Сталь — это сплав, состоящий из углерода, железа и примесей, при этом процент содержания в нем железа должен составлять не менее Сырье получают в результате переработки чугуна с помощью различных термических способов — мартеновского, металлоконверторного и электротермического. В результате термического процесса, происходит оптимизация состава стали: Состав должен соответствовать действующему ГОСТу. Сталь марки Ст3 — предназначена для производства фасонного и сортового, тонколистового и толстолистового, холоднокатаного и широкополосного тонколистового проката. Также из этой марки стали производят трубы , в том числе и прямоугольные, поковки и штамповки , ленты, метизы и проволоки. Без стали марки Ст 3 в наше время невозможно строить, возводить наземные и подземные коммуникации, выпускать транспорт, агрегаты и станки. Процесс раскисления стали — это химический процесс в результате которого из расплавленного сырья удаляется кислород. Он в данном случае определяется примесью, которая ухудшает механические и физические свойства сплава. Для примера — Ст3Гсп или Ст3Гпс. Кипящая сталь , по химическому составу от спокойной отличается тем, что содержание в ней кремния очень мало, менее 0,05 процентов. Спокойная сталь содержит больше кремния от 0,16 до 0,30 процентов. Так как кипящая сталь в себе содержит больше кислорода, чем сталь спокойная, то она по качеству намного хуже, чем спокойная. Для процесса раскисления используют такие элементы, как кремний, марганец, алюминий. Сила их воздействия на сталь различается. Спокойная Сталь — является самой дорогой по стоимости сталью. В ней отсутствует кислорода, характеризуется однородной гомогенной структурой, которая благодаря своей природе призвана придавать сплаву максимальную защиту от воздействий окружающей среды в виде коррозии и пластичность. Спокойный сплав стали Ст3 согласно ГОСТу принятом в году, применяют во время сооружения жестких ферм и других металлоконструкций, ненесущих и несущих элементов. Из этой марки стали делают: Стали полуспокойного вида занимают нейтральную позицию между кипящими и спокойными видами сырья. В этом виде уже присутствует процент кислорода, что дает сплаву менее выраженные характеристики пластичности и твердости. Химический состав у этого вида стали нельзя считать однородным. Из марки этой стали изготавливают трубный и листовой прокат, такой популярный продукт, как балка Ст 3. Стали полуспокойного вида идут также на производство кругов и полос, уголков и квадратов, закладных деталей и шестигранников. Если говорить о кипящих сталях, то — это самые популярные и доступные по стоимости конструкционные сплавы стали. Себестоимость производства невысока, но при этом заготовки из этой стали слябы, слитки, готовые прокатные листы прекрасно поддаются различной обработке при разных термических условиях. Плотность стали марки 3 этой модификации совсем неоднородна, тем не менее при соблюдении правильного использования и соответствующих требований, она занимает одним из самых популярных и недорогих, практичных типов сплавов. Согласно ГОСТу сказано, что производитель имеет право самостоятельно указать степень раскисления сырья, если заказчик не определил ее. Механические показатели свойств стали Ст3, которые используются при контроле свойств сырья проката:. Потребителям нравится работать с этой маркой стали. Ее технические характеристики с учетом модификаций очень универсальны. Одно из самых важных преимуществ данной марки — это отличная свариваемость. Сталь позволяет использовать автоматические дуговые и ручные способы сварки, а также контактно-точечный и электрошлаковый методы. Ст 3 применяют и для изготовления кованых деталей ограждений, различных решеток и т. Стандарт четко определяет марки сплавов Ст3пс, Ст3кп, Ст3сп, а также их модификации с увеличенным процентным содержанием марганца — Ст3Гпс и Ст3Гсп. Поэтому применение обозначения сплава Ст3 без сопутствующих индексов стандартом не предусмотрено. Помимо этого, в ГОСТе сказано, что если производитель не указал степень раскисления стали, то ее имеет право установить изготовитель. Полная индексация обозначений любой марки стали согласно ГОСТу , которое необходимо указывать в бланке заказа, выглядит, например, так — Ст3Гсп ГОСТ Иногда все же попадаются устаревшие маркировки стали Ст3, к примеру, ВСт3пс5, причем со сносками на редакции ГОСТа от , , и даже и годов. Согласно ГОСТа сталь, которая поставлялась, делилась на три группы: А, Б и соответственно В с различными гарантиями химического состава и механических свойств. Стали группы А маркировались также, как и по современному действующему ГОСТу , к примеру — Ст3кп. К сталям групп В и Б спереди маркировки добавлялась соответствующая групп буква, к примеру — ВСт3кп. Действующий современный ГОСТ в отличие от устаревших редакций определяет лишь химический состав сплавов. Механические и другие характеристики определяют стандарты на конкретные типы стального проката, к примеру, ГОСТ на фасонный и сортовой прокат, а ГОСТ — на толстолистовой вид проката. Главная Сталь Физико-химические характеристики сталей ст3. Металлообработка Металлопрокат Оборудование Сталь Станки Цветные металлы и сплавы. Физико-химические характеристики сталей ст3. Характеристики стали x12мф и отзывы о продукции из неё. Характеристика стали СТ3 и ее технологические свойства. Металлообработка и станки О сайте Карта сайта Реклама на сайте document. Копирование материалов сайта возможно без предварительного согласования в случае установки активной индексируемой ссылки на наш сайт. По вопросам сотрудничества обращайтесь по email:
