Разработка технологического процесса изготовления изделия "Направляющая"
Описание конструкции изделия и условий его эксплуатации
Оглавление
Конструктивно-технологическая характеристика объекта сборки……….. Технические условия на сборку……………………………………………. Методы базирования при сборке……………………………………………… Выбор способа базирования и сборочных баз……………………………….. ТУ на поставку входящих узлов и деталей………………………………… Описание оборудования и инструмента……………………………………… Назначение и ТЗ на проектирование приспособления……………………… Выбор конструктивной схемы приспособления…………………………… Описание конструкции сборочного приспособления……………………… Расчет основных элементов приспособления……………………………… Целью работы является изучение и проектирование сборочного приспособления для определенного узла. В данном случае переходной системы. Следует подробно описать его конструкцию, виды соединений и дальнейшую сборку узла, спроектировать и описать сборочное приспособление для него. Конструктивно — технологическая характеристика объекта сборки. Конструкция переходного отсека содержит не большое количество деталей сложной конфигурации. Изготовление деталей может быть осуществлено на универсальном оборудование и станках с ЧПУ. Он состоит из следующих частей: Детали данного изделия выполнены из профилей алюминиего сплава Д16АТ и листового материала Д16 толщиной 5мм. Данные материалы обладают хорошей пластичностью и удовлетворительной обрабатываемостью резаньем. Конструкция крупных размеров, не имеет сложных геометрических форм. Используемый материал и полуфабрикаты в достаточном ассортименте выпускаются промышленностью, просты в обработке и не требуют изготовления специального инструмента. Детали переходной системы изготовлены из алюминиевых сплавов Д16 и Д16АТ. Физические свойства сплава Д При сборке переходного отсека соединение элементов конструкции между собой осуществляется при помощи заклёпочного, болтового и клеевого соединений. Соединение обшивок со стрингерами, фитингами, шпангоутами и балками осуществляется при помощи заклепок с плоской головкой ГОСТ из алюминиевого сплава В Соединение деталей , узлов, панелей и агрегатов летательного аппарата клёпкой, является наиболее надёжным и в настоящее время самым распространённым способом. Клепкой называют способ получения неразъемного неподвижного соединения с помощью заклепок. Клепанные соединения надежно работают в условиях вибраций и ударных нагрузок. При диаметре заклепок до 8мм применяют только холодную клепку, при диаметре заклепок от 8 до 12мм — смешанную, то есть как горячую, так и холодную; при диаметре более12мм — горячу. Образование замыкающей головки может происходить при быстром ударная клепка и медленном прессовая клепка действии сил. Основной деталью заклепочного соединения является заклепка. Заклепка представляет собой металлический стержень с головкой на конце, которая называется закладной и по форме бывает полукруглой, потайной и полупотайной. Другая головка образуется во время клепки из части стержня, выступающего над поверхностью склепываемых деталей. Наиболее распространенные заклепки со сплошным стержнем, трубчатые и полутрубчатые. Отверстия для заклепок сверлят сверлом, имеющим диаметр больший, чем диаметр стержня заклепки. Материалом заклепок для горячеклепанного соединения является углеродистая сталь 30, 35, Заклепки для холодного соединения изготавливают из более пластичных сталей 10 и Применяется в местах крепления фитинга со шпангоутом, обшивкой и балкой. Болтовое соединение, распространённый тип резьбового соединения болтом и гайкой. Обычно в отверстие соединяемых деталей болт вставляется с зазором, и соединение осуществляется затяжкой гайки, что создаёт давление между деталями, препятствующее их расхождению раскрытию стыка под действием осевых сил и относительному сдвигу под действием поперечных сил, благодаря возникающему между деталями трению. Реже болт плотно входит в отверстие соединяемых деталей и препятствует относительному их сдвигу под действием поперечных сил, работая на срез; в этом случае стержень болта и отверстие детали обрабатываются с высокой точностью и при той же поперечной силе болт получается тоньше. В данном контексте имеет смысл усиления болтовых соединений. Клеевое соединение, неразъёмное соединение деталей машин, строительных конструкций, осуществляемое с помощью клея. При монтаже оборудования и строительстве сооружений К. Толщина клеевой прослойки обычно 0,01—0,1 мм. Чаще всего с помощью клея выполняют соединения, работающие на сдвиг или равномерный отрыв. В этих случаях хорошие результаты даёт применение комбинированных соединений — клеезаклёпочных и клеесварных. ТУ на изготовление переходного отсека. Изготовленный переходный отсек должен соответствовать всем требованиям