для данного АТП выбрать нормативные значения пробегов подвижного состава до КР и периодичности ТО-1 и ТО-2, которые установлены положением для определённых, наиболее типичных условий, а именно: II категории условий эксплуатации, базовых моделей автомобилей, умеренный климатического района с умеренной агрессивностью окружающей среды. Скорректированный пробег до КР определяется по формуле: Скорректированная нормативная периодичность ТО1 и ТО 2. Остальные расчеты сведем в таблицу 2. По результатам данного расчета построен график выполнения ТО, ТР и диагностики. Расчеты сводим в таблицу. Время пребывания автомобиля в наряде определяют по формуле: Время нахождения автомобиля на линии с учетом обеденных перерывов: Учитывая, что возврат автомобилей в АТП происходит не одновременно, определяют межсменное время подвижного состава: Годовой пробег группы подвижного состава. Тогда количество технических воздействий за год будет равно. Годовые пробеги подвижного состава и годовая производственная программа ТО. Среднесуточное количество технических воздействий определяется по формуле: Суточная производственная программа ТО. При этом пробег за цикл равен скорректированному для условий данного предприятия пробегу до капитального ремонта: Число диагностических воздействий и за год определяется по формулам: Трудоемкость уборочных работ равна: Годовая уточненная трудоемкость ЕО по парку: При проведении работ ТО-1 наряду с обслуживанием на универсальных постах применяется метод ведения работ на поточных линиях периодического действия. Годовая уточненная трудоемкость ТО Суммарный годовой объем работ ТО и ТР ПС: Определение годового объема работ по самообслуживанию предприятия. Работы по самообслуживанию сводим в таблицу 2. Работы по самообслуживанию предприятия. Объемы работ распределяются по структурным подразделениям АТП, исходя из технологических и организационных признаков. ЕО и ТО-1 выполняются на постах или поточных линиях соответствующих зон. ТО-2 выполняются частично на постах и частично на участках. Работы СО выполняются вместе с ТО Работы по ТР выполняются на постах зоны ТР и на участках. Таким образом, объемы работ по структурным подразделениям будут иметь следующие значения: Определим технологически необходимое количество работников: Результаты расчетов количества работников сведем в таблицу 2. Площади участков рассчитываются по площади помещений, занимаемой оборудованием, и коэффициенту плотности его расстановки. Для расчета площадей предварительно на основе [3] составляем ведомость технологического оборудования и определяем его суммарную площадь по участку. Ведомость технологического оборудования приведена в приложении. Значения коэффициента расположения оборудования. Слесарно-механический, медницко-радиаторный, аккумуляторный, электротехнический. Ремонта приборов системы питания, обойный. Агрегатный, шиномонтажный, ремонта оборудования. Результаты расчетов сводим в таблицу 4. Диагностики и ремонта ходовой. Все рассчитанные площади являются ориентировочными, и уточняются графическим путем. Площади складских помещений определяют по площадям, которую занимает оборудование, используемое в складах. Результаты расчета площадей складских помещений сводим в таблицу 2. Расчет площадей складских помещений. Площадь зоны хранения определяется по формуле: Вспомогательные помещения включают в себя: К административным помещениям относятся кабинеты руководящего состава, помещения инженерно-технических служб, помещения для клиентов. К бытовым помещениям относятся гардеробы, умывальные комнаты, душевые, туалеты, места для курения, пункты питания, комнаты отдыха и т. Гардеробы рассчитываются так, чтобы число мест хранения одежды было равно числу работающих в наиболее загруженную смену. Площадь помещений ИТР рассчитывается из нормы 6 м 2. Перед разработкой генерального плана учитывают перечень основных зданий и сооружений, размещаемых на территории АТП, их габаритные размеры в плане и площади их застройки. Производственный корпус определяется как площадь горизонтального сечения по внешнему обводу здания на уровне цоколя, включая выступающие части. Территория АТП имеет ограждение. В ограждении территории предусмотрено несколько въездов выездов. Проем ворот в ограде имеет размеры не менее 4,5 х 4,5 м. При расположении территории предприятия на земельном участке, ограниченном двумя проездами общего пользования, ворота основного въезда следует размещать со стороны проезда с наименьшей интенсивностью движения автотранспорта Въезд на территорию станции должен предшествовать выезду, считая по направлению движения по проезду общего пользования по ВСН На территории АТП предусмотрено движение транспорта в одном направлении без встречных и пересекающихся потоков по ВСН При разработке генерального плана предусматривается благоустройство территории предприятия, которое включает в себя