Switch to English sign up. Live knives ножи, туризм, форум. Вот статья про плюсы и минусы порошковых сталей Автор Алан Баликоев Хотел продолжить разбор буржуйских железок, но по многочисленным просьбам трудящихся решил уделить внимание сталям порошкового передела. Собственно, интерес к этой группе материалов понятен, поскольку именно "порошки" сейчас прочно оккупировали ножевой Олимп. Именно им принадлежат всевозможные рекорды как по способности удерживать РК так и по устойчивости к различным нагрузкам. И именно из порошковых сталей производится заметное количество ножей среднего и высокого классов. Теперь давайте рассмотрим саму технологию поближе. Карбиды, более твердые и хрупкие, чем мартенситная матрица, увеличивают износостойкость стали и ухудшают сверх некоторого предела мех. Степень снижения "прочностных" свойств зависит от количества карбидной фазы, ее типа, размера карбидов и их скоплений и равномерности распределения карбидов в структуре. В стали с крупными, неравномерно распределенными карбидами не только падают мех. Для клинков ситуация еще более усугубляется - самое неблагоприятное направление трансверсальное, то есть перпендикулярно полосе клинка еще и совпадает с направлением наименьшей конструктивной прочности. Кроме того, выраженная карбидная неоднородность именно этим термином характеризуется "качество" карбидной фазы и ее распределения создает проблемы при шлифовании, увеличивает склонность к поводкам и трещинам. Стали с большим количеством крупных и неравномерно распределенных карбидов хуже поддаются горячей деформации, и начиная с некоторой степени карбидной неоднородности материал перестает деформироваться в обычных условиях. В результате получается замкнутый круг - что бы повысить стойкость, нужно увеличивать количество карбидной фазы, а что бы сохранить приемлемые механические характеристики - уменьшать и улучшать распределение. Так как количество и тип карбидной фазы зависят от состава стали в основном - от содержания углерода и количества и типа легирующих элементов , то в сталях классического передела существует некоторый предел по легированию и соответственно, содержанию карбидной фазы при котором сталь еще обладает минимально допустимыми мех. А соответственно, существует и предел стойкостных характеристик. Теперь думаю стоит рассмотреть типы карбидов по происхождению и составу и степень их отрицательного влияния на свойства стали. Рассмотрим процесс кристаллизации слитка сильно упрощенно. Итак, если идти сверху вниз по температурной шкале при охлаждении расплава, то при охлаждении последовательно выделяются: Первичные карбиды - они выделяются непосредственно из расплава. Входят в состав эвтектики - выделяются при застывании последних порций жидкости. Из за своего большого размера до 50 МКм и морфологии эвтектика "обволакивает" дендриты и первичные зерна, образуя сетку именнно эвтектические карбиды наиболее сильно влияют на прочностные и технологические свойства. Эвтектические карбиды в основном представлены карбидами на базе хрома и вольфрама молибдена. В высокованадиевых сталях может присутствовать эвтектика на базе карбида ванадия более "тонкого" строения. Вторичные карбиды - выделяются из аустенита при охлаждении. Третичные карбиды - выделяются из мартенсита. Таким образом, мы видим, что для того, что бы при большом количестве карбидной фазы сохранить приемлемые "прочностные" и технологические свойства необходимо уменьшить размер карбидов и сделать их распределение более равномерным есть еще и другой путь - создание композиционных материалов со структурированной карбидной неоднородностью, но об этом в другой раз. И главным образом, следует "бороться" с эвтектическими карбидами. Практически все быстрорежущие и подавляющее большинство нержавеющих и штамповых сталей относятся к ледебуритному классу - то есть, имеют в структуре эвтектические карбиды. Из наиболее распространенных марок - Р18, Р6М5, Х12МФ, 95Х18 и т. При этом уменьшается количество эвтектических карбидов, а необходимая износостойкость достигается за счет карбидов других типов. Типичный пример такого решения - многие высокованадиевые стали. Многие элементы делают эвтектическую сетку более "тонкой" улучшают распределение эвтектических карбидов и несколько снижают их размеры. Как правило, это сильные карбидоообразователи, элементы 2 группы и РЗМ. При увеличении степени деформации карбиды частично дробятся и улучшается их распределение особенно при использовании спец. Именно последний принцип, доведенный почти до абсолюта и лежит в основе порошковой технологии. Как можно увеличить скорость охлаждения? Элементарно - уменьшить размеры слитка. Как это реализуется практически? В несколько стадий, в сумме называемых порошковым переделом. Расплав с составом, соответствующим составу стали, распыляется различными способами может использоваться воздух, азот, инертные газы, вода , углеводороды и т. Частички распыленнного металла попадают на кристаллизатор обычно водоохлаждаемый и кристаллизуются. При этом каждая "порошинка" представляет