чертежа и настоящих технических условий:. БЧ детали изготавливать по шаблонам снятым с плаза. Клёпку производить по инструкции предприятия. Склейку производить по инструкции предприятия. Неуказанные предельные отклонения размеров БЧ дет: Неуказанные на поле чертежа шаг заклепок 20мм. Сборка переходного отсека должна производиться в сборочном приспособлении, принятом ОТК. Технические условия на сборку переходной системы:. При сборке Переходной системы должны выполняться следующие требования:. Все детали и узлы должны быть изготовлены в строгом соответствии с чертежами и шаблонами. Все детали должны быть изготовлены из материалов, указанных в чертежах. Качество материалов должно отвечать требованиям, соответствующих ТУ на поставку входящих деталей и материалов. Все детали должны иметь клеймо и быть проверенными ОТК. При изготовлении деталей и сборке узла должны выполняться все требования и производственные инструкции. Сборка узла должна обеспечить взаимную увязку стыковку с другими агрегатами. При сборке в стапеле должны быть удалены все посторонние предметы и стружка. Под технологичностью конструкции летательного аппарата и его агрегатов понимают комплекс ее свойств, позволяющих при сохранении заданных эксплуатационных показателей, включая и ремонтопригодность, изготовлять рассматриваемую конструкцию с меньшими производственными затратами и в наиболее короткие сроки. Технологичность конструкции является важной характеристикой совершенства изделий, так как она в значительной мере предопределяет уровень технико-экономических показателей производства. Она приобретает определенность лишь применительно к конкретным условиям производства. В практике ракетостроения ожидаемый масштаб выпуска проектируемых изделий часто заранее известен. Так обычно обстоит дело при проектировании изделий под долгосрочные программы. Во всех таких случаях основной принцип обеспечения высокой технологичности конструкций состоит в том, что конструкция разрабатывается с расчетом на применение при ее изготовлении процессов обработки и сборки, наиболее рациональных при ожидаемом масштабе выпуска данного изделия и конкретные особенности предприятия, на котором предполагается организовать производство изделий данного типа. Технологичность конструкции закладывается в процессе проектирования изделия и может быть улучшена в процессе внедрения и производства. Однако выбор наиболее экономичных и производительных технологических процессов изготовления конструкции изделия представляет довольно сложную задачу. Для обеспечения технологичности конструкции при проектировании летательного аппарата необходимо учитывать ряд общих требований предъявляемых к конструкции:. В общем случае обработка линейчатых плоских, цилиндрических, конических поверхностей проще, чем поверхностей двойной кривизны. Поэтому желательно максимальное использование в конструкции линейчатых поверхностей. Конструкция должна быть расчленена на агрегаты, узлы и детали таким образом, чтобы при изготовлении и сборке всех ее элементов можно было широко использовать имеющиеся средства механизации технологических и вспомогательных процессов и обеспечить удобство выполнения ручных работ. В общем случае обработка и сборка элементов конструкции значительно усложняется при повышении требований к их точности. В процессе стандартизации и нормализации элементы конструкции подвергаются тщательному всестороннему анализу, отработке и практической проверке. В результате стандартные элементы аккумулируют в себе широкий коллективный опыт конструкторов, технологов и потребителей. Поэтому их применение в конструкциях значительно облегчает получение изделий высокого качества. Преемственность конструкции, это, возможно более широкое использование в конструкциях отдельных элементов ранее созданных, освоенных в серийном производстве и проверенных в эксплуатации изделий. Это создает возможность широкого применения в производстве хорошо отработанных, уже освоенных процессов обработки и сборки, обеспечивающих высокие технико-экономические показатели. Количественная оценка технологичности узла. Коэффициент применяемости унифицированных деталей КУД. Коэффициент применяемости стандартных деталей кроме крепежа. Коэффициент повторяемости элементов конструкции;. Коэффициент повторяемости элементов в узле:. Qm — количество наименований материала по кол-ву деталей. Качественная оценка технологичности узла. Все детали переходного отсека имеют простую геометрическую форму. В стенке адаптера имеется вырезы под кронштейны. В конструкции переходного отсека применяется три вида соединений —заклепочное, болтовое и клеевое. Это позволяет сократить номенклатуру применяемого инструмента. Подходы ко всем клепаным швам шпангоута имеют открытые зоны и не