Правила капитального ремонта тепловозов типа тэм1, тэм2
Меню
Правила капитального ремонта тепловозов типа ТЭМ1, ТЭМ2 (В ред. Указания МПС от 01.01.2001 г. N Н-1110у) (стр. 1 )
Настоящие Правила являются обязательными для выполнения при капитальных ремонтах КР-1, КР-2 тепловозов типа ТЭМ2 на заводах Министерства путей сообщения. Капитальный ремонт КР-1 производится для восстановления эксплуатационных характеристик, исправности и межремонтного ресурса срока службы тепловоза путем замены, ремонта изношенных и поврежденных агрегатов, узлов и деталей, а также модернизации. Капитальный ремонт КР-2 производится для восстановления эксплуатационных характеристик, исправности и полного межремонтного ресурса срока службы , а также модернизации всех агрегатов, узлов и деталей, включая базовые, полной замены на новые проводов и кабелей. Нормы межремонтных периодов между капитальными ремонтами КР-1 и КР-2 тепловозов устанавливаются приказом МПС. Объем и характеристика работ, выполняемых при капитальных ремонтах тепловозов, определяются настоящими Правилами, действующими инструкциями МПС и ремонтными руководствами согласно прил. При капитальном ремонте запрещается производить конструктивные изменения узлов и агрегатов тепловоза без разрешения Министерства путей сообщения. Установленные в локомотивном депо на тепловозе по разрешению Главного управления локомотивного хозяйства опытные части или оборудование, если они не имеют сетевого применения и не внедрены на последующих выпусках тепловозов или при модернизации, должны быть оставлены на тепловозе. О наличии таких опытных частей и оборудования должно быть указано в техническом паспорте тепловоза и дефектных описях. Чертежи и другая техническая документация на опытные части, узлы или оборудование представляются заводу заказчиком. Объем ремонта или осмотра этих узлов определяется заказчиком и заводом. При капитальном ремонте тепловозов выполнить все работы по модернизации отдельных частей в соответствии с договорами, заключенными заводами с Дорогами. При капитальном ремонте произвести обязательную проверку ответственных деталей магнитным, ультразвуковым или другими методами неразрушающего контроля в соответствии с действующими инструкциями и настоящими Правилами. Вновь устанавливаемые при капитальных ремонтах части, детали и узлы тепловоза по качеству изготовления, отделке, термической обработке, точности взаимной пригонки и сборки должны соответствовать требованиям рабочих чертежей, технических условий, нормалей и инструкций заводов-изготовителей, Министерства путей сообщения, а также действующим руководствам концерна на капитальный ремонт узлов и агрегатов. На каждую партию материалов, полуфабрикатов и запасных частей, поступающих на завод, должен быть сертификат или паспорт. Качество материалов, применяемых при ремонте тепловозов, их деталей, узлов и агрегатов, периодически надлежит контролировать в лаборатории в установленном порядке. Ульяновск, 8-й пр-д Инженерный, д. Главная О компании Фото Видео Публикации География Новости Отзывы Контакты. Интересные материалы География наших работ Наша компания на профильных форумах и конференциях Фотоальбом. Правила среднего и капитального ремонта ЦТ ПРАВИЛА капитального ремонта тепловозов типа ТЭМ1, ТЭМ2 ЦТ Правила ТО и ТР тепловозов ТЭМ2, ТЭМ2А, ТЭМ2У, ТЭМ2УМ Руководство по капитальному ремонту ТГМ6А Руководство по ТО и ТР тепловозов ТЭМ18 СП Общие требования СП УСЛУГИ Ремонт и текущее содержание железнодорожных путей Железнодорожный путь с погрузо-разгрузочной площадкой Обслуживание и ремонт тепловозов. Поставка комплектующих под заказ Проведение аварийно-восстановительных работ Аутсорсинговые услуги Аренда и продажа тепловозов Экспертный центр железнодорожного транспорта Сопровождение проверок Госжелдорнадзора Железнодорожные пути для отстоя вагонов Строительство объектов железнодорожной инфраструктуры Материалы верхнего строения жд пути Юридические услуги.
Ремонт тепловозов Путевая техника Продление срока службы Документация Обточка колесных пар ТЭМ-2 Обточка колесных пар ТГМ-4 Ремонт вагонов Реостатные испытания ТЭМ. Указания МПС от Настоящие Правила являются обязательными для выполнения при капитальных ремонтах КР-1, КР-2 тепловозов типа ТЭМ2 на заводах Министерства путей сообщения. Капитальный ремонт КР-1 производится для восстановления эксплуатационных характеристик, исправности и межремонтного ресурса срока службы тепловоза путем замены, ремонта изношенных и поврежденных агрегатов, узлов и деталей, а также модернизации. Капитальный ремонт КР-2 производится для восстановления эксплуатационных характеристик, исправности и полного межремонтного ресурса срока службы , а также модернизации всех агрегатов, узлов и деталей, включая базовые, полной замены на новые проводов и кабелей. Нормы межремонтных периодов между капитальными ремонтами КР-1 и КР-2 тепловозов устанавливаются приказом МПС. Объем и характеристика работ, выполняемых при капитальных ремонтах тепловозов, определяются настоящими Правилами, действующими инструкциями МПС и ремонтными руководствами согласно прил. При капитальном ремонте запрещается производить конструктивные изменения узлов и агрегатов тепловоза без разрешения Министерства путей сообщения. Установленные в локомотивном депо на тепловозе по разрешению Главного управления локомотивного хозяйства опытные части или оборудование, если они не имеют сетевого применения и не внедрены на последующих выпусках тепловозов или при модернизации, должны быть оставлены на тепловозе. О наличии таких опытных частей и оборудования должно быть указано в техническом паспорте тепловоза и дефектных описях. Чертежи и другая техническая документация на опытные части, узлы или оборудование представляются заводу заказчиком. Объем ремонта или осмотра этих узлов определяется заказчиком и заводом. При капитальном ремонте тепловозов выполнить все работы по модернизации отдельных частей в соответствии с договорами, заключенными заводами с Дорогами. При капитальном ремонте произвести обязательную проверку ответственных деталей магнитным, ультразвуковым или другими методами неразрушающего контроля в соответствии с действующими инструкциями и настоящими Правилами. Вновь устанавливаемые при капитальных ремонтах части, детали и узлы тепловоза по качеству изготовления, отделке, термической обработке, точности взаимной пригонки и сборки должны соответствовать требованиям рабочих чертежей, технических условий, нормалей и инструкций заводов-изготовителей, Министерства путей сообщения, а также действующим руководствам концерна на капитальный ремонт узлов и агрегатов. На каждую партию материалов, полуфабрикатов и запасных частей, поступающих на завод, должен быть сертификат или паспорт. Качество материалов, применяемых при ремонте тепловозов, их деталей, узлов и агрегатов, периодически надлежит контролировать в лаборатории в установленном порядке. Отремонтированные или вновь изготовленные узлы и агрегаты необходимо испытать на стендах или на тепловозе. Испытание и проверку узлов и частей тепловоза после ремонта следует производить на соответствующих установках, стендах, приборах и приспособлениях, которые должны иметь паспорта, содержаться в постоянной исправности и подвергаться систематической проверке в установленные сроки. Приборы, поименованные в перечне Госкомитета стандартов, мер и измерительных приборов, подлежат обязательной государственной проверке в установленные сроки. Вместе с тепловозами на завод направляются технические паспорта тепловозов, силовых агрегатов с картами измерений основных узлов и деталей установленной формы. Паспорта должны содержать данные о сроке службы от начала эксплуатации и между ремонтами, имевших место неисправностях, произведенных модернизацией с указанием документов, на основании которых эти модернизации произведены. При отсутствии технических паспортов на силовые агрегаты кроме дизеля и колесные пары депо и заводы оформляют дубликаты. Работники отдела технического контроля завода далее ОТК и инспекции Главного управления локомотивного хозяйства далее ЦТ обязаны обеспечить в процессе ремонта и сборки тепловоза тщательный контроль за качеством ремонтируемых узлов, выполнением важнейших операций и своевременную их приемку. Окончательную приемку тепловоза из ремонта оформляет ОТК в техническом паспорте установленной формы с картами замеров узлов и возвращает его с отремонтированным тепловозом в депо. В технический паспорт записывается вид произведенного ремонта и работы, выполненные по конструктивным изменениям и модернизации. Допускается совместная приемка тепловоза из ремонта представителями заказчика и ОТК завода. После капитальных ремонтов КР-1 и КР-2 собранные, прошедшие реостатные испытания, представленные ОТК и инспекции ЦТ тепловозы подлежат путевым испытаниям в соответствии с местной инструкцией на путевые испытания, согласованной с ревизором по безопасности движения отделения дороги и утвержденной директором завода и начальником отделения дороги. В путевых испытаниях тепловоза обязаны участвовать: В случаях, когда отдельные нормативы и требования по ремонту деталей, узлов и агрегатов не отражены в настоящих Правилах, директор или главный инженер завода вправе самостоятельно решать эти вопросы, исходя при этом из технической целесообразности и безусловного обеспечения безопасности движения поездов. Если ремонт узлов при капитальном ремонте КР-1 и капитальном ремонте КР-2 тепловозов не отличается по объему, то в описании соответствующих подразделов настоящих Правил вид ремонта не оговаривается. В случае отличия этих объемов в подразделе сначала перечисляются требования по капитальному ремонту КР-1, а в конце - дополнительные работы, предусмотренные капитальным ремонтом КР Ремонтной технической документацией на тепловозы заводы МПС обеспечиваются ПКТБ по ремонту локомотивов. Ремонтные заводы, переводимые на ремонт тепловозов, должны обеспечиваться Главным управлением локомотивного хозяйства тремя комплектами конструкторской документации на тепловоз. Конструктивные изменения вносятся ПКТБ по ремонту локомотивов в учтенный экземпляр чертежей тепловоза на основании извещений заводов-изготовителей, после чего извещения рассылаются ремонтным заводам для внесения изменений в их контрольные экземпляры. При ссылке в данных правилах на допуски и нормы следует руководствоваться табл. При капитальном ремонте КР-1 тепловоза произвести следующие основные работы: По дизелю и вспомогательному оборудованию: По электрической аппаратуре и проводке: При капитальном ремонте КР-2 манометры заменить новыми, независимо от состояния. По кузову и раме тепловоза: По тормозному и пневматическому оборудованию: По оборудованию общего назначения: При капитальном ремонте КР-2 выполнять все работы, предусмотренные капитальным ремонтом КР-1, и дополнительно: Смену внутренней обшивки, неметаллических полов кабин и капота с заменой теплоизоляции, деревянных деталей кабин и капотов, окон, дверей. Полной смены низковольтной проводки, высоковольтной с заменой на новые. Разборку и очистку воздухопроводов с заменой негодных резервуаров, труб и соединений. Замену резиновых амортизаторов кабины машиниста тепловоза на новые. Порядок подачи тепловозов, узлов и агрегатов для ремонта, модернизации и сдачи их заводу установлен "Основными условиями ремонта и модернизации тягового подвижного состава, узлов и агрегатов на ремонтных заводах Министерства путей сообщения". Разборку тепловозов производить на специализированных позициях тепловозосборочных цехов, оборудованных необходимыми подъемно-транспортными средствами, технологической оснасткой и инструментом с целью обеспечения качества выполнения работ, техники безопасности и производительности труда. Перед демонтажем на основные узлы навесить бирки с номером тепловоза. Порядок и технологическая последовательность разборки тепловозов определяются технологическими процессами и сетевыми графиками капитальных ремонтов КР-1 и КР-2 тепловозов с учетом оптимального количества работающих, средств механизации и приспособлений. Регулировочные прокладки и шайбы, штифты следует сохранить, открытые полости демонтируемого и не снятого с тепловоза оборудования закрыть крышками или пробками, а крепежные изделия болты, винты, шпильки, гайки передать на метизный участок для выбраковки и пополнения. При капитальных ремонтах тепловозов типа ТЭМ2 необходимо соблюдать правила по охране труда при ремонте подвижного состава и производстве запасных частей, утвержденные МПС Администрация завода обязана обеспечить предварительное и периодическое медицинское освидетельствование работников, связанных с движением поездов, рабочих, занятых на работах с вредными условиями труда, а также подростков в соответствии с действующим законодательством РФ и нормативными актами МПС. Действующие на заводе и вновь разрабатываемые технологические процессы ремонта тепловозов должны полностью обеспечивать безопасное производство работ. Все издаваемые и имеющиеся на заводах местные инструкции по выполнению отдельных видов работ должны соответствовать настоящим Правилам и должны быть утверждены главным инженером предприятия и соответствующим профсоюзным органом. Перед расцепкой секций тепловозов под бандажи колесных пар подложить тормозные башмаки. При подаче тепловоза в цех запрещается находиться людям на путях, в канавах, на крышах капота тепловоза. Разборку, ремонт и сборку тепловозов производить с помощью специального и типового инструмента, удовлетворяющего требованиям действующих норм и правил. Работа изношенным и неисправным инструментом запрещается. Запрещается наращивание одного двухстороннего гаечного ключа другим, а также трубой. Все работы на кузове и крыше тепловозов производить на передвижных или постоянных площадках. Подъемку дизель-генератора и рамы тепловоза надлежит выполнять под руководством ответственного лица бригадира, мастера. Во время подъема рамы кузова тепловоза, выкатки тележек, а также при поднятой раме, до постановки под нее него тележек или подставок, находиться людям под рамой или кузовом и в раме или кузове запрещается. При демонтаже узлов и агрегатов следует соблюдать меры техники безопасности при работе с внутрицеховыми подъемно-транспортными средствами в соответствии с разделом 5 ОСТ Строповку и перемещение деталей, узлов и агрегатов производить в соответствии с Инструкцией по безопасному ведению работ для стропальщиков зацепщиков , обслуживающих грузоподъемные краны. Запрещается пользоваться поврежденными или немаркированными чалочными приспособлениями, соединять звенья разорванных цепей чалок болтами или проволокой. После очистки в моечных машинах детали и узлы тепловозов не должны иметь следов токсичных моющих средств. При ручной доочистке рам и других узлов тепловоза запрещается применение пожароопасных и токсичных растворителей и моющих средств. При ручной доочистке необходимо пользоваться защитными пастами для рук типа ХИОТ или резиновыми перчатками. При электродуговой сварке и наплавке необходимо выполнять требования, направленные на предотвращение поражения электрическим током, световым излучением дуги, ожогов каплями металла и шлака. Места производства сварочных и наплавочных работ - оградить. При применении ручного пневматического и электрического инструмента ударного и вращательного действия должны быть выполнены все требования санитарных норм при работе с инструментом, механизмами и оборудованием, создающим вибрации, передаваемые на руки работающих. Работа с пневматическим инструментом выполняется в виброзащитных рукавицах и защитных очках, с исправными воздушными шлангами. Подсоединение шланга к сети и к инструменту, а также отсоединение его производится только при полном закрытии вентиля на воздушной магистрали. Работа пневмоинструментом с приставных лестниц запрещается. При разборке и сборке дизель-генератора следует применять стендкантователь, который должен быть оборудован блокировкой, предохраняющей от поворота во время работы; стендовые испытания дизель-генератора производить в отдельном помещении, звукоизолированном от других помещений и пульта управления стендом. Запрещается вскрытие люков дизеля сразу после остановки. Время выдержки после остановки должно быть не менее мин. Монтаж и демонтаж деталей на дизеле, установленном на стенде, производить только при остановленном дизеле, отключенной аккумуляторной батарее и снятых предохранителях. Во время обкатки колесо-моторного блока зубчатую передачу необходимо закрыть защитным кожухом. Спрессовку и напрессовку шестерен, снятие подшипников качения с узлов и агрегатов тепловоза производить с помощью специальных прессов и приспособлений. При спрессовке шестерен тяговых электродвигателей гидравлическим съемником место перед ним оградить. При испытании высоким напряжением изоляция электрических проводов собранного тепловоза все работы на тепловозе надлежит прекратить, работающих удалить, а тепловоз оградить установленными по углам, на расстоянии 5 м от него, щитами с надписями "Стой - высокое напряжение! Реостатные испытания тепловоза необходимо производить в отдельном звукоизолированном помещении или на открытой площадке с управлением из закрытой, отапливаемой и вентилируемой кабины для обслуживающего персонала. Регулировка сопротивления цепи возбуждения, реле напряжения и др. При испытании пробной поездкой обкаткой необходимо соблюдать требования безопасности движения поездов на путях МПС, изложенные в Инструктивных указаниях по пробеговым испытаниям обкатке тепловозов и дизель-поездов - Окраску тепловозов производить в соответствии с действующими Правилами техники безопасности и производственной санитарии для окрасочных цехов и участков предприятий железнодорожного транспорта. Все детали тепловоза и отдельных его узлов перед дефектацией и ремонтом должны быть обезжирены, очищены от нагара, ржавчины и накипи. Постановка на тепловоз деталей, покрытых коррозией, запрещается. Подготовка к сварке, сварка и приемка деталей после сварки при ремонте тепловозов и их узлов должны выполняться в соответствии с настоящими Правилами и Инструктивными указаниями МПС по сварочным работам при ремонте тепловозов, электровозов и мотор-вагонного подвижного состава, на основании которых на заводах должны быть разработаны конкретные технологические процессы на выполнение ответственных сварочных работ. Сварочные работы должны выполняться сварщиками, сдавшими периодические испытания. Детали, ремонтируемые наплавкой, должны доводиться до размеров, указанных в настоящих Правилах, или до чертежных размеров, если других указаний не имеется. Замена клепаных, литых и штампованных деталей тепловозов и их узлов деталями сварной конструкции, а также укрепление этих деталей приваркой, если это не предусмотрено чертежами или настоящими Правилами, могут производиться только по разрешению ЦТ МПС. Не допускается, чтобы в одном и том же соединении часть усилий воспринималась сваркой, а часть - заклепками или болтами, кроме случаев, если: Сварной шов или заклепки и болты порознь полностью обеспечивают прочность соединения. Болты или заклепки служат для прикрепления других деталей и в работе данного сварного соединения не участвуют. Сварочные работы в местах, имеющих неогнестойкую термоэлектроизоляцию или деревянные части, должны производиться с обязательной разборкой и удалением этих частей из мест соприкосновения с нагреваемым металлом. Чисто обработанные поверхности деталей, электрические и неогнестойкие части тепловоза, расположенные вблизи места сварки, при ее выполнении должны быть закрыты асбестовым листом или другим подобным материалом во избежании попадания на них брызг расплавленного металла или касания электродом. При электродуговой сварке обратный провод должен присоединяться по возможности ближе к месту сварки. Не должно допускаться воздействие сварочного тока на подшипники качения. Все количественные нормы по заварке трещин и вварке вставок на ремонтируемых узлах тепловоза применять с учетом уже имеющихся подобных исправлений на данной детали, для чего, наряду с осмотром узлов и деталей, следует руководствоваться данными технического паспорта. Запрещается производство сварочных работ в случае: Несоответствия типов электродов требованиям установленной технологии для данных сварочных работ. Отсутствия оборудования, необходимого для термической обработки перед сваркой и после сварки, если это требуется по установленной технологии. Несоответствия температуры цеха или наличия сквозняков при сварке деталей, для которых обусловлены специальные требования температурного режима. Неправильной подготовки и разделки швов перед сваркой;. Попадания воды или масла на место сварки;. Неполного высыхания свежеокрашенных частей тепловоза;. Неисправной изоляции токопроводящих проводов;. Отсутствия необходимой подготовки к ремонту и заварке баков из-под горючесмазочных материалов. При ответственных сварочных работах по заварке трещин, вварке вставок и приварке накладок на рамах тележек, раме кузова, блоке и картере дизеля, остовах, подшипниковых щитах, шапках моторно-осевых подшипников электрических машин, воздушных резервуарах детали после подготовки к сварке и после сварки должны быть осмотрены мастером участка и мастером или контролером ОТК; выполнение указанных работ должно регистрироваться в технических паспортах тепловозов и их узлов. Восстановление номинальных размеров деталей в соединениях с натягом следует производить наплавкой, осталиванием, цинкованием или хромированием, напылением. Для увеличения надежности указанных соединений рекомендуется на восстанавливаемые поверхности наносить тонкий слой мкм полимерной пленки клея ГЭН В. Гальваническое покрытие деталей хромированием, меднением, осталиванием, никелированием, цинкованием, кадмированием, оксидированием, азотированием и др. На основе настоящих Правил и инструкций МПС на ремонтных заводах должны быть разработаны и утверждены главным инженером завода конкретные технологические процессы на очистку, сварку, гальванические покрытия деталей тепловозов. Детали тепловозов, восстановленные методом гальванопокрытия, должны быть приняты ОТК. При креплении деталей тепловоза запрещается оставлять или устанавливать вновь болты и гайки, имеющие изношенную резьбу или забитые по граням головки, а также ставить болты, не соответствующие размерам отверстий в соединяемых деталях. Отверстия под болты и заклепки при относительном их смещении в соединяемых деталях, недопускающем прохождения болта заклепки соответствующего размера, должны быть обработаны рассверловкой или развертыванием, либо заварены и вновь просверлены. Раздача отверстий оправкой не допускается. Заусеницы и острые края отверстий под заклепки должны быть сняты зенковкой. Каждый болт, если это не предусмотрено чертежом или специальным указанием, должен иметь шайбу, контргайку или шплинт. Все шурупы при креплении деревянных деталей должны быть ввернуты до отказа. Заклепки должны заполнять отверстия и плотно сжимать соединяемые детали. БЛОК И КАРТЕР ДИЗЕЛЯ. Блок и картер очистить и освидетельствовать. Особое внимание обратить на выявление трещин, возникающих: При ремонте блока проверить перпендикулярность плоскостей посадочных буртов к осям цилиндрических расточек под цилиндровые гильзы. Допускаемая неперпендикулярность - не более 0,05 мм. При ремонте блока разрешается: При этом диаметры посадочных отверстий не должны превышать в верхней части ,15 мм, в нижней - ,19 мм. Зазор между втулкой и блоком восстанавливается в пределах допуска нанесением эластомера ГЭН В или эпоксидной смолы на блок. Крышки коренных подшипников должны устанавливаться в рамке картера с натягом в пределах норм. Боковые поверхности крышек разрешается уплотнять в раме путем электронаплавки, а также путем осталивания или хромирования с последующей механической обработкой согласно требований рабочих чертежей. Крышки с трещинами, отремонтированные ранее сваркой, заменить новыми. Овальность постелей отверстий коренных подшипников в картере более допускаемых размеров устранить шабровкой или торцовкой крышек подшипника. Ступенчатость постелей картера в вертикальной и горизонтальной плоскостях проверить линейными измерительными приборами, оптическим методом или по фальшвалу. Отклонение геометрической оси отдельных постелей устранить шабровкой. Овальность и конусность постелей после шабровки должны быть в пределах норм. При увеличении диаметра, овальности и конусности постелей картера сверх установленных норм, а также при смещении оси отверстий, картер заменить. Как исключение, допускается оставлять без исправления на поверхности постелей подшипников поперечные риски глубиной до 1 мм, шириной до 2 мм в количестве не более 5 шт. Диаметры постелей отверстий и величины ступенчатости записать в карты измерений и паспорт дизеля. При наложении контрольной линейки на верхнюю плоскость картера допускается наличие просветов величиной до 0,15 мм, а между картером и блоком при незатянутых анкерных шпильках до 0,4 мм. Непараллельность оси постелей относительно верхней плоскости картера не должна превышать 0,25 мм на всей длине картера. Неперпендикулярность оси постелей и привалочной плоскости главного генератора на диаметре мм и несоосность оси постелей с центром привалочного фланца картера не должны превышать 0,08 мм. Масляный коллектор из картера вынуть, очистить, осмотреть, трещины заварить, штуцера с поврежденной резьбой сменить. После сварочных работ внутреннюю поверхность коллектора тщательно очистить. Устранить выработку на нижней плоскости картера в местах соединений с рамой тепловоза. Допускается оставлять без исправления выработку до О,5 мм, минимальная толщина фланцев должна быть не менее 87 мм. Коробление картерного люка по привалочной поверхности, проверяемой щупом по плите, допускается не более 0,3 мм. Вновь устанавливаемые сетки картера должны соответствовать чертежу. Цилиндровые втулки с износом более допустимого заменить на новые. Втулки, имеющие риски глубиной более 0,2 мм, общей площадью более 30 кв. По посадочным местам в блок втулки должны удовлетворять требованиям чертежа. Овальность