собой микрослиток. На выходе получается металлический порошок. Если есть необходимость, порошок подвергается доп. Далее порошок насыпают в контейнер из пластичного материала, вакуумируют и заваривают. Собственно, на этом отличия порошкового и стандартного методов получения сталей заканчиваются. Заготовки из порошковых сталей подвергают горячей деформации и т. Технология была разработана в середине 60х годов впервые в Швеции, в СССР порошковую технологию некоторое время называли "Шведским процессом". Порошковые стали начали широко применяться с начала 70х годов. В настоящее время за рубежом порошковым переделом производится заметное количество марок сталей, в основном высоколегированных. В СССР центром порошковой металлургии была УССР и после распада Союза почти все предприятия оказались на Украине. Давайте рассмотрим преимущества и недостатки порошковых сталей. За счет мелких размеров и близкого к идеальному распределения карбидов в порошковых сталях можно заметно увеличить степень легирования и, соответственно, "впихнуть" в сталь больше карбидной фазы и этим повысить стойкостные свойства стали. По тем же причинам при разумном ограничении количества карбидной фазы можно получить лучшие механические характеристики. Благодаря мелким, равномерно распределенным карбидам порошковые стали гораздо лучше шлифуются иногда на порядок и куются. Благодаря мелким и равномерно распределенным карбидам при закалке сталь получает более насыщенный твердый раствор, более мелкое и равномерное зерно, что способствует некоторому повышению твердости, теплостойкости, мех. Порошки могут применяться для создания материалов методами механического легирования карбидостали, керметы, ДУО стали. И недостатки порошковых сталей. Порошковый передел расширяет, но не отменяет пределов по легированию. Например, порошковый процесс практически не влияет на размеры и морфологию первичных карбидов например, они присутствуют в составе таких сталей как CPM 10V, CPM S90V и т. Увеличение количества первичных карбидов приводит к быстрой деградации мех. Есть и "предел" снизу - если сталь не имеет в структуре эвтектических карбидов, то порошковый передел не имеет смысла и часто приводит к некоторому ухудшению свойств. Стали порошкового передела как правило имеют больше неметаллических включений хотя с этим успешно борются. Стали порошкового передела заметно дороже на относительно малолегированных сталях - примерно втрое, на высоколегированных разница меньше. Для производства требуется дорогое оборудование, ограничен максимальный размер заготовок. Необходимо понимать, что порошковый передел - это не палочка выручалочка. Он решает одну задачу - борьбу с карбидной неоднородностью. Наиболее целесообразно получение этим методом высоколегированных сталей например, быстрорежущих или коррозионно-стойких , где улучшение стойкости, мех. Like 3 Show likes yesterday at 3: Я то понял, да вот только не многие из наших товарищей заканчивали Политех, а уж факультет ТМС и подавно. Я бы проще объяснил. Что нужно для того, чтобы получилась вкусная, сочная, в меру прожаренная котлета, с равномерной текстурой, без видимых крупных вкраплений лук, жилы и т. С металлом примерно так же. Like 2 Show likes yesterday at 3: Слава богу в технаре было металловедение и все вышенаписанное, не пустой звук. Oleg Larionov replied to Andrey. Андрей , таки где гарантия, что это "съедобная котлета"?!!! Так же, понятие удобство пользования, а уж заточка клинка твёрдостью более 60 едениц Andrey Zvezda replied to Oleg. Олег , нюансов и деталей всегда великое множество. То что я представил, это просто метафора. Если её и дальше развить, можно добавить в "котлету" приправы, так же как в порошковую сталь лигатуру, и запекать можно в кондитерской мешке, дабы придать форму, да вариантов море! Я что хотел сказать, просто нужно доступно объяснять. Тут больше половины людей и понятия не имеют, что такое карбиды, к примеру. Или конкретно плавают в марках сталей, при всем этом частенько творят настоящие шедевры! Возможно в них больше эстетической составляющей, ну и что? Мне просто импонирует люди, которые что то делают своими руками, пусть и не сразу у них получается. И да, по поводу заточки, у меня в распоряжении только камни, никаких приспособлений для поддержания углов рк, щас скину видео, если найду Достал тут один, я даже за тёплый хлебом сгонял, благо магаз недалеко. Like 1 Show likes yesterday at Посмотрю сейчас, но не предполагал такое "продолжение"!!! Так понимаю, у Вас "бзик" на ручной заточке?! У меня на ручной полировке Олег , ваш отец прав, без всякого сомнения. Что касается меня, это не совсем бзик, просто нож должен работать так, как ему положено. И как видите, я не коллекционирую полочники, они мне без надобности, все мои ножи работают по своему прямому назначению, а поскольку я не только рыбак и охотник, но и люблю кулинарить на радость друзьям и домашним, то и ножи не лежат без дела. С заточкой только друзьям помогаю. А вот Вашим усердием я искренне восхищаюсь. Двадцать тысяч проходов, да ещё и в одну сторону! И сталь Вы для себя выделили, на мой взгляд, одну из лучших. Уход правда нужен, но не критично. Любая достойная вещь требует соответствующего к себе отношения. Приятно было с Вами пообщаться, надеюсь не последний раз. Master Yoda replied to Oleg.