требуют специализированного оборудования. Наличие в конструкции адаптера одинаковых и однотипных деталей позволяет применять для их изготовления типовые техпроцессы или изготавливать их пакетами, и снизить затраты на оборудование и приспособления. Технологичность конструкции закладывается в процессе проектирования изделия и может быть улучшена в процессе внедрения в производство. Переходный отсек имеет рациональное технологическое членение; свободный подход к соединениям любого вида; возможность автоматизации выполнения соединений; возможность применения типовых технологических процессов. В целом его можно отнести к категории изделий средней степени сложности и обладающей высокой степенью технологичности. Методы базирования при сборке. В производстве летательных аппаратов применяют следующие способы базирования:. Базирование по месту по базовой детали. Применяется при опытном производстве. Ориентация базируемых деталей по разметке на базовой детали применяется при запуске серийного производства. Таким образом, собираются детали внутреннего контура. Ориентация базируемых деталей производится по отверстиям в базовой детали по СО , вскрываются по взаимно увязанным шаблонам. Применяют для внутреннего набора. Ориентация базируемых деталей по отверстиям в деталях и сборочном приспособлении. Увязка КФО производится по координатным стендам, кондуктором с шагом между отверстиями кратным 50мм. КФО только для базирования. Применяется в серийном производстве для внутренних и наружных обводов, а также конструкции больших габаритов. Повышение требований к точности изготовления детали. СП имеет сопряжённую поверхность с базируемой детали. Выбор способа базирования и сборочных баз. Поскольку одним из основных показателей качества сборки конструкции самолета является уровень геометрических отклонений от теоретически заданных размеров и форм, которые получаются в результате реализации технологических процессов изготовления. Поэтому из соображения точности, сборку стабилизатора необходимо производить в сборочном приспособлении. Отдельные детали и сборочные единицы в сборочном положение устанавливаются по базам. При разработке метода базирования определяют базы для отдельных деталей, узлов, панелей и состав баз при сборке отсека или агрегата. Базой называется поверхность или выполняющее ту же функцию сочетание поверхностей, ось, точка, принадлежащие заготовке или изделию, и используемые для базирования. Сборочными называют базы, определяющие положение детали в приспособлении относительно других деталей при сборке. Сборочные приспособления обеспечивают требуемое взаимное положения собираемых деталей и определенное положение обрабатывающего инструмента относительно деталей, придают заданную форму недостаточно жестким деталям и узлам в процессе сборки, позволяют широко использовать при сборке принцип компенсации погрешностей изготовления деталей. Сборка частей планера самолета в сборочных приспособлениях обеспечивают точность готового изделия в пределах 1, Стабилизатор является одной из важных частей самолета. От способа и точности сборки стабилизатора зависит качество внешней поверхности, которая в свою очередь влияет на аэродинамические свойства самолета. ТУ на поставку входящих узлов и деталей. Шпангоут нижний и верхний с нанесенными осями стабилизации и рисками. В обшивке предусмотреть припуск 5мм по торцам. В стрингерах предусмотреть припуск 2мм по торцам. Описание технологического процесса сборки. В технологическом процессе сборки переходного отсека первой операцией идет контрольная операция. Проверяется техническое состояние стапеля и наличия всех деталей адаптера. Второй операцией идет установочная операция, то есть ориентируясь по осям стабилизации и рискам устанавливаются шпангоуты адаптера поз. Фиксируются прижимами и ограничителями. Следующей операцией идет установка и подгонка обшивки. Устанавливается обшивка в стапель, крепится прижимами и ограничителями по высоте. Размечиваются линии припуска по стыкам и размечивается окно-паз. Далее снимается обшивка из стапеля и на сборочном столе обрезаются припуски и окно-паз. Следующий этап — установка обшивки в стапель. Поочередно устанавливаются обшивки поз. Фиксируется относительно шпангоутов поз. Следующая операция установка на шпангоут фитингов поз. Прижимают к шпангоуту прижимами стапеля. Размечивают отверстия под установку болтов и заклепок. Далее изымают фитинги и балки из стапеля, цекуют площадку на фитингах. После производят разметку на стрингерах поз. Устанавливают на внутреннюю поверхность обшивок, базируясь по осям стрингеров. Прижимают стригеры болтами стапеля. Следующая операция — разметка заклепочных швов по шпангоутам. Следующей немаловажной операцией технологического процесса сборки