и конусность цилиндровых втулок после их установки в блок и зазор между блоком и цилиндровой втулкой в верхней части должен быть в пределах нормы. При смене блока или картера проверить: Отклонение вдоль вала допускается не более 1,5 мм. Продольный разбег коленчатого вала при проверке должен быть выбран в сторону генератора;. Допускается смещение не более 1,5 мм в сторону топливного насоса или распределительного вала. Шейки коленчатого вала должны быть обработаны и отшлифованы на станке с последующей полировкой по размерам ремонтных градаций согласно табл. Шейки вала до обработки и после проверить дефектоскопом. Размеры коренных и шатунных шеек коленчатого вала после обработки не должны иметь более двух ремонтных градаций, отличающихся более чем на одну градацию. Коленчатый вал после ремонта должен удовлетворять следующим требованиям: Риски и царапины на поверхности шатунных и коренных шеек и галтелей не допускаются;. Проверку производить приустановке вала на призмах со специальными вкладышами или на станке. Размеры диаметров коренных шеек, радиальное и торцовое биение шеек и концевых фланцев после ремонта коленчатого вала записать в карты измерений и паспорт дизеля. Допускается удаление металлургических дефектов коленчатого вала вырубкой, при этом должны быть соблюдены следующие требования: Размеры зачистки или засверловки на шатунной или коренной шейке допускаются: На каждом из остальных элементов вала щека, нерабочая шейка, фланец - не более двух вырубок или засверловок: Ширина и длина вырубок измеряются по наибольшему размеру с учетом округлений;. При засверловке кромки на выходе округлить по радиусу не менее 3 мм. Сопряжение внутренних поверхностей вырубок должно быть плавным по радиусу не менее 2 мм. Поверхности вырубок зачистить под 1,6. Наружные округления поверхности - заполировать. Вкладыши коренных и шатунных подшипников заменить новыми, толщина которых должна соответствовать размерам, указанным в табл. Ремонтныe размеры вкладышей, мм. Увеличение толщины коренных и шатунных вкладышей производить за счет увеличения их тела. Толщина баббитового слоя должна быть в пределах, указанных на чертеже. Величина возвышения торца вкладыша натяг должна соответствовать норме. Проверить правильность нанесения меток окончательной затяжки гаек крепления крышек коренных подшипников, для чего повторить всю последовательность затяжки гаек в соответствии с действующей инструкцией завода-изготовителя. При необходимости удалить старые метки и нанести новые. При ремонте коленчатого вала и его подшипников разрешается: Площадь одной из забоин не должна быть более 70 кв. Острые кромки и края забоин зачистить и заполировать так, чтобы обеспечивался плавный переход от наиболее глубокого места к цилиндрической поверхности шейки. В тех случаях, когда глубина и площадь забоины превышают указанные в настоящем пункте величины, разрешается шейку обрабатывать до следующего градационного ремонтного размера с соблюдением требований п. При прогибе вала от 1 до 4 мм разрешается правка коленчатых валов холодным методом или способом местного нагрева по утвержденной технологии. Поршни и поршневые кольца, вкладыши шатуна заменить на новые. Шатуны осмотреть, измерить овальность и конусность отверстий. Овальность отверстия нижней головки шатуна свыше браковочных размеров устранять с соблюдением следующих условий: Допускается уменьшение высоты тела шатуна не более 0,4 мм и крышки шатуна - не более 2 мм. При необходимости - устанавливать гайки увеличенной высоты;. Разрешается оставлять на поверхности постели шатунного подшипника до двух забоин общей площадью до кв. Шатуны, имеющие трещины в любом месте, подлежат замене. Каждый вкладыш, устанавливаемый в постель нижней головки шатуна или крышки шатуна, должен иметь натяг 0,,25 мм. Втулки головок шатунов заменить при ослаблении в посадке или достижении предельного зазора в сочленении. Накернивание или обварка наружной поверхности втулки запрещается. Втулку в головку шатуна запрессовывать с натягом в пределах 0,04 - 0,11 мм. Допускается устранение овальности и конусности верхней головки шатуна расточкой до 1 мм на диаметр. Разрешается править погнутые шатуны без подогрева при их изгибе по осям головок не более - 0,5 мм с последующей проверкой дефектоскопом. После правки проверить непараллельность, скручивание осей и расстояние между осями отверстий шатуна. Запрещается производить какие-либо сварочные работы на шатуне. Шатунные болты проверить дефектоскопом. Болты и гайки, имеющие трещины, а также изъяны резьбовой части срыв ниток, вытянутость, неправильный профиль, дробленность, заусенцы, риски , заменить. Производить сварочные работы на болтах и гайках или проточку болтов запрещается. Проверить правильность нанесения рисок окончательной затяжки гаек, для чего повторить всю последовательность затяжки гаек в соответствии с действующей инструкцией завода-изготовителя. При необходимости удалить старые риски и нанести новые. В случаях торцовки крышки или шатуна и замены шатунных болтов проверить прилегание гаек и головок болтов к крышке и шатуну. Между гайкой и крышкой головкой болта и шатуном щуп 0,03 мм не должен проходить. Поршневые пальцы осмотреть и измерить, изношенные пальцы заменить новыми или восстановленными до чертежного размера. Разрешается восстановление пальцев хромированием, осталиванием или раздачей. На пальцах, восстановленных раздачей, электрографом на торцовой части наносить знак "p", повторная раздача пальцев запрещается. Чистота, твердость, геометрические размеры обработанной поверхности пальца и установка кожуха должны соответствовать требованиям чертежа. Разновес поршней у одного дизеля допускается не более г. Подгонку поршней по весу производить торцовкой нижней поверхности поршня до размера мм. Разновес шатунов в сборе с поршнями и поршневыми кольцами на одном дизеле допускается не более г. Снятие металла с тела шатуна при подгонке по весу производить в местах, указанных на чертеже. При сборке деталей шатунно-поршневой группы соблюдать следующие требования: Пальцы и заглушки устанавливать в нагретый поршень без выступания заглушек над его поверхностью;. Цилиндровые крышки снять и разобрать. Крышки, имеющие предельный износ и трещины, заменить новыми. Днище цилиндровой крышки, бурт, посадочные места под клапаны проточить до полного устранения местного выгорания, раковин и поперечных рисок на посадочных фасках крышки. Шпильки крепления клапанной коробки и водяного патрубка, имеющие трещины и срыв ниток, заменить. Проверить углубление притирочных фасок цилиндровых крышек по выходу стержня эталонного клапана из цилиндровой крышки после окончательной притирки клапанов. Величина выхода эталонных клапанов над цилиндровой крышкой должна быть в пределах допуска. Проверить просадку тарелок клапанов относительно цилиндровой крышки. При утоплении тарелок клапанов более допускаемой величины заменить клапан новым или сторцевать дно крышки. Впускные и выпускные клапаны измерить и проверить дефектоскопом, имеющие предельный износ или трещины - заменить. Местные выгорания, раковины, забоины, поперечные риски на притирочной фаске тарелок, клапанов устранить проточкой на станке, тарелки клапанов притереть по посадочным фаскам крышек. Прилегание притирочных фасок тарелки клапана и крышки должно быть непрерывным и шириной не менее 2 мм. Качество притирки клапанов проверить на плотность; после выдержки в течение 10 мин пропуск керосина через клапаны не допускается. У выхлопного и всасывающего клапанов разрешается: Направляющие клапанов заменить, если зазор между клапаном и нижней частью направляющей на высоте 40 мм превышает норму. Направляющие клапанов запрессовываются в крышку с натягом 0,, мм. Предельный износ восстановить наплавкой по согласованной технологии. Изношенные или просевшие пружины заменить. Проверить выход носка распылителя форсунки из крышки цилиндра. Регулировку этой величины производить путем механической обработки торца гильзы форсунки или установкой регулировочных шайб. Гильза форсунки запрессовывается в крышку с зазором 0, мм или натягом 0, мм в нижней, части на длине не менее 65 мм; на остальной длине гильзы допускается зазор не свыше 0,32 мм. Клапанную коробку и рычаги толкателей штанг разобрать, масляные каналы в рычагах и штангах промыть и продуть. Самоподжимные сальники заменить новыми. При отколах приливов под крепление осей всасывающих и выхлопных рычагов, клапанную коробку восстановить путем постановки стальных вставок по утвержденной технологии. Оси рычагов клапанов и толкателей штанг прошлифовать, если выработка от самоприжимных сальников превышает 0,05 мм. Допускается восстановление осей рычагов хромированием, осталиванием или вибродуговой наплавкой под слоем флюса с последующей шлифовкой. Овальность и конусность осей рычагов допускается не более 0,04 мм. Втулки рычагов рабочих клапанов и толкателей заменить при ослаблении их в посадке или достижении предельного зазора в сочленении. Валик ролика толкателя заменить при достижении предельного зазора между валиком и роликом. Диаметр ролика допускается уменьшать на 1 мм, против чертежного размера. Смещение роликов толкателей относительно осей кулачков распределительного вала допускается не более 2 мм. Перекос между роликом и кулачком распределительного вала допускается не более 0,03 мм на длине образующей ролика. Масляные жиклеры, нижнюю и верхнюю головки штанг, пяты рычагов рабочих клапанов и толкателей отремонтировать или заменить новыми в зависимости от состояния этих деталей. Бронзовый боек рычагов рабочих клапанов заменить, если износ днища бойка превышает 1,5 мм от чертежного размера. Погнутые рычаги и штанги разрешается править. Рычаги, имеющие трещины или ранее заваренные, заменить. Распределительный вал снять, масляные каналы очистить. Вал или часть вала, имеющие трещины, выкрашивание кулачков сверх допустимых пределов или предельный износ кулачков с просветом по шаблону более 1,5 мм , заменить. Разрешается оставлять в работе валы, имеющие: Допускается восстановление кулачков вала наплавкой в соответствии с п. Шейки валов восстановить хромированием с последующей обработкой до чертежного размера. Шейки после шлифовки должны быть отполированы, граненность и следы шлифовки недопускаются. Шестерни распределительного вала, имеющие предельный износ, поломки и трещины в зубьях, заменить. Очистить и промыть трубки подвода смазки к подшипникам и рычагам толкателей. После ремонта шейки собранного вала проверить на биение, для чего установить вал на призмах шейками 1,4 и 7-й. У вала, шейки которого восстанавливались хромированием, допускается биение по шейкам 2,3,5,6 и 8-й не более 0,03 мм, а выносных цапф - 0,05 мм и без восстановления шеек - не более 0,10 мм, выносных цапф - 0,12 мм. Подшипники заменить новыми при достижении предельного зазора между шейкой и подшипником или ослаблении их в посадке. Разрешается перезаливка баббита с последующей расточкой и восстановление натяга в местах посадки подшипников в блок эластомером ГЭН В , при этом толщина слоя клея допускается не более 0,05 мм. Приводная шестерня на валу должна иметь плотную посадку. Ось промежуточной шестерни заменить, если овальность и конусность ее превышает 0,04 мм; втулки, ослабшие в посадке и при достижении предельного зазора в сочленении, заменить новыми. Отрегулировать осевой люфт шестерни изменением толщины регулировочного кольца; зачистка торцов втулок при регулировке допускается не более 0,05 мм. Топливный насос снять и разобрать. Корпусы секций насоса, имеющие трещины, заменить. Корпусы секций насоса, имеющие сорванную резьбу М27 х 1,5 разрешается восстанавливать постановкой переходных стальных втулок М36 х 1,5 на эпоксидной мастике или клее. Проверить зазоры между втулкой и регулирующей рейкой, хвостовиком плунжера и вырезом поворотной гильзы, стаканом пружины плунжера и корпусом секции насоса, а также зазор между зубьями рейки и поворотной гильзы; зазоры должны быть в пределах нормы. Негодные детали секции насоса заменить. Допускается восстановление изношенных гнезд картера под толкатели постановкой втулок из серого чугуна с применением клея ГЭН В ; увеличение диаметра гнезда допускается не более 93 мм. Допускается шлифовка регулировочных реек секций насоса и нанесение на них делений, при этом зазор между рейкой и втулками должен быть в допускаемых пределах. Внутренние необработанные поверхности картера очистить и окрасить. Плунжерные пары заменить новыми или отремонтированными. Допускается производить перепаровку плунжерных пар. После перепаровки или восстановления плунжерные пары должны пройти минутную обкатку и испытание на производительность на стенде. Отремонтированные плунжерные пары должны удовлетворять требованиям технических условий на новые плунжерные пары. При опрессовке на плотность после обкатки на стенде плунжерную пару считать годной с плотностью 18 - 50 с. Допускается производить контроль плотности на дизельном топливе ГОСТ в сравнении с эталонными парами. Плотность секций топливных насосов, устанавливаемых