устройство: Разработка архитектурно - строительного плана производственного корпуса выполняется в такой последовательности: Общеобразовательные школы и ДДУ. Санитарно-защитные зоны предприятий определены в СанПиН 2. На территории АТП предусматривают стоянку для автомобилей, принадлежащих работникам станции. Площадь стоянки следует принимать из следующих нормативов: Минимальные расстояния от края проезжей части до зданий и сооружений следует принимать: При разработке генерального плана следует учитывать: Расчет общей площади ГПК. План станции с экспликацией помещений. Мойка деталей предусмотрена на участке уборочно-моечных работ. Основное технологическое оборудование подбирается по табелям технологического оборудования, справочникам и каталогам, а также по каталогу нестандартного оборудования. Стенд для обкатки двигателей. Устройство для шлифования клапанных гнезд двигателя. Устройство для притирки клапанов. Установка для шлифования клапанов. Ларь для обтирочных материалов. Шкаф для приборов и инструментов. Устройство для мойки мелких деталей. Капустин Дипломное проектирование для студентов специальности Технологическое проектирование АТП и СТО. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. Главная Новости Правила О нас Контакты. Главная Рефераты Контрольные работы Курсовые работы Дипломные работы Другие работы О нас. Планировка участка по ремонту ДВС Категория: Производство и промышленные технологии Описание: Традиционные методы ремонта [1. Расчет количества работников [ В противном случае распределительный вал заменяют, а головку ремонтируют; 3. В противном случае двигатель после ремонта головки останется таким же шумным, как был до него; 5. Герметизация для предотвращения течей жидкостей и газов Технология ДИМЕТ позволяет устранять течи рабочих газов и жидкостей в случаях, когда невозможно использование герметиков: Ремонт головки блока Общий подход к производству работ Димет изложен ниже. Соотнести это с условиями труда работников так, чтобы работник затрачивал наименьшее количество времени на перемещения с участка на участок и перемещения узлов и агрегатов с постов сборки-разборки на участки ремонта; -Провести анализ помещения на опасные и вредные производственные факторы и разработать меры защиты от их воздействия; -Разработать инструкцию по охране труда при работе с оборудованием, разработанном в расчетно-конструктивной части проекта; -Определить затраты на реализацию проекта, а также экономическую эффективность проекта, посчитать окупаемость и рентабельность. Традиционные методы ремонта В зависимости от сочетания дефектов технологический процесс восстановления головок может быть расчленен на четыре взаимосвязанных маршрута, показанных на рис. Дефекты головок блоков цилиндров Коэффициент повторяемости Наименование дефектов от общего числа дефектуемых деталей от общего числа ремонтопригодных деталей Способы устранения 1. Коробление и коррозия поверхности прилегания к блоку цилиндров 0,18 0,22 Шлифование поверхности до выведения неплос-костности 2. Износ рабочих фасок клапанных гнезд 1,0 1,0 Шлифование клапанных гнезд, растачивание гнезд и запрессовка колец. Наплавка клапанных гнезд с последующим зенкерованием фасок до нормальных размеров 3. Износ и повреждение резьбовых отверстий 0,1 0,13 Установка резьбовых спиральных вставок 4. Выгорание кромки вставки камеры сгорания 0,2 0,25 Удаление дефектной вставки камеры сгорания и установка новой 5. Вмятины, раковины, заусеницы, риски на поверхностях под прокладки форсунок 1. Износ внутренней поверхности направляющих втулок выше допустимого 0,45 0,65 Установка новой втулки с последующим развертыванием 7. Трещины на перемычках между клапанными гнездами и вставками камеры сгорания 0,25 0,37 Заварка трещин. Заделка трещин установкой фигурных вставок Мойка и очистка. Большой интерес представляет измерительное устройство, разработанное Рязанским филиалом ЦОКТБ ГОСНИТИ, состоящее из источника электропитания с понижающим трансформатором и измерительной головкой Головка состоит из пластмассового корпуса 1 с прикрепленными к нему контактными пластинами 2 и втулки 3. Нанесение притирочной пасты на клапан 2. Притиры изготовляют из материалов, которые не должны быть тверже металла обрабатываемой детали. В качестве абразивно-притирочного материала для притирки применяют порошки из окисей хрома, железа, алюминия, олова, а так же алмазных, наждачных, корундовых и карборундовых порошков. Абразивно-притирочные материалы разделяются на мягкие и твердые материалы. Паста ГОИ Для полирования твердых металлов применяют пасты ГОИ, выпускаемые нашей промышленностью. Характеристики алмазных паст, изготовляемых УкрНИИСМИ Условное название группы Обозначение пасты Размер зерен алмаза, мкм Окраска упаковки основной цвет полоска Крупная АСП1С0 АСП80 АСП60 Красный Черная Серая Белая Средняя АСП40 АСП28 АСП20 Зеленый Черная Серая Белая