переходной системы является промежуточный контроль БТК, который заключается в контроле правильности выполнения всех операций сборки сверлении, цековки, установки фитингов с балками перед сборкой на основной крепеж. Далее следует подготовка к клепке — снятие заусенцев, очистка каркаса от стружки с помощью пылесоса и щетки. После производят клепку адаптера. Далее устанавливают болты крепления фитингов с балками; балок со шпангоутами и обшивками; стрингера с обшивкой и полкой. Следующей операцией снимают крепления шпангоутов от верхней и нижней плиты, освобождая переходную систему от крепления в стапеле. Так же устанавливают болтовые соединения по пропущенным местам. После клепки производят контроль на отсутствие мест на поверхности обшивок и шпангоутов с пропущенными болтовыми и заклепочными соединениями. Проверяют отсутствие механических повреждений на каркасе. Далее устанавливают адаптер в стапель используя стыковочные отверстия и разделывают оставшиеся отверстия через втулки стапельной плиты. После этого снимают каркас из стапеля, наносят покрытие, грунтовку, красят. Далее маркируют и клеймят. Завершающим этапом служит контроль. Проверяется отсутствие механических повреждений на шпангоутах и обшивках каркаса, нарушения покрытий, наличие маркировок, взвешивают каркас, после чего передают в цех окончательной сборки для дальнейшей состыковки. Характеристика оборудования и инструмента. В современном производстве наиболее распространены пневматические дрели, которые имеют сравнительно малые размеры и массу; привод дрели допускает плавное нарастание числа оборотов при нажиме на курок. При перегрузке дрель останавливается, чем предотвращается поломка сверла, в то время как перегрузка электрических дрелей приводит к перегоранию обмотки и тем самым к поломке дрели. В эксплуатации пневмодрели обходятся дешевле электрических, несмотря на необходимость значительных затрат на оборудование компрессорами и воздухопроводом, и более безопасны, чем электрические. Пневматические клепальные молотки широко применяются при клепке узлов и агрегатов, так как имеют малые размеры, наибольший вес и дают возможность работать ими в любом требуемом положении непосредственно в стапелях и в сравнительно стесненных местах. Пневматические молотки изготавливаются различных конструкций и размеров. Пневматические многоударные молотки различаются по мощности, габаритным размерам и форме рукоятки, в зависимости от чего они используются для заклепок разных диаметров, расположенных в различных местах изделия. Поддержка служит опорой при расклепывание заклепки пневматическим клепальным молотком. Правильно выбранная по конструкции и массе поддержка должна иметь ту же частоту ударов, что и молоток. При несоблюдении этого требования удары молотка не координируются с ударами поддержки, в результате чего клепка получается недоброкачественной. Масса поддержки зависит от диаметра и материала расклепываемой заклепки и способа клепки. Техроцесс сборки узла удовлетворяет нормы, выдерживает все требования. Инструмент используемый при сборке часто используемый, проблем с оборудованием не должно быть. Назначение и ТЗ на проектирование приспособления. Сборочная оснастка — устройство для установки деталей и подсборок в заданное чертежом положение при сборке [9]. В зависимости от вида сборочной единицы узла каркаса, панели, секции, отсеки, агрегаты различают приспособления для узловой и агрегатной сборки. По принятому способу базирования различают приспособления для сборки по БЭСП, по КФО, по СО. По конструкционному признаку с учетом степени универсальности сборочные приспособления разделяют на специальные и специализированные. Специальные приспособления предназначены для сборки конкретного конструктивного элемента определенного изделия. При смене объекта производства специальная сборочная оснастка демонтируется. Стандартные узлы и детали могут быть использованы повторно при создании новых приспособлений. Специализированными называют приспособления, предназначенные для сборки определенной группы однотипных элементов объединенных общностью конструктивно-технологических признаков. При переходе со сборки узла одного типоразмера на другой приспособление не демонтируется, а производят переустановку-переналадку базовых фиксирующих элементов. Проектирование сборочного приспособления ведут с учетом трех основных требований:. Обеспечение удобства выполнения сборочных работ и высокой производительности труда: ТЗ на проектирование приспособления: Переходный отсек, собираемый в приспособлении располагать горизонтально. Выемку агрегата производить через верх. В сборочном приспособлении предусмотреть:. Приспособление красить в желтый цвет. Компоновочная схема приспособления определяется формой и размерами