в одном дизеле, не должна различаться между собой более чем на 10 с. Нагнетательные клапаны заменить новыми или отремонтированными. Перед испытанием плунжерных пар на плотность работу типового стенда проверить по эталонной плунжерной паре. Собранные секции топливного насоса обкатать, отрегулировать на производительность и испытать согласно действующим Техническим условиям на обкатку, регулировку и испытание топливного насоса Д Кулачковый вал топливного насоса, имеющий выкрошенные места или предельно изношенные кулачки с просветом по шаблону более 1,5 мм , разрешается восстанавливать наплавкой твердым сплавом с последующей механической обработкой по чертежу. Подшипники кулачкового вала насоса заменить новыми. Иголчатые подшипники вала привода регулировочных реек секций топливного насоса заменить новыми, валики соединения регулировочных звеньев, неудовлетворяющие требованиям чертежа, заменить. Предельный регулятор разобрать, детали промыть и осмотреть. После сборки проверить плавность перемещения грузов; заедание не допускается. Просачивание топлива из полости грузов более 8 капель в 1 мин не допускается. Форсунки снять и разобрать, распылители заменить новыми или отремонтированными. Корпус форсунки и пружины, имеющие трещины, заменить. Щелевые фильтры с разработанными щелями, забитыми гранями заменить. Замене подлежат пружины, имеющие высоту менее нормы. Зазор между толкателем и корпусом установить в пределах нормы заменой толкателя и разверткой отверстия корпуса форсунки. Трубки высокого давления с местной выработкой глубиной более 1 мм, заменить. Трубки с трещинами, изношенными конусами или ранее заваренными местами, заменить. Собранную форсунку испытать на стенде. При количестве впрысков 30 - 50 в минуту форсунка должна удовлетворять следующим требованиям: Топливоподкачивающий насос сиять и разобрать. Корпус насоса, имеющий трещины, заменить. Амортизатор муфты и отремонтированные в депо сильфоны заменить новыми. Номинальный зазор между ведущей втулкой и корпусом насоса восстановить заменой или хромированием ведущей втулки. Допускается восстановление зазора за счет расточки корпуса до диаметра не более 42 мм для детали Д Зазор между ведущей втулкой и корпусом должен быть 0,02 - 0,08 мм. Отрегулировать осевой люфт ведущей втулки до размера 0,,14 мм за счет прокладок, устанавливаемых между крышкой и корпусом. Несоосность оси электродвигателя с осью насоса допускается не более 0,05 мм на длине 50 мм. Величину соосности регулировать за счет прокладок, устанавливаемых под лапы электродвигателя. Допускается распиловка отверстий в лапах электродвигателя до 1,5 мм в любую сторону. После установки соосности валов обязательна постановка контрольных штифтов. В собранном топливолодкачивающем агрегате валы должны проворачиваться свободно от руки, без заеданий. После сборки насос агрегат испытать на стенде, соответствующем условиям работы на тепловозе. На всасывающей магистрали должен быть установлен фильтр, применяемый на тепловозе, питание насоса производить из верхнего бака с уровнем топлива мм выше оси насоса и нижнего бака с высотой всасывания мм. Противодавление на выходе создавать частичным перекрытием вентиля на нагнетательной магистрали. Измерять противодавление манометром, включенным в нагнетательную магистраль. Стендовые испытания производить на топливе, применяемом для дизеля тепловоза при температуре град. С, на следующих режимах: Разрежение на всасывании, мм. Продолжи- тельность испытания, мин. При открытых вентилях всасывающего и нагне- тательного трубопроводов. N ре- жи- ма. Продолжитель ность испытания, мин. Производительность насоса измерять в конце 3-го режима. При проверке герметичности насосов потение и течи через стенки не допускаются. Допускается потение по валику насоса без образования капли. При обнаружении неисправностей, требующих разборки насоса для их устранения, испытания повторить. Детали и неразборные узлы тщательно очистить и промыть. В регуляторе заменить следующие детали на новые: Шток с поршнями заменить при зазорах в сочленении более нормы. Новые поршни должны быть притерты по цилиндрам. Измерить износ остальных деталей регулятора. Установить зазоры в сочленениях в пределах норм. Корпус регулятора, имеющий трещины, заменить. При наличии задиров, рисок или увеличенных зазоров ось и втулку шестерен масляного насоса заменить. Шестерни насоса заменить при наличии повреждений и увеличенного более допускаемого бокового зазора между зубьями. Устранить выработку на торце нижнего корпуса от ведомой шестерни масляного насоса с доводкой по плите. Торцы буксы пришабрить по плите. При замене буксы или золотника овальность и конусность отверстий в корпусе или буксе допускается до 0,01 мм. Разрешается пересверлить новые отверстия для конусных винтов в буксе. Проверить и при необходимости отрегулировать правильность положения грузов на маятниковом приборе. Траверса грузов на буксе должна иметь плотную посадку. Выработку носков грузов устранить хромированием с последующей обработкой. Проверить равномерность прилегания носков грузов к наружной обойме шарикоподшипника плунжера. До сборки рессорной муфты проверить наличие зазора не менее 0,3 мм между торцами рессорных валиков при отсутствии разбега шлицевого валика. Просевшие пружины масляных аккумуляторов и сервомотора заменить. Привод регулятора разобрать, каналы валика цилиндрической шестерни промыть. Измерить износ зубьев передаточных шестерен. Шестерни, имеющие предельный износ и откол, трещины в зубьях, заменить. Установить зазоры между коническими и цилиндрическими приводными шестернями в соответствии с нормами. Рычажную передачу затяжки всережимной пружины и электропневматический привод разобрать, заменить игольчатые подшипники на новые. Устранить износы и ненормальные разбеги свыше 0,5 мм. Манжеты электропневматического привода заменить новыми. Детали регулятора перед сборкой тщательно промыть. Отрегулировать по техническим условиям чертежа: Регулятор частоты вращения обкатать в течение 1,5 ч и осмотреть. Просачивание масла в местах соединения не допускается. Давление масла в верхней полости масляного аккумулятора при температуре масла град. Регулятор всережимный при работе прогретого дизеля температура воды 70 и масла 60 град. С должен удовлетворять следующим требованиям: По окончании ремонта у регулятора запломбировать следующие узлы: МАСЛЯНЫЙ НАСОС И ЕГО ПРИВОД. Масляный насос и его привод разобрать. Корпус насоса заменить новым при достижении предельного зазора между корпусом и шестернями при наличии трещин. Выработку крышек устранить; при наличии трещин или предельного износа - заменить. Поврежденную резьбу в нижней крышке насос чертеж 2Д При установке ступенчатой шпильки утопание утолщенной резьбы относительно торца нижней крышки должно быть не менее 0,5 мм. Бронзовые втулки, запрессованные в корпус и крышки, при достижении предельного износа или ослабления посадки заменить. Стопорные винты не должны выступать над поверхностью втулки, после установки винты раскернить в трех точках. При замене втулок проверить соосность одноименных поверхностей нижней и верхней втулок цилиндрической оправкой и неперпендикулярность осей втулок и торцовой поверхности крышек. Непараллельность осей шестерен на длине мм для дизеля Д50 и мм для дизеля 2Д50 допускается не более 0,05 мм. Несоосность рабочих поверхностей втулок в обеих крышках насоса допускается не более 0,03 мм, неперпендикулярность осей втулок к торцевой поверхности крышек не должна превышать 0,05 мм на длине мм. Разрешается расточка бронзовых корпусов масляных насосов для постановки втулок под цапфы. Проверить износ зубьев и цапф шестерен. Шестерни, имеющие предельный износ, отколы более 2 мм от края или трещины в зубьях, заменить. Цапфы шестерен прошлифовать, если конусность или овальность цапф превышает 0,03 мм. После шлифовки поверхности цапф должны быть отполированы, граненность и следы шлифовки не допускаются, биение вершин зубьев шестерни относительно цапф не должно превышать 0,05 мм. Масляный насос собрать, проверить зазоры между зубьями. Торцевой зазор между шестернями и крышками насоса установить шабровкой торцов корпуса и крышки. Уменьшение высоты крышки допускается не более 1 мм. Рабочие торцевые поверхности 2Д50 пришабрить по краске на плите, прилегание должно быть равномерным и не менее 12 пятен на квадрате 25х25 мм на площади внутренних очертаний корпуса. Редукционные клапаны разобрать и промыть. При наличии трещин и уменьшении толщины днища более 1 мм клапан заменить. Клапан притереть по корпусу, прилегание должно быть по всей окружности с шириной пояска 1,,3 мм. Пружину клапана заменить при уменьшении свободной высоты, наличии излома или трещин в витках. Корпус клапана заменить при уменьшении толщины более чем на 2 мм, наличии трещин или сорванных ниток резьбы. Конический привод насоса разобрать. При наличии трещин корпус привода заменить. Допускается заварка наружных трещин отверстий под штифты. Приводной вал и поводок проверить дефектоскопом. Трещины в этих деталях не допускаются. Разрешается восстанавливать изношенные места вала привода хромированием, осталиванием или вибродуговой наплавкой под слоем флюса. Допускается уменьшение диаметра вала привода до 89,5 мм, а вала ведущей конической шестерни - до ,5 мм. Шестерни передачи, имеющие предельный износ, излом зубьев и групповые коррозийные язвы на рабочей стороне зуба, заменить комплектно. Цилиндрическую поверхность большой конической шестерни прошлифовать, если овальность и конусность превышает 0,05 мм. Подшипники вала привода заменить, если зазор в сочленении превышает допуск. Бронзовый фланец допускается растачивать и впрессовывать в него втулки с толщиной стенки не менее 7 мм. Самоподвижный сальник заменить новым. При сборке конической передачи привода масляного насоса должны быть соблюдены следующие требования: Радиальное и торцовое биение шкива допускается не более 0,4мм. Собранный главный масляный насос перед установкой на дизель испытать на стенде согласно нижеперечисленным техническим условиям: Давление в нагнетательной магистрали, МПа. Обкатка, редукционный клапан заглушен. С в течение 5 мин. При этом не должно быть течи масла через стенки, в стыках, по стягивающим болтам и по резьбе заглушки редукционного клапана;. При этих же условиях производительность насоса 2Д После окончательной приемки насоса гайку редукционного клапана запломбировать. Водяной насос разобрать и осмотреть. При наличии трещин в местах крепления или запрессовки втулок уплотнений вала корпус заменить. Разрешается устранение заваркой или заделкой эпоксидной смолой трещин или свищей в других местах корпуса, несквозных коротких концентрических и продольных трещин в станине, наплавка цилиндрических поверхностей крыльчатки. Потение или течи не допускаются. Всасывающий патрубок с трещинами или ранее заваренный заменить. Валы, имеющие выработку в местах посадки подшипников и уплотнений, сменить или восстановить хромированием или осталиванием до чертежного размера. Восстановление валов по диаметру наплавкой запрещается. Втулку вала и сальниковое уплотнение заменить. Крыльчатку с валом и приводной шестерней подвергнуть статической балансировке. Максимальный дисбаланс не должен быть более 30 гсм. Уменьшение дисбаланса производить за счет снятия металла с крыльчатки в местах, указанных на чертеже, зачисткой отверстий в крыльчатке и снятия металла с торца приводной шестерни. Посадку крыльчатки на вал производить с предварительным нагревом до температуры град. Радиальные и осевые зазоры между крыльчаткой и корпусом насоса должны быть в пределах чертежных размеров. Смещение приводной шестерни по отношению к ведущей шестерни допускается не более 2 мм. Шестерни насоса заменить при наличии изломов, трещин в зубьях и теле, откола зубьев, предельного износа и групповых коррозийных язв на зубьях. Ослабшие шпильки корпуса насоса заменить новыми. При срыве резьбы в корпусе допускается перерезать ее на следующий размер по ГОСТу с установкой ступенчатых шпилек. Шпильки ставить на краску. В собранном насосе вал должен проворачиваться от руки, без заеданий. Внутреннюю полость корпуса очистить от накипи. Разрешается резьбу на фланцах перерезать на следующий большой диаметр. Экран при наличии трещин заменить. Кольцо при наличии трещин и сопловой венец, имеющий трещины в лопатках, секторе или кольце, заменить. Допускается замена отдельных секторов с неисправными лопатками с соблюдением требований чертежа. При сборке между лопатками и наружным кольцом допускается местный зазор не более 0,2 мм, а биение лопаток соплового венца по наружному диаметру допускается не более 0,1 мм. После установки штифтов накернить их в наружном кольце в двух точках. Ротор тщательно осмотреть на предмет наличия трещин в сварочных швах лопаток с травлением, продефектоскопировать подшипниковые шейки и полувалы в местах сварки около газового колеса. При наличии трещин ротор заменить. При этом после сварки и термообработки для снятия напряжений в сварных швах по технологическому процессу