Мелкая АСП14 АСП10 АСП7 Голубой Черная Серая Белая Тонкая АСП5 АСПЗ АСП1 1 и мельче Желтый Черная Серая Белая Весовое содержание алмазного порошка в зависит от зернистости порошка и подразделяется на три группы: Абразивные пасты пасты алмазные, пасты для притирки клапанов Паста с твердым абразивом, в 2-х тюбиках мелкая и грубая , дорогая. Технологический процесс Технологический процесс ремонта детали детали состоит из нескольких операций. АЛ4 ГОСТ Е Твердость рабочих поверхностей: Износ отверстий направляющих втулок клапанов. Стол металлизатора; Металлизатор ЭМ; Источник питания: А ГОСТ Шлифовщик , 4 5,52 Сверлильная -рассверлить резьбовые отверстия до размера Ш16,4мм. Слесарь, 4 10,78 Сверлильная -развернуть отверстия втулок под ремонтный размер: Стол контролера Приспособление для замера глубины камеры сгорания; Калибры-пробки НЕ ГОСТ ; Нутромер НИ ГОСТ ; Линейка ШП ГОСТ ; Щуп 0,1мм ТУ Е; Калибр-пробка резьбовой НЕ М14Ч1,Н ГОСТ Контролер, 4 8,0 4. Проектная часть Главной целью проектного расчета АТП является определение основных параметров производственной базы для технического обслуживания и ремонта подвижного состава, на основании которых разрабатываются планировочные решения генерального плана и производственного корпуса. Тогда количество технических воздействий за год будет равно Для ГАЗА: Пост уборки Трудоемкость уборочных работ равна: Расчет количества работников Определим технологически необходимое количество работников: Расчет количества работников Зона, участок Годовой Кол-во необх. Значения коэффициента расположения оборудования Слесарно-механический, медницко-радиаторный, аккумуляторный, электротехнический 3…4 Ремонта приборов системы питания, обойный 3…4 Агрегатный, шиномонтажный, ремонта оборудования 3,5…4,5 Сварочный, жестяницкий, арматурный 4…5 Кузнечно-рессорный, деревообрабатывающий 4,5…5,5 Результаты расчетов сводим в таблицу 4. Расчет площадей складских помещений Складские помещения f y Дизельные Общая площадь Запасных частей 3,5 96, , Агрегатов 5,5 , , Материалов 3 82,41 , Шин 2,3 63, 78, Смазочных материалов 3,5 96, , Лакокрасочных материалов 1 27,47 34, Химикатов 0,25 6, 8, Инструментальн-раздаточн кладовая 0,25 6, 8, Промежуточный склад 98, Всего, м2 , 4. План станции с экспликацией помещений Основные параметры станции: А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать Конспект урока OUR CLASSES Studying medicine can lead to a career as a doctor of course, but it doesnt have to be this cut and dry. Конспект урока Работа с разными видами глин: Древнейшие глиняные игрушки найденные археологами на территории нашей страны относятся к эпохе бронзы ко II тысячелетию до Рождества Христова. Технологический процесс восстановления Наименование детали:
Добавить в избранное О проекте. Проект ремонтного предприятия и ремонтного участка Вид работы:. Все курсовые работы по другим направлениям. Посмотреть все курсовые работы. Общие сведения о предприятии, его оснащенность. Разработка стенда для диагностирования системы зажигания. Анализ процесса и технологии ремонта детали. Суть данной технологии состоит в заготовке круглых лесоматериалов с использованием мощной лесозаготовительной техники. Общая площадь земель лесного фонда Республики Беларусь на 1 января г. По прогнозам к году в связи с ожидающимся в развивающихся странах экономическим ростом и увеличением доходов на душу населения потребление круглого леса возрастет на 40 процентов. В связи с этим в стране наращивается объем мощной лесозаготовительной техники. К году с использованием многооперационной лесозаготовительной техники планируется заготавливать 70 процентов от всего объема древесины. Для этого в годах необходимо закупить 84 харвестера для проведения рубок главного пользования, харвестер для рубок ухода, форвардеров и сортиментовозов для трелевки и вывозки древесины. В связи с этим на данный момент создание и проектирования ремонтных предприятий является актуальной задачей для Республики Беларусь. Целью данного курсового проекта является проектирование расчета ТО, проектировка ремонтного предприятия и ремонтного участка. Задачи данного курсового проекта заключается в ознакомлении с основами расчета количества ТО, трудоемкости работ, проектировки РММ. Провести оценку экономических параметров проектируемого предприятия. Общие сведения о предприятии, его оснащенность Организационно-производственная структура ремонтного хозяйства определяется масштабом предприятия и принятой формой организации ремонта. На крупных заводах существуют общезаводские и цеховые ремонтные службы, на небольших заводах ремонтное хозяйство централизовано в масштабе завода. К общезаводским подразделениям относятся отдел управление главного механика, ремонтно-механический цех, склад оборудования и запасных частей. На небольших заводах в состав ремонтного хозяйства входит и энергохозяйство. К цеховым