изделия, принятыми способами базирования входящих узлов и деталей, заданным в ТУ на проектирование положением изделия в стапеле, способом выема собранного изделия. Наиболее полное представление о будущем приспособлении дает технологический процесс сборки, определяющий порядок закладки узлов и деталей, способы соединения деталей в процессе сборки, методы и средства контроля качества собираемого изделия. Стыковые узлы, кронштейны, узлы навески и другие подобные элементы базируют в приспособлении по фиксаторам, выполненным в виде контрузлов с фиксацией их по отверстиям стыковых болтов ОСБ. При оформлении фланцевых стыков торцевые нервюры, шпангоуты, стыковые профили и фитинги базируют на стапельные плиты с фиксацией их болтами по ОСБ. Количество и положение рубильников для установки в стапель нервюр, шпангоутов определяется расположением узлов поперечного набора собираемого агрегата. Сборочное приспособление представляет собой сложную пространственную конструкцию, состоящую из следующих элементов:. Колонны сварной конструкции с верхней и нижней плитой круглой формы. Установочные базирующие элементы мастер плита с рисками, кернеры. Средства крепления и фиксации собираемых деталей в сборочном положении. Сборочное приспособление стапель трехколонного типа состоит из нормализованных элементов. Фиксаторы и прижимы присоединяются к плитам. На верхней плите находятся домкраты для изменения расстояния между плитами. На верхней плите находятся рым болты для осуществления выемки ее из стапеля, чтобы вынуть изделие после сборки, либо во время. Конструкция стапеля имеет колонны рис. В стапеле на кронштейнах рис. Кронштейн крепится к плите на болтах. Верхняя и нижняя плита состоят из балок рис. Является силовой конструкцией, воспринимающей большую часть нагрузок. Работает конструкция на изгиб. На балках закрепляют стаканы с вилками. Стаканы приваривают и они служат для установки вилок. Вилки служат для установки и закрепления стапельной плиты. Средства крепления и фиксации. Прижимы — элементы приспособления, с помощью которых собираемые детали закрепляют в сборочном положении. Фиксирует положение обшивки относительно фпангоутов. В конструкции используется откидной болт. Прижимает фитинги к внутренней стороне верхнего шпангоута и прижимает балку к обшивке. В конструкции присутствует откидной болт. Прижимает стрингер к обшивке и ограничивает его по высоте, с помощью поддержки в виде лапки. Фиксируется финтовым прижимом с крючковым болтом. Прижимает и фиксирует шпангоуты на плитах. Используются винты для затяжки. Расчет основных элементов приспособления. Фундаменты служат для передачи веса стапелей и более равномерного распределения давления на грунт. Приближённый расчёт фундаментов производится следующим образом. Фундамент и грунт рассчитываются на статические вертикальные нагрузки и при конструировании стапеля, следует учесть, что возможные горизонтальные силы плохо воспринимаются обычными фундаментами, при наличии распорных сил в конструкции необходимо строить специальные фундаменты. Сплошной фундамент под всем стапелем обычно не строится, так как значительная часть его в промежутках между опорами не воспринимает нагрузок, передающихся на него через опоры. Поэтому положения фундаментов под опорами и ведется расчёт каждого фундамента в отдельности [9]. Прежде чем начать расчёт фундамента необходимо проверить его необходимость. Критерием является соотношение допустимого давления на пол цеха или грунта и расчётного [2]:. Определение расчётного давления на пол:. Q агр — часть веса собранного агрегата, передающаяся на рассчитываемый фундамент, кг. Q пр — часть веса людей, находящихся на стапеле, вспомогательной оснаски и механизмов, закреплённых на стапеле и передающих свой вес фундаменту, кг. Следовательно, строить фундамент не нужно. Определение величины внешней нагрузки. Вес элементов расположенных на балке:. Определяем полную нагрузку на балку:. Определяем интенсивность равновеликой равномерно распределенной нагрузки на балку:. И приведенная интенсивность будет ровна:. Определение наибольшего прогиба балки. Таким образом общий момент инерции сечения относительно оси Х-Х равен:. Подставляя все эти величины в исходное уравнение, получим:. Изготовление и монтаж стапеля производится с использованием плаз-кондуктора, координатного стенда. Процесс монтажа включает в себя следующие этапы:. Монтаж вилок на балках. Балки сваривают, сварные швы защищают. Вилки для плиты заливают цементом НИАТ - М ц на инструментальном стенде. Для увязки стыковочных узлов каркаса на фюзеляж используются теоретический и конструктивный плазы по сечению данных стыковочных узлов. Теоретический контур и сетку отверстий ШП копируют с ШКК или с конструктивного плаза. По ШП делают эталон