завода-изготовителя произвести механическую обработку сварных швов и проверить швы магнитной дефектоскопией; трещины не допускаются. Проверить ротор в центрах, при этом допускается биение не более: Погнутые или порванные лабиринтные уплотнения, а также кольца, независимо от состояния, заменить новыми. При наличии выработок, рисок или задиров более 1,5 мм, подшипниковые шейки ротора проточить и напрессовать втулки толщиной мм с последующей обработкой до чертежного размера. После шлифовки шейки отполировать, граненность и следы шлифовки не допускаются. Втулки изготавливать из стали с последующей закалкой до твердости 45 единиц по HRC. Произвести динамическую балансировку ротора без уплотнительных колец. Остаточный небаланс допускается не более 2,5 гсм с каждой стороны. Уменьшение дисбаланса производить путем съема металла с внутренних торцовых буртов газового и воздушного колес согласно указаниям чертежа. Втулки в корпусах подшипников заменить, подпятник заменить при износе плоской поверхности упорной части, когда размер "М" ширина смазочной клиновой выработки будет меньше 19 мм. Плоские участки рабочей части подпятника проверить по плите "на краску". У отремонтированного опорно-упорного подшипника контроль размера "М" 40 в степени - 0,18 и в степени -0,23 производить в сжатом состоянии, под нагрузкой - кг. При этом пластины в набранном пакете должны быть сухими, чистыми, без вмятин и заусенцев. Размер "М" высоту отрегулировать постановкой пластин. Общее количество пластин должно быть не более 11 шт. Пяту проверить на магнитном дефектоскопе на отсутствие трещин, после проверки размагнитить. На рабочей поверхности пяты риски не допускаются. Плоскостность рабочей поверхности проверить по плите на краску. При сборке турбокомпрессора следует руководствоваться техническими условиями завода-изготовителя. Зазоры во всех соединениях подшипника, лабиринтах и других частях должны быть в пределах допусков. Масляный фильтр турбокомпрессора разобрать и очистить, порванные сетки элементов заменить, соблюдая требования чертежа. Корпус фильтра, имеющий трещины, заварить. Заваренное место обработать заподлицо с основным металлом. Течь и потение через соединения и сварной шов не допускаются. Наддувочные, выпускные и водяные коллекторы снять, очистить, промыть, трещины заварить. Водяные коллекторы очистить от накипи. Допускается замена чугунных литых водяных коллекторов сварными. Старую негодную обшивку, уплотнительные кольца и термоизоляцию выпускных коллекторов заменить новыми. Установка выпускных коллекторов с сырой термоизоляцией не допускается. Допускается расточка горловин тройников выпускных коллекторов с запрессовкой втулок толщиной 5 мм и последующей обваркой по бурту. Воздухоохладитель с дизеля снять, промыть и очистить. Трещины в сварных швах заварить. При наличии течи по трубкам разрешается глушить не более 4-х трубок на каждую секцию. Резиновые и паронитовые прокладки заменить независимо от состояния. После сварки и пайки на наружных и внутренних поверхностях корпуса охладителя загрязнения, брызги от сварки и шлака, капли припоя, флюсы и окислы не допускаются. Перед сборкой все детали должны быть чистыми и соответствовать требованиям чертежей. Течь и потение не допускаются. Маслоочиститель центробежный с дизеля снять, разобрать, детали очистить и промыть. Трещины в корпусе маслоочистителя разрешается заварить. Детали ротора, имеющие трещины, заменить. Между осью и втулками ротора должен быть зазор 0,06 - 0,12 мм. При закрытом клапане допускается появление масла по стержню регулировочного винта. Масляный насос снять, разобрать, детали промыть, очистить и осмотреть. Особое внимание обратить на чистоту масляных каналов. Измерить износ деталей и зазоры. Разрешается заварка трещин в крышке, а также трещин в корпусе насоса, кроме указанных в п. Бронзовые втулки в корпусе и крышке заменить. Разрешается увеличение отверстий диаметром 22Пр в степени - 0, и в степени - 0, в крышке до при изготовлении ступенчатой оси с посадкой по чертежу. Бронзовую втулку шестерни ведомой заменить. Ось и вал заменить при наличии трещин. Износ оси и вала по наружному диаметру разрешается восстанавливать хромированием с последующей обработкой до чертежного размера. Разрешается увеличение ширины шпоночных пазов в вале на 0,5 мм против чертежного размера с изготовлением ступенчатых шпонок. Все прокладки заменить независимо от состояния. Перед сборкой детали насоса должны быть чистыми. В собранном насосе рабочие шестерни должны свободно проворачиваться от руки без толчков и заеданий. Ведущая шестерня должна свободно от руки перемещаться вдоль валика со шпонкой. Допускается подбор и подгонка по сопряжениям шестерни со шпонкой. Насос обкатать на масле, применяемом для смазки двигателя, при температуре масла град. В конце режима замерить производительность, которая должна быть в пределах 2,,2 куб. Фильтры топливной и масляной систем дизеля снять, разобрать, детали промыть и осмотреть. Чугунные корпуса фильтров, имеющие отколы и трещины независимо от длины , выходящие на поверхность конического отверстия под пробку переключающего крана, а также трещины в других местах корпуса длиною более 35 мм, подлежат замене. Разрешается заварка трещин длиною до 35 мм в чугунных корпусах см. При ремонте фильтров произвести замену изношенных деталей и материалов: Коническую пробку переключающего крана притереть по корпусу. После сборки фильтры опрессовать в течение 5 мин: Просачивание топлива не допускается. Воздухоочиститель с тепловоза ТЭМ2 снять, разобрать, очистить и отремонтировать. Листы короба воздухоочистителя, имеющие трещины, заварить с постановкой заделок толщиной мм, которые должны плотно прилегать к листам и перекрывать трещину не менее чем на 10 мм. Прожоги при сварке не допускаются, сварные швы должны быть плотными. Допускается замена отдельных дефектных деталей короба. Коробление поверхностей стенок короба после сварочных работ допускается не более 6 мм. Разрешается оставлять на листах вмятины глубиной до 5 мм площадью до см. Места листов, имеющие вмятины, неподлежащие исправлению, вырезать с последующей приваркой заделки, а трещины в сварных швах разделать и заварить. Короб воздухоочистителя после ремонта испытать на герметичность путем налива воды до кромки стекла маслоуказателя. Трещины в сварочных швах и деталях колеса воздухоочистителя разделать и заварить. Допускается замена отдельных дефектных деталей колеса. Смещение ребер под установку очистительных секций от их номинального расположения в любую сторону допускается не более 1 мм. Неплоскостность обода и венца зубчатого допускается не более 0,5 мм. Допускается замена храповой ленты отдельными участками, при этом шаг зубцов должен быть выдержан по чертежу. Кассеты и очистительные секции очистить от загрязнений и высушить. Трещины в рамках кассет заварить. Очистительные секции после ремонта промаслить в ванне со смесью, нагретой до град. С, и выдержать мин. После погружения в ванну секции вынимаются и выдерживаются на подставке до прекращения обильного стекания смеси с сеток мин , а затем секции просушиваются при град. С в течение мин. Детали цилиндра привода колеса отремонтировать в соответствии с п. Укладку вала на подшипники картера производить на стендовых балках. Скрещивание и неплоскостность базовых поверхностей - не более 0,05 мм на всей длине. При укладке вала должны быть соблюдены следующие требования: Ступенчатость опор картера с уложенными рабочими нижними вкладышами в вертикальной плоскости по всем опорам не должна превышать 0,04 мм. Толщина рабочего вкладыша четвертой опоры должна быть равна толщине Других рабочих вкладышей или меньше их на величину 0,03 мм. Толщины подобранных вкладышей записать в карты измерений или паспорт дизеля. Для рабочих вкладышей коренных подшипников одного вала, имеющего ремонтные градации шеек, ступенчатость, определять с учетом разницы по толщине вкладышей между градациями 0,25 мм. Проверку щупом производить при положении шатунной шейки в верхней мертвой точке;. Зазоры между торцом крышки и картером, а также вкладышами и крышкой не допускаются. Допускается зазор между вкладышем и постелью картера в плоскости разъема величиной 0,03 мм на длине 40 мм и глубине до 35 мм. Несовпадение торцов пары вкладышей в вертикальной плоскости допускается не более 1 мм;. Под зазором "на масло" понимается зазор между шейкой вала и крышечным верхним вкладышем. Зазор у каждого подшипника измерять по оси коленчатого вала в вертикальной плоскости с двух сторон одной шейки, наибольший зазор не должен превышать допуска. Результаты измерений записать в паспорт дизеля и карты измерений. Измерение расхождения щек производить при температуре коленчатого вала на свыше 40 град. При выбраном разбеге коленчатого вала зазор между корпусом уплотнения и валом по конусу должен быть 0, мм. Поршни и шатуны перед опуском в цилиндры тщательно очистить, проверить легкость поворота колец в ручьях, зазоры между кольцом и ручьем, а у трапецеидальных колец - утопание в канавках поршня, плотность посадки заглушек поршневого пальца, разгонку колец. Замки двух смежных колец должны быть смещены на град. Поршневые кольца устанавливать на поршне вершиной конуса вверх. Все трущиеся поверхности смазать чистым маслом, применяющимся для смазки дизеля. Измерение зазора "на масло" в коренных и шатунных подшипниках производить набором не менее двух пластин щупа на всю длину щупа, измерение зазора "в усах" коренных подшипников - на расстоянии не более 30 мм от стыков, измерение зазора в "усах" шатунных подшипников - одновременно с двух сторон вкладыша. Крепление цилиндровых крышек дизелей типа Д50 производить согласно инструкции завода-изготовителя. Зазор между крышкой и блоком должен быть 0,,2 мм. Разность зазора между блоком и одной крышкой цилиндра по ее параметру не должна превышать 0,5 мм. Проверить линейную величину камеры сжатия каждого цилиндра, которая должна быть: Расхождение линейной величины камеры сжатия для цилиндров одного дизеля допускается не более 0,6 мм. Регулировку величины камеры сжатия производить за счет торцовки цилиндровой крышки днища или бурта , при этом высота крышки не должна быть менее допускаемой. Установку шестерен газораспределения производить при положении 1-го и 6-го кривошипов в верхней мертвой точке. Зацепление шестерен должно производиться при совмещении меток на шестернях с плоскостью разъема корпуса и крышки. Зазоры между зубьями шестерен должны быть в пределах допусков табл. Зазор между шестерней коленчатого вала и промежуточной шестерней регулируется поперечным сдвигом блока при постановке его на картер дизеля. Ступенчатость между шестернями привода газораспределения допускается не более 3 мм. Продольный разбег вала должен быть в пределах норм. При установке монтаже маслонасоса МШ-5 боковой зазор в зубьях приводной шестерни насоса и шестерни привода от О,1 до 0,3 мм регулировать толщиной шайбы регулировочной. У поступающих на общую сборку двигателя узлов и агрегатов турбокомпрессор, охладитель воздушный и др. Перед установкой на двигатель с узлов и агрегатов технологические заглушки снять, внутренние полости проверить на отсутствие посторонних предметов, грязи и пыли и продуть сухим сжатым воздухом. После присоединения к дизелю главного генератора дизель-генераторная установка должна удовлетворять следующим требованиям: После сборки дизеля водяную систему опрессовать водой при температуре град. Появление капель воды в соединениях не допускается. Перед капитальным ремонтом редуктор и подпятник вентилятора разобрать и очистить. Корпус редуктора и подпятник, крышки, фланцы заменить при трещинах на посадочных поверхностях, сквозных трещинах и ранее заваренных чугунный корпус , несквозных трещинах длиной более 50 мм в количестве более двух. Корпус редуктора и подпятника, крышки, фланцы, имеющие дефекты, не оговоренные в п. Корпус редуктора, имеющий отколы лап, восстановить литейным способом или методом газовой сварки. По окончании сварочных работ швы зачистить заподлицо с основным металлом. Герметичность корпуса редуктора после сварки проверить наливом керосина с выдержкой в течение 5 мин. Изношенные посадочные поверхности валов и шестерен восстановить хромированием, электролитическим осталиванием или вибродуговой наплавкой. После обработки твердость восстанавливаемых поверхностей валов и шестерен должна соответствовать требованиям чертежа. Повторная наплавка шлицев не допускается. При проверке на станке ведущего и ведомого валов и вала-подпятника биение по всей длине допускается не более 0,03 мм. При сборке редуктора и подпятника надлежит соблюдать следующие требования: С в электрошкафах или специальных нагревателях при условии автоматического регулирования температуры и равномерного нагрева подшипника;. С, посадка должна соответствовать указанной в чертеже;. Щуп толщиной 0,05 мм не должен проходить по плоскостям разъемов; при проворачивании вручную ведущего вала окончательно собранного редуктора не должно быть заеданий, рывков и заклиниваний зубьев, валы должны вращаться свободно. Боковой зазор между зубьями шестерен должен находиться в пределах допуска;. Окончательно собранный редуктор с режимной коробкой ТЭМ2. При испытании редуктора не должно быть резкого шума, толчков, ударов, стуков, утечки смазки через уплотнения и в разъемах корпуса. Нагрев масла или отдельных частей редуктора не должен превышать 85 град. После испытания из редуктора слить масло, произвести осмотр доступных узлов и деталей, грубые натиры на рабочих поверхностях зубьев шестерен и задиры деталей не допускаются. При замене какой-либо детали редуктор подлежит повторному испытанию. Режим повторных испытаний устанавливается в зависимости от характера и объема устраненных дефектов. Наружные необработанные поверхности редуктора и подпятника покрыть эмалевой краской. Фланец и диски сцепления заменить при трещинах, отколах, размерах, выходящих за предельно-допускаемые. Подшипники качения, имеющие износ свыше допустимого, заменить новыми или отремонтированными, удовлетворяющими требованиям стандарта. Поверхности фланца и дисков сцепления муфты проверить по плите; коробление и непараллельность сторон допускается не более 0,1 мм - для фланца и 0,15 мм - для дисков сцепления. Разрешается уменьшать толщину дисков сцепления и фланцы муфты на 1,5 мм от чертежного размера. Втулку шлицевую необходимо заменить при наличии трещин, износе шлицев по ширине более 4 мм против чертежного размера. Шлицы втулки при износе менее 4 мм разрешается восстанавливать вибродуговой наплавкой под слоем флюса с последующей механической обработкой и проверкой шлицевым калибром. Коромысло сцепления заменить при наличии трещин, выработке в месте контакта с подшипником механизма включения более 1,5 мм. При выработке менее 1,5 мм контактную поверхность следует восстановить наплавкой и механической обработкой до чертежного размера. Крышку сцепления необходимо заменить при отколах, трещинах. Допускается заварка трещин в крышке по месту установки коромысла. Цилиндр включения муфты сцепления следует заменить при сквозных трещинах или отколах, увеличении внутреннего диаметра цилиндра более 71 мм. Несквозные трещины корпуса длиной не более 25 мм и не выходящие на рабочую поверхность допускается заваривать в соответствии с требованиями действующих Инструктивных указаний по сварочным работам при ремонте тепловозов, электровозов и мотор-вагонного подвижного состава. Овальность или конусность рабочей поверхности цилиндра более 0,05 мм устранить шлифовкой до размера не свыше 71 мм с градацией 0,5 мм с постановкой при сборке поршня увеличенного диаметра. Овальность и конусность поверхности муфты выключения сцепления более 0,3 мм по диаметру 55 мм устранить хромированием и обработкой по чертежу. Трещины в сварочных швах корпуса механизма включения разделать и заварить. При сборке цилиндра включения муфты манжету пропитать в животном жире в течение 30 мин при температуре град. С, рабочую поверхность смазать тонким слоем технического вазелина. При сборке фрикционной муфты соблюдать следующие требования: Собранную фрикционную муфту и механизм включения необходимо отрегулировать совместно с редуктором на испытательном стенде с соблюдением следующих требований: Соединительные валы, их опоры и муфты приводов вспомогательных агрегатов очистить и осмотреть. Чехлы, резиновые втулки, прокладки, сальники, пружинные пальцы, втулки головок кардана и крестовин заменить новыми независимо от состояния. Трещины на опорах стального корпуса заварить. Посадочное место под подшипник восстановить осталиванием или вибродуговой наплавкой. Карданные валы и валы промежуточных опор при наличии трещин и волосовин заменить. Ремонт шлицевых и конусных соединений производить наплавкой вибродуговым способом под слоем флюса. После обработки шлицев и шлицевых пазов их твердость должна соответствовать требованиям чертежа. Разрешается замена негодной шлицевой части вала отрезка и приварка новой части с последующей механической обработкой по чертежу. Повторная наплавка шлицев и шлицевых пазов не допускается. Валы, имеющие износ в местах посадки полумуфт и подшипников, восстановить хромированием или наплавкой или заменить новыми. Собранные карданные валы или промежуточные валы проверить в центрах; биение должно быть в пределах требований чертежа. Карданные валы в сборе необходимо отбалансировать динамически в соответствии с требованиями чертежей. Крестовины карданных валов при наличии трещин в цапфах и износа цапф по диаметру более 0,5 мм заменить. Допускается шлифовать цапфы крестовины с уменьшением диаметра не более 0,5 мм, при этом зазор между цапфой и втулкой должен быть в пределах 0,,15 мм, а суммарный осевой разбег крестовины во втулках 0,,5 мм. Фланцы карданов заменить при наличии трещин. Трещины по сварочным швам фланцев и подставок опор валов разрешается заваривать с предварительным удалением дефектных мест. Овальность отверстий фланцев устранить разворачиванием отверстий с постановкой болтов с сопряженным диаметром. При разработке отверстий фланцев более 1 мм разрешается их заварка с последующей обработкой до чертежных размеров. Разрешается ремонт шлицевых отверстий фланцев производить отрезкой шлицевой части с приваркой новой и обработкой по чертежу. Фланцы карданов после ремонта статически отбалансировать за счет снятия металла против отверстия втулок, при этом размер перемычки отверстия допускается не менее 8 мм, а допустимый небаланс не более 50 гсм. При сборке полумуфт и шкивов на валах посадка должна быть плотной. Ремни клиноременной передачи комплектно заменить на новые. При наличии трещин, сколов и выработки ручьев более 0,5 мм шкивы заменить. Отклонение средних линий ручьев парных шкивов допускается не более 2 мм. После установки вспомогательных агрегатов на тепловоз следует произвести их центровку. Секции радиатора и коллекторы очистить от загрязнений и накипи. Очищенные секции опрессовать водой давлением: Потение и течь не допускаются. Секции радиатора проверить на время протекания на типовом стенде. Время протекания воды через водовоздушную секцию радиатора черт. Время протекания воды через масловоздушную секцию радиатора черт. С должно быть не более 30 с. Секцию радиатора необходимо заменить при: Ремонт секций производить с соблюдением следующих основных условий: Разрешается заглушать не более трех трубок;. Трещины перед заваркой разделать с засверловкой концов;. Качество пайки трубок до приварки коллектора проверить на приспособлении опрессовкой воздухом. Утечка воздуха по трубкам и соединениям не допускается. Приварку прутков к боковому щитку и сварку боковых щитков между собой производить проволокой СвГ2С диаметром ,2 мм в среде углекислого газа или газовой горелкой. Разрешается приварка электродами Э46 при условии качественного шва. Допускается поджоги охлаждающих пластин при приварке боковых щитков глубиной до 1,5 мм на ширине 2,5 мм. После ремонта секцию радиатора и коллекторы проверить в соответствии с требованиями п. При наличии лопнувших сварных швов, продольных трещин любых размеров или поперчных длиной менее 50 мм в одном сечении общей длиной менее мм коллекторы холодильника отремонтировать сваркой. Шов или трещину разделать под сварку с засверловкой по концам и заварить. При наличии вмятин с надрывами площадью менее 50 кв. Прилегание накладки должно быть плотным и перекрывать края отверстия не менее 10 мм на сторону. Для правки вмятин разрешается сверлить отверстия диаметром до 40 мм с противоположной стороны с последующим наложением накладки. Коллекторы, имеющие дефекты более оговоренных, заменить. Вентиляторное колесо заменить при наличии продольных трещин на лопастях общей длиной более мм и поперечных трещин, концы которых находятся ближе 50 мм от краев лопастей. Трещины в лопастях, не оговоренные в п. Допускается замена отдельных лопастей вентиляторного колеса. При приварке лопасть в сборе должна находиться против ребра жесткости барабана и не должна попадать на сварной шов обода барабана. Изменение шага между соседними лопастями допускается не более 5 мм на диаметре мм. Разность размеров от оси до края лопастей допускается не более 1,5 мм. Отремонтированное колесо вентилятора отбалансировать статически на конусной оправке. Небаланс не должен превышать указанного в чертежах. Устранение небаланса производить приваркой балансировочных грузов на нижнем и верхнем дисках барабана, но не более 2-х грузов на каждом из дисков и общим весом не более г. Вентиляторное колесо покрыть грунтом и окрасить, кроме конической поверхности и ступицы. Каркас при наличии изгиба выправить. Неплоскостность привалочной поверхности допускается не более 1,5 мм по всему периметру. Трещины в сварочных швах каркаса разделать и заварить. Погнутые створки, жалюзи выправить, негодные войлочные уплотнения заменить. Детали привода жалюзи отремонтировать. Корпус цилиндра включения жалюзи заменить при сквозных трещинах в рабочей части, отколов, увеличении диаметра свыше 71 мм. Крышки цилиндра заменить при трещинах, выходящих на резьбовые отверстия. Дефекты цилиндра и крышек, не оговоренные выше, устранить сваркой в соответствии с действующими Инструктивными указаниями по сварке. Манжеты поршня, просевшие пружины заменить новыми. Шток поршня заменить при трещинах, изломах, износах и срывах резьбы, вилку - при наличии трещин в проушинах, поршневую тарелку - при трещинах, изломах, увеличении отверстия свыше 21 мм. При отсутствии дефектов деталей допускается не разбирать заклепочное соединение поршневой тарелки и трубы. Конические шестерни привода жалюзи тепловоза ТЭМ1 заменить при толщине зуба менее 6,1 мм, боковой зазор между зубьями шестерен установить не более 0,8 мм. Трубопроводы водяной, масляной, топливной и воздушной систем разобрать, тщательно очистить, осмотреть с последующей опрессовкой водой давлением: Поврежденную теплоизоляцию труб заменить. Допускается опрессовка всех трубопроводов на собранном тепловозе. При капитальном ремонте КР-1 допускается не снимать с рамы тепловоза магистральные трубы автотормоза. Поврежденные трубы должны быть заменены новыми. Разрешается поврежденные места труб ремонтировать путем вварки годных труб газосваркой. Концы труб должны иметь стандартную цилиндрическую резьбу и зенковку внутренних краев. При обрыве, смятии резьбы разрешается концы труб с поврежденной резьбой обрезать и приварить новые концы с нарезанием резьбы по чертежу. Пробки, вентили, краны и клапан отремонтировать, негодные детали заменить. Клапаны масляной и топливной систем после ремонта отрегулировать на стенде согласно требованиям чертежа. Дюритовые рукава масляной и водяной систем заменить новыми. Топливоподогреватели разобрать и очистить от накипи, негодные трубы заменить. Утечка воды не допускается. ТОПЛИВНЫЙ И ВОДЯНОЙ БАКИ. Топливный и водяной баки очистить промывкой моющим раствором и горячей водой до полного удаления загрязнений топлива, ржавчины. Вывернуть пробки с боковых листов топливного бака с применением подогрева, тщательно осмотреть бак. При ремонте баков разрешается: Участки стенок и днищ допускается выправить при наличии вмятин или прогиба для водяных баков более 10 мм, для топливных баков более 15 мм. Вмятины и прогибы менее указанных разрешается оставлять без исправления. Эжекционное устройство топливного бака вынуть, опрессовать, при необходимости отремонтировать, разобрать и отремонтировать сливные клапаны. Собранный клапан без пробки испытать наливом дизельного топлива; течь не допускается, допускается отдельное каплеобразование. При поставленной пробке, течь и потение не допускаются. Осмотреть состояние грязесборника, при необходимости отремонтировать. Топливный бак окрасить в соответствии с требованиями чертежей. При капитальном ремонте КР-1 тепловоза топливный бак разрешается ремонтировать без съемки с тепловоза при условии, что рама тепловоза не требует правки. При капитальном ремонте КР-2 топливный бак подлежит снятию с тепловоза. Вентиляторы охлаждения тяговых электродвигателей разобрать, детали очистить и осмотреть. Трещины в корпусе заварить. Сальниковые уплотнения в крышках и корпусах подшипников заменить. Ослабшие заклепки лопаток заменить. Лопатки заменить при наличии трещин, вновь изготавливаемые лопатки должны соответствовать чертежу. Отклонение в шаге любой пары лопаток допускается не более 0,5 мм. Колесо вентилятора должно быть отбалансировано динамически. Допустимый небаланс 25 гсм. Уменьшение дисбаланса производить за счет опиловки диска колеса или постановки уравнительного груза на заклепки. Допускается устранение небаланса путем сверления отверстий в ступице на радиусе мм, не более пяти несквозных отверстий диаметром до 8 мм, расстояние между отверстиями не должно быть менее 8 см. Вес уравнительного груза не должен превышать г. Вентиляторы после установки должны удовлетворять следующим требованиям: При ремонте электрической аппаратуры и проводов: Ослабшие бандажи на изоляции проводов заменить. Контактные и изоляционные пластины, сегменты блокировок и блокировочных барабанов не снимать, если не требуется их смена по износу или дефектам. Изоляционные детали рейки, держатели, панели, изоляторы при наличии трещин, подгаров, отколов и других дефектов заменить. Болты, винты, имеющие повреждения шлицев и резьбы, а также гайки с забитыми гранями заменить. Поврежденное защитное покрытие деталей цинкование, лужение восстановить. Просевшие и потерявшие упругость пружины заменить. Разрешается восстанавливать пружины термообработкой. Пружины проверить на параллельность опорных плоскостей витков, равномерность шага и отсутствие перекосов витков. На пружины, удовлетворяющие требованиям чертежа, нанести покрытия. Шунты на собранном аппарате не должны иметь натяжения при любом его положении. Наконечники шунтов и проводов при ослаблении перепаять. Пальцы и пластины блокировочные при наличии трещин, износа, потери упругости заменить. Колодки изоляционные заменить при наличии выжигов и неисправностей резьбы. Касание контактов проверяется на просвет по линии прилегания. Проверить разрыв и притирание контактов, которые должны соответствовать нормам. Отверстия с неисправной резьбой восстанавливать электронаплавкой с предварительной разделкой отверстий и последующей обработкой по чертежу. Разрешается отверстия, имеющие дефектную резьбу, рассверлить и перерезать на следующий размер с чистотой обработки по чертежу. Резьба всех отверстий должна соответствовать полю допуска резьбы 7Н. Чугунные детали аппаратов, имеющие трещины и износы в резьбе и отверстиях, заменить новыми. Реверсор с электропневматическим приводом разобрать. Разрешается ремонтировать главный силовой барабан и стойки с контактодержателями без разборки при отсутствии: Сегменты, имеющие предельный износ, подгары контактной поверхности, оплавления углов или мелкие раковины, разрешается наплавлять латунью с последующей механической обработкой. Допускается восстановление сегментов путем приварки по периметру бронзовых пластин с последующей обработкой по чертежу, при этом толщина пластины после обработки должна быть не менее 5 мм. Окончательную обточку рабочей поверхности сегментов производить после сборки контактного барабана с выполнением размеров и чистоты обработки по чертежу. При наличии износа контактных поверхностей сегменты проточить, причем диаметр контактного барабана должен быть не менее мм. Изоляционные прокладки протачивать вместе с сегментами, прокладки не должны выступать над рабочей поверхностью. Изоляция вала реверсора и стоек контактодержателей должна быть плотной, без морщин, вздутий и трещин. Поврежденную изоляцию заменить по чертежу с обязательной опрессовкой и запечкой. Изоляцию покрыть эмалью ГФ92ХК или ГФ92ХС ГОСТ Разрешается уменьшение шейки вала под подшипник до 26 мм. При большем износе шейку вала наплавить с доведением размера по чертежу. Зазор между шейкой вала и втулкой должен соответствовать чертежу. Резьбовые отверстия в деталях реверсоров кронштейне, контактодержателях, сегментодержателях , имеющие дефектную резьбу, восстанавливаются электросваркой. Проходные и непроходные отверстия, имеющие овальность более 0,5 мм, восстанавливаются заваркой с последующей рассверловкой по чертежу. Восстановить защитные покрытия деталей в соответствии с требованиями чертежей цинкование, полуда. Силовые контактные пальцы, имеющие оплавленные концы более 3 мм, трещины, выжиги или толщину рабочей поверхности менее 5 мм, заменить. Постановка на реверсор контактных пальцев и шунтов со следами перегрева запрещена. Колодки и держатели, имеющие отколы и трещины, заменить. Новые колодки и держатели должны быть изготовлены и пропитаны согласно требованиям чертежа. В отверстие под шурупы разрешается постановка на клей деревянных пробок. Разрешается ремонт приводов без разборки дисков и штока в случае, если корпус привода не требует сварочных работ, радиальный зазор между штоком и корпусом не более 0,5 мм, диски прочно приклепаны к штоку. Во всех других случаях диски со штока нужно снять, шток заменить. Диски, имеющие отколы и трещины, заменить. Разрешается растачивать отверстие в корпусе под шток с изготовлением нового штока увеличенного диаметра, при этом диаметр отверстия под шток не должен быть более 30 мм. Диафрагмы, имеющие трещины, разрывы, деформированные и вытертые места, необходимо заменить. Корпуса и крышки, имеющие трещины с выходом на отверстия или трещины длиной более 20 мм, заменить. Забоины и наплавленные места на торце фланцев крышки и корпуса разрешается устранять проточкой на глубину не более 1 мм. При этом обязательно должны быть проточены конусные поверхности этих деталей и опорная поверхность под диски штока до чертежного размера. Проточка этих поверхностей должна производиться с одной установки. Пропуск воздуха в местах соединений не допускается. У реверсоров с поршневым приводом кожаные манжеты заменяются новыми. При наличии отколов и сквозных трещин в цилиндре - последний заменить. Мелкие раковины, несквозные трещины разрешается исправлять заваркой твердым припоем с последующей обработкой внутренней поверхности. Внутреннюю поверхность цилиндров при наличии выработки или рисок прошлифовать. После обработки конусность и овальность цилиндров не должна превышать допускаемую. Наибольший допускаемый размер цилиндра 91,5 мм. Нажатие пальцев установить в пределах: Барабан реверсора должен четко проворачиваться без заеданий. Контакты силового барабана должны замыкаться, прежде чем замкнуться контакты блокировочного барабана. Величина опережения не должна быть менее 3 мм. Угол поворота реверсора в обе стороны от нейтральной оси должен быть одинаковым и соответствовать требованиям чертежа, силовые пальцы по всей длине реверсора должны замыкаться одновременно. Запрещается выпуск из ремонта реверсоров, у которых замыкание блокировочных пальцев опережает замыкание силовых пальцев или происходит одновременно с ним. Проверить сопротивление изоляции вала и стоек, реверсоров, которое должно быть не менее 2 МОм. Электрическую прочность изоляции реверсоров испытать переменным током частотой 50 Гц в течение 1 мин напряжением, В, между: Восстановить обозначения клемм реверсора в соответствии со схемой. Электропневматические вентили ремонтировать в соответствии с требованиями п. Переключатель пневматический кулачковый разобрать. Разрешается ремонтировать кулачковый барабан без снятия кулачковых шайб с вала при отсутствии: Разрешается ремонт привода без разборки дисков и штока, если корпус привода не требует сварочных работ, радиальный зазор между штоком и корпусом не более 0,6 мм, диски прочно приклепаны к штоку. Вал переключателя заменить при наличии трещин, дефектах резьбы 2М27х1 и износе шеек сверх допустимых размеров. Износ, овальность и конусообразность шеек вала допускается устранять проточкой на меньший диаметр с изготовлением втулок по размеру шейки. Предельный диаметр шеек 23 мм. Шайбы кулачковые заменить при наличии трещин, отколов, износа рабочей поверхности. Ослабление шайб на валу устранить постановкой стальных прокладок по квадратному отверстию или дополнительных шайб по торцу на клее при сборке барабана. Износ штока привода по диаметру устранить шлифовкой в пределах допускаемого размера или осталиванием, хромированием с последующей обработкой до чертежных размеров. При износе штока по диаметру более 0,3 мм шток заменить. Диафрагмы, имеющие трещины, разрывы, деформированные и изношенные места, заменить. Корпус привода, имеющий трещины с выходом на плоскость прилегания крышек, заменить. В других случаях разрешается трещины заварить. Крышки привода, имеющие трещины с выходом на плоскость прилегания к корпусу или к отверстию для штока, заменить. Забоины и вмятины на торцах корпуса и крышки разрешается устранять проточкой, при этом уменьшение толщины фланцев допускается: Отремонтированный корпус и крышки, кроме обработанных поверхностей покрыть лаком БТ Изоляцию стоек заменить при пробое на корпус, сопротивлении изоляции менее 5 МОм, вспучивании, расслоении. Изоляция должна иметь чертежные размеры. Изоляцию стоек покрыть красной эмалью ГФХК и после сушки испытать на электрическую прочность переменным током частотой 50 Гц, напряжением В в течение 1 мин. Контакты неподвижные заменить при наличии трещин, износе и оплавлении более 2 мм по высоте. Оплавления и подгар на контактах устранить опиловкой в пределах допуска. Допускается восстановление контактов пайкой латунью Л63 или припайкой медной пластины. Контактодержатели заменить при отколах, оплавлениях, прогарах, трещинах, выходящих на проходные и резьбовые отверстия. Прочие трещины и оплавления допускается устранять наплавкой латунью Л Допускается заплавлять дефектные резьбовые отверстия латунью Л с последующей нарезкой резьбы по чертежу. Контакты блокировочные заменить при износе более 1 мм и сквозных прогарах. Кронштейн заменить при трещинах, выходящих на проходные и резьбовые отверстия. Кронштейн, кроме обработанных поверхностей, покрыть лаком БТ Собранные переключатели должны отвечать следующим требованиям: При наличии отколов и сквозных трещин в цилиндре контактор заменить. Мелкие раковины, несквозные трещины разрешается исправлять запайкой твердыми припоями с последующей обработкой внутренней поверхности. Разрешается в процессе ремонта внутренней поверхности цилиндра при наличии выработки или задира производить расшлифовку цилиндра. Наибольший допускаемый диаметр цилиндра 59,5 мм. Привалочные поверхности цилиндра и крышек проверить по плите. При короблении более 0,1 мм поверхности детали проточить на станке. Проверить размеры под втулкой в рычаге и держателе контакта и при овальности их более 0,05 мм отверстия проверить на станке с приточкой новой втулки по месту. Разрешается увеличить диаметр отверстия на 2 мм сверх допустимого по чертежу. Размеры между осями отверстий должны быть выдержаны строго по чертежу, перекос осей отверстий, через которое проходит общий валик, недопустим. Шток поршня и поршень при наличии трещин заменить. Профиль контактов и чистота обработки должны соответствовать чертежу, наличие раковин не допускается. Катушка дугогасительная не должна иметь обгоревших концов, подгаров и поврежденной изоляции. Подгоревшие места разрешается восстанавливать наплавкой меди. Поврежденную изоляцию вывода заменить. При ослаблении соединения дугогасительной катушки с кронштейном соединение переклепать и восстановить полуду припоем по чертежу. Изоляцию выводов катушек и шин окрасить эмалью ГФ92ХС или ГФ92ХК ГОСТ Отколотые и лопнувшие стенки и перегородки дугогасительной камеры заменить новыми. Независимо от состояния заменить изоляцию полюса дугогасительной камеры из лакоткани, изоляцию блокировочных пальцев из фибры, картонные прокладки цилиндра и кожаные манжеты. Толщина перегородок внутри дугогасительной камеры допускается не менее 6 мм. В собранном контакторе проверить суммарный осевой зазор в соединении штока поршня с рычагом, который должен быть в пределах 0, мм. Зазоры суммарные в остальных соединениях - в пределах 0,,3 мм. Смещение контактов относительно друг друга не должно превышать 1,0 мм. Нечеткое срабатывание контактора при минимальном давлении воздуха и утечка воздуха при максимальном давлении не допускаются. Контактное нажатие при измерении на шайбе контактного болта должно быть: Контактное нажатие, измеренное в момент разрыва контактов - Н кгс. Нажатие блокировочных контактов Должно быть в пределах Н ,5 кгс. Изоляцию контактора испытать на электрическую прочность напряжением В в течение 1 мин между: Испытательное напряжение между пальцами блокировочных контактов В. Сопротивление изоляции должно быть не менее 2 МОм. Обмотку катушек контакторов заменить при наличии: При большем отклонении сопротивление катушки довести до нормы. Выводы катушек, имеющие ослабление или обрыв, перепаять припоем марки ПОС ГОСТ При намотке катушек допускаются спайки обмоточного провода с зачисткой концов и пропайки припоем марки ПОС ГОСТ Количество спаек допускается в пределах двух-четырех в зависимости от величины катушки. Намотку катушек произвести согласно расчетным запискам. Катушки с исправной обмоткой просушить и пропитать в изоляционном лаке. Покровную изоляцию и бандажи восстановить по чертежу с последующим покрытием изоляционным лаком или эмалью и сушкой. Отремонтированные или новые катушки испытать на электрическую прочность изоляции в течение 1 мин напряжением переменного тока величиной, В: Катушки дугогасительные не должны иметь подгаров и оплавлений. Допускается наращивание концов катушки газосваркой с последующей обработкой до чертежного размера. Ослабшие места соединений выводов катушки перепаять. Соприкосновение витков катушки не допускается. Изоляция и отделка катушки должны соответствовать чертежу. Контакты заменить при наличии трещин, раковин, подплавлений, износа. Разрешается восстанавливать рабочую поверхность изношенного контакта путем приварки контактным способом или газосваркой пластины из твердой меди с последующей механической обработкой по чертежу. Минимальная допустимая толщина контактов контакторов должна соответствовать нормам допусков. Профиль контактов, раствор и провал их должны соответствовать чертежу. Толщина блокировочных контактов допускается не менее, мм: Смещение контактов относительно друг друга допускается не более, мм: Касание силовых контактов проверять в соответствии с требованиями п. Наконечники шунтов обжать, облудить и, при необходимости, перепаять припоем марки ПОС ГОСТ Якоря электромагнитных контакторов при наличии трещин и оплавлений заменить. На опорной кромке якоря контакторов КПМ, КПМ, КПМ и скобы контактора КП забоины не допускаются; при износе этих поверхностей, они должны быть обработаны по чертежу. Отклонения размеров осей и валиков, а также отверстий под оси и валики электромагнитных контакторов допускаются в пределах, указанных в табл. Нормируемый размер диаметр , мм. Допускаемые уменьшения увеличения от номинальных размеров при диаметре: Перегородки дугогасительной камеры заменить при наличии трещин и отколов, при уменьшении толщины стенок более, чем на 3 мм от чертежного размера. Расстояние между перегородками камеры должно соответствовать чертежу, Смещение контактов относительно друг друга не должно превышать допусков, указанных в п. Прилегание якорной пластины якоря к сердечнику катушки должно быть плотным. Допускается местное неприлегание не более 0,6 мм. Подвижная система не должна иметь заеданий при перемещении и касания стенки дугогасительной камеры. Электрическая прочность изоляции контакторов должна быть испытана в течение 1 мин переменным током частотой 50 Гц, В: Для контакторов КПМ, КПМ, КПМ испытательное напряжение должно быть В. Проверить параметры срабатывания контакторов на стенде. Контакторы должны включаться при напряжении 45 В и минимальном токе, равном для контактора КПМ - 0,19 А, для КПД - 0,49 А и для КП - 2,5 А. Катушки отремонтировать в соответствии с требованиями пп. Клапаны, обеспечивающие хода по всей длине, заменить новыми. Проверить характеристику клапана на соответствие требованиям табл. Воздушный зазор при возбужденной катушке, мм. Сечение воздушных отверстий, мм: Ход клапана проверить специальным шаблоном. Клапаны должны быть плотно притерты к седлу и не иметь заеданий. Размеры седла клапанов и корпуса должны соответствовать чертежу. Пропуск воздуха по местам притирки клапанов и в местах соединения воздухопроводов не допускается. Панели, имеющие излом и трещины, заменить. Разрешается на панелях, не имеющих повреждений слоя покрытия, новый слой покрытия наносить без снятия старого. Поверхность панели после окраски должна быть глянцевой, без пузырей и пятен. Сопротивление изоляции панели, замеренное на расстоянии мм между отдельными точками на лицевой стороне или торцах ее, должно быть не менее МОм. Испытать панель на лицевой стороне на поверхностное перекрытие напряжение В переменного тока заостренными электродами, находящимися на расстоянии 12 мм друг от друга. При испытании высоким напряжением допускается небольшое искрение, если при этом напряжение не снижается, а сопротивление остается равным МОм. Катушки отремонтировать согласно требованиям пп. Подгоревшие серебряные контакты зачистить бархатным напильником до устранения подгара и раковин. Серебряные контакты, имеющие толщину менее 1 мм, заменить. Наконечники проводов, имеющие выплавление припоя, обрыв жил, перепаять, а при наличии изломов или оплавлений - заменить. Скобы, панели, упоры, угольники, пластины якорей, плунжеры, сердечники и другие детали при наличии изломов, оплавлений, трещин или несоответствий размеров чертежу заменить. Замена медной гильзы каркаса электромагнитного реле времени на гильзу, изготовленную из другого материала запрещается. Втулки противовеса реле перехода при увеличении внутреннего диаметра более чем 4,1 мм, а также латунные пластины якорей заменить. Втулки в алюминиевом рычаге боксования и ось рычага при износе более чем на 0,1 мм заменить. Новые втулки развернуть под чертежный размер с одной установки. Якорь реле боксования заменить при поврежденной резьбе хвостовика или износа шлица под отвертку. Разрешается уменьшение длины стержня на 1,5 мм против чертежного размера. Поверхность якоря реле боксования не должна иметь забоины и других механических повреждений. На торце якоря напаять новую пластину из листовой твердой латуни Л ГОСТ и обработать по чертежу. Опорная поверхность якоря реле управления и времени должна быть обработана по чертежу, риски и износ на этой поверхности не допускаются. Реле времени элект- ромаг- нитное. Провал прити- рание , мм. Подвижная система реле должна поворачиваться на оси плавно без заеданий. Отрегулировать разрыв, провал притирание и нажатие контактов, которые должны соответствовать данным табл. Проверить полярность катушек в соответствии с чертежом, нанести обозначения на панелях согласно схеме. Реле испытать согласно приложению. Вертикальную металлическую панель проверить на плите. Коробление поверхности допускается не более 0,5 мм. Раму, имеющую трещины заменить. Изоляционную панель с зажимами заменить комплектно при наличии трещин и отколов панели, сорванной резьбы, зажимных болтов. Панель испытать на электрическую прочность изоляции переменным током частотой 50 Гц, напряжением В в течение 1 мин. Детали противовеса, имеющие трещины, заменить. Оси, имеющие выработку до 0,15 мм, разрешается восстанавливать до чертежного размера хромированием или осталиванием, при большом износе - заменить. Подшипники в противовесе, имеющие выработку, заменить. Радиальный зазор в соединении груза с рамой должен быть в пределах от 0, до 0,1 мм. Запрещается установка регуляторов без конденсаторов. Подвижные детали противовеса груз-рама должны проворачиваться на своих осях свободно, без заеданий. Пружина не должна иметь остаточных деформаций при пятикратном растяжении и сжатии в пределах рабочей нагрузки. Неравномерность шага пружины допускается не более 0,3 мм. Не перпендикулярность плоскостей основания относительно образующей пружины на ее длине не должна быть более 0,5 мм. Пружину пластинчатую заменить при наличии трещин, потере упругости, короблении плоскости более 1 мм или наличии коррозии. Корпус подвижной катушки при наличии трещин и отколов заменить. Торцовые обработанные поверхности проверить по плите. Непараллельность поверхностей под установку пластинчатых пружин допускается не более О,1 мм. Разрешается исправление этих поверхностей шабровкой. Трещины в цилиндре по сварочному шву разрешается заваривать электродами марки Э42А с предварительной Х-образной разделкой, отжигом при температуре град. С с последующей механической обработкой. Уменьшение толщины стенки цилиндра разрешается не более чем на 0,5 мм против чертежного размера. Непараллельность плоскостей верхнего и нижнего оснований допускается не более 0,1 мм. Допускается уменьшение высоты цилиндра размер 97 до 96 мм. Поверхность цилиндра после механической обработки должна быть оцинкована согласно чертежу. Размеры наконечника и сердечника должны соответствовать чертежу. Заусенцы и забоины на их поверхности не допускаются. Резьбовые отверстия в корпусе, наконечнике и сердечнике с вытянутой или сорванной резьбой разрешается перерезать на следующий больший размер с заменой болта или другой сопрягаемой детали. Головка должна быть выполнена по чертежу. Катушки отремонтировать согласно требованиям п. Проверить крепление деталей каркаса неподвижной катушки и при необходимости восстановить. Контакт неподвижный заменить при подгаре и выжиге контактной поверхности на глубину всего контакта или при толщине менее 0,9 мм. Разность толщины контактов в комплекте неподвижной системы не должна превышать 0,1 мм. Контакт подвижной заменить комплектно при подгаре контактных пластин и распространении подгара на колодку. Контактную пластину заменить при ее толщине менее 0,9 мм. Допускается устранение выработок, выжигов и других дефектов, при этом толщина пластины не должна быть менее допустимой. Провода заменить при повреждении изоляции обугливании, обрыве, трещине , несоответствии сечения и марки. Реостатные сопротивления в цепи "Обратная связь" заменить на трубчатые типа ПЭ. Монтаж подвижной части регулятора выполнять с соблюдением соосности ее с неподвижной частью. Воздушный зазор между подвижной катушкой регулятора и ее корпусом должен быть равномерным в пределах 1,45 - 1,7 мм. Непараллельность плоских пружин, на которых держится подвижная катушка, допускается не более 0,5 мм. Размеры между пальцами неподвижной контактной системы устанавливать на специальном приспособлении. Замыкание противоположных пальцев должно быть одновременным. Разрыв и притирание должны соответствовать требованиям характеристики контактной системы регулятора напряжения, указанным в табл. Отсчет со стороны балансира. Противовес регулятора располагать горизонтально в своем среднем положении, ход противовеса должен быть свободным, легким, перемещение подвижной системы регулятора без заеданий. Проверить правильность сборки регулятора согласно монтажной схемы. Изоляцию регулятора испытать переменным током частотой 50 Гц, напряжением В в течение 1 мин. Установить наконечник магнитной системы так, чтобы его плоскость выточка под ласточкин хвост совпадала с торцовой поверхностью сердечника или выступала над ней на мм. Это положение считать за исходное при регулировке. Зазор между неподвижными пальцами контакта и контактной планкой со стороны балансира должен быть в пределах 0,,15 мм. Испытание регулятора производить без нагрузки и с нагрузкой 66 А на клеммах вспомогательного генератора. Регулировку регулятора производить с предварительным прогревом катушки в течение мин работы: Работу регулятора считать нормальной, когда подвижная контактная планка колеблется между двумя парами контактных пальцев неподвижной системы. Панель, планку, скобу, угольник, розетку, втулку, кожух, цилиндр, выводы заменить при наличии трещин, изломов, износов и поврежденной резьбы, разработки отверстий и пазов. Радиаторы, элементы сопротивления, наконечники проводов при наличии оплавлений, изломов, трещин и несоответствия чертежным размерам заменить. Резиновые детали, шплинты, стопорные шайбы, изоляционные материалы заменить по состоянию. Элементы, имеющие пробои, поверхностные перекрытия, потерю герметичности, механические повреждения, несоответствия номинальным электрическим данным, заменить. Электрические параметры элементов должны быть стабильными в пределах норм стандартов. Допускаемое расстояние от корпуса элемента до места изгиба: Радиус изгиба вывода резистора должен быть не менее 2-х диаметров выводов. Пайку выводов элементов производить бескислотным флюсом, паять припоем ПОС Минимальное расстояние от корпуса прибора до места пайки должно быть не менее 5 мм для транзисторов и 10 мм для диодов. Конденсаторы, имеющие механические повреждения, царапины, забоины, вмятины глубиной более 0,1 мм, излом выводов, потерю герметичности, несоответствие номинальным электрическим данным, заменить. Блоки полупроводников подлежат полной или частичной разборке в случае необходмости замены деталей и узлов. Платы с печатным монтажом, диоды, стабалитроны, резисторы контролировать без их выпайки. Электрический монтаж выполнить в соответствии с монтажной схемой регулятора. Настройку регулятора напряжения производить согласно инструкциям завода-изготовителя. Основание нижнее корпуса, имеющее отколы, трещины с выходом на отверстие и трещины длиной более 20 мм, заменить. Кронштейн должен быть прочно прикреплен к корпусу, и винты, крепящие его, раскернены. При ослаблении крепления в крышках оси, шпильки и штифты заменить. Втулки, имеющие ослабление в посадке или выработку более 0,1 мм, и оси, имеющие выработку более 2 мм, заменить. Разрешается разворачивать отверстия под увеличенный размер с постановкой в них втулок, шпилек, штифтов и осей большого диаметра. Увеличение диаметра отверстий под втулки в том числе и основания корпуса допускается до 2 мм, а под шпильки, штифты и оси - до 1 мм против чертежного. Корпус контроллера окрасить внутри эмалью, снаружи - лаком. Шестерни и секторы, имеющие толщину зуба менее 3 мм при измерении на расстоянии 2 мм от вершимы зуба , заменить. При ослаблении сектора или шестерни на валу и наличии выработок по отверстиям разрешается разворачивать отверстия с увеличением диаметра на 1 мм против чертежного. Вал при наличии трещин заменить. Выработки на квадрате и в местах под подшипник разрешается наплавлять электродами Э42А с последующей механической обработкой. При меньших размерах трещин разрешается заварка с последующей механической обработкой и проверкой размеров по чертежу. При наличии выработок на поверхности храповиков более чем на 0,5 мм и фиксатора более 0,3 мм разрешается наплавлять выработанные места с последующей обработкой по чертежам. При наличии выработок в отверстиях рычагов и фиксаторов под оси более 0,1 мм разрешается растачивать их на больший размер с постановкой осей большего диаметра.
Понятие развивающее обучениев психолого педагогической литературе
Домино играть детям
Пенал для кукол своими руками
Витамины inversion femme инструкция по применению
Фет певице стих