подразделениям относятся цеховые и корпусные ремонтные базы в производственных цехах ЦРБ, КРБ. Типовая структура управления отделом главного механика представлена на рисунке 1. Руководит ремонтным хозяйством главный механик завода через отдел главного механика, который состоит из ряда бюро: Отдел главного механика выполняет конструкторскую, технологическую, производственную и планово- экономическую работу для всего ремонтного хозяйства. Ремонтно-механический цех РМЦ подчинен главному механику и проводит капитальный ремонт и модернизацию сложного оборудования, изготавливает запасные части и нестандартное оборудование, оказывает помощь цеховым ремонтным службам. Структура ремонтного цеха имеет комплексный характер и обеспечивает выполнение всех ремонтных работ и их обслуживание. К числу отделений и участков РМЦ относятся демонтажное, заготовительное, механическое, слесарно-сборочное, кузнечное, сварочное, жестяницкое, восстановления деталей, окрасочное и другие отделения. В состав цеховой ремонтной базы входят механическая мастерская, слесарный участок, ремонтные бригады, кладовая. Руководство ремонтными работами в цехах осуществляют механики цехов через мастеров и бригадиров. На большинстве заводов механики цехов административно подчинены начальникам производственных цехов. Виды и объемы выполняемых ремонтных работ в цехе обусловливаются принятой на заводе формой организации ремонта оборудования. Техническая база ремонтного хозяйства определяется типовой системой технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования, а также общемашиностроительными нормативами технологического проектирования РМЦ и ЦРБ и предусматривает количество и структуру оборудования, производственные площади, средства механизации ремонтных работ и технологию их выполнения. Состав и количество основного оборудования в ремонтном хозяйстве должны обеспечивать выполнение всех видов ремонтных работ, изготовление запасных частей и нестандартизованного оборудования, а также его модернизацию. Вспомогательное и слесарно-сборочное оборудование определяется в виде комплекта набора. Площадь определяется на основе компоновки отделений и помещений цеха, а также планировки оборудования и рабочих мест с учетом норм технологического проектирования вспомогательных цехов. Используют и укрупненный метод по удельной площади на единицу основного оборудования м2. На большинстве машиностроительных заводов за исключением особо крупных техническая оснащенность ремонтных баз не соответствует современным требованиям. Номенклатура станочного парка ремонтных цехов мало приспособлена для высокопроизводительного и качественного выполнения работ при ремонте сложного и точного оборудования. Запасные детали изготавливаются в основном на универсальном оборудовании по устаревшей технологии. Слесарные же работы выполняются, как правило, вручную. Практически не используются механические шаберы, переносные шлифовальные приспособления, электрозаклепочники и пневматические ключи. Исходные данные приведены в таблице 1. Среднегодовое количество капитальных ремонтов определяется по следующим формулам: Следовательно по формулам 1. Аналогичным образом рассчитываем количество ТО и КР для всего парка машин. Результаты приведены в таблице 1. Расчет технико-экономических показателей ремонтного участка по обслуживанию Расчет технико-экономических показателей ремонтного участка по обслуживанию и ремонту. В условиях рыночных отношений центр экономической деятельности перемещается к основному звену всей экономики предприятия. Скачать Скачать документ Читать online Читать online. Реконструкция прокатно- ремонтного участка электроустановок Дата загрузки. Реконструкция прокатно- ремонтного участка Проектирование ремонтного локомотивного депо В данном дипломном проекте на тему "Организация ремонта электровоза ВЛ80с в условиях ремонтного Количество пар поездов на участке за сутки. Проект кузнечно-сварочного участка в ЦРМ с разработкой технологии работ Целью курсового проекта является - проект кузнечно-сварочного участка в ЦРМ с Характеристика деятельности вагонного ремонтного депо Инская Кроме того вагонное хозяйство располагает пунктами технического обслуживания Основы организации деятельности Вагонного ремонтного депо Инская, как субъекта Характеристика предприятия и объекта проектирования. Проектирование центральной ремонтной мастерской хозяйства 7. Общая компоновка производственного корпуса и технологическая планировка участка. Нужна качественная работа без плагиата? Другие курсовые работы по другим направлениям. Не нашел материала для курсовой или диплома? Наш проект для тех, кому интересно, для тех, кто учится, и для тех, кто действительно нуждается!
Сколько можно заработатьна наращивание ногтей
Сад огород поделки своими руками видео
Как наладить отношения с женой после развода
Статті управління ризиками
Know your own mind перевод