стыка - эталонную плиту стыка, по которой изготавливают рабочую мастер-плиту. С рабочей мастер-плиты увязывая по базовым отверстиям, изготавливают мастер - плиты стыковки и разделки отверстий узлов каркаса. Таким образом обеспечивается взаимозаменяемость узлов на основе ПШМ. Проведенный конструктивно-технологический анализ конструкции переходного отсека и расчеты оценки технологичности переходного отсека показали, что данная конструкция является технологичной, и основными применяемыми в конструкции материалами являются Д16 и Д16АТ. Спроектировано ТЗ и само сборочное приспособление для сборки агрегата, удовлетворяющий все требования. Разработанный технологический процесс сборки позволяет собрать изделие и удовлетворяет всем требованиям по установке крепежа. Основы технологии производства самолетов. Технология обработки конструкционных материалов. Справочник металлиста в 5-и томах. Технология заготовительно-штамповочных работ в производстве самолетов. Технология сборки самолетов и вертолетов: Главная Опубликовать работу О сайте. Сохрани ссылку на реферат в одной из сетей: Сборочное приспособление…………………………………………………23 Назначение и ТЗ на проектирование приспособления………………………23 Выбор конструктивной схемы приспособления……………………………24 Описание конструкции сборочного приспособления………………………26 Расчет основных элементов приспособления………………………………30 Изготовление монтаж приспособления……………………………………33 Заключение……………………………………………………………………………. Конструктивно — технологическая характеристика объекта сборки 1. Описание конструкции изделия Переходный отсек рис. Описание материалов узла Детали переходной системы изготовлены из алюминиевых сплавов Д16 и Д16АТ. Соединения элементов узла При сборке переходного отсека соединение элементов конструкции между собой осуществляется при помощи заклёпочного, болтового и клеевого соединений. Технические условия на сборку ТУ на изготовление переходного отсека. Изготовленный переходный отсек должен соответствовать всем требованиям чертежа и настоящих технических условий: Технические условия на сборку переходной системы: При сборке Переходной системы должны выполняться следующие требования: Оценка технологичности конструкции Понятие технологичности Под технологичностью конструкции летательного аппарата и его агрегатов понимают комплекс ее свойств, позволяющих при сохранении заданных эксплуатационных показателей, включая и ремонтопригодность, изготовлять рассматриваемую конструкцию с меньшими производственными затратами и в наиболее короткие сроки. Для обеспечения технологичности конструкции при проектировании летательного аппарата необходимо учитывать ряд общих требований предъявляемых к конструкции: Коэффициент повторяемости элементов в узле: Выводы Технологичность конструкции закладывается в процессе проектирования изделия и может быть улучшена в процессе внедрения в производство. Технологический процесс сборки 2. Методы базирования при сборке В производстве летательных аппаратов применяют следующие способы базирования: Выбор способа базирования и сборочных баз Поскольку одним из основных показателей качества сборки конструкции самолета является уровень геометрических отклонений от теоретически заданных размеров и форм, которые получаются в результате реализации технологических процессов изготовления. ТУ на поставку входящих узлов и деталей На сборку подавать: Описание технологического процесса сборки В технологическом процессе сборки переходного отсека первой операцией идет контрольная операция. Характеристика оборудования и инструмента В современном производстве наиболее распространены пневматические дрели, которые имеют сравнительно малые размеры и массу; привод дрели допускает плавное нарастание числа оборотов при нажиме на курок. Выводы Техроцесс сборки узла удовлетворяет нормы, выдерживает все требования. Сборочное приспособление Назначение и ТЗ на проектирование приспособления Сборочная оснастка — устройство для установки деталей и подсборок в заданное чертежом положение при сборке [9]. Проектирование сборочного приспособления ведут с учетом трех основных требований: В сборочном приспособлении предусмотреть: Критерием является соотношение допустимого давления на пол цеха или грунта и расчётного [2]: Определение расчётного давления на пол: Определение величины внешней нагрузки Вес элементов расположенных на балке: Определяем полную нагрузку на балку: Определяем интенсивность равновеликой равномерно распределенной нагрузки на балку: И приведенная интенсивность будет ровна: Процесс монтажа включает в себя следующие этапы: Изготовление мастер плиты Для увязки стыковочных узлов каркаса на фюзеляж используются теоретический и конструктивный плазы по сечению данных стыковочных узлов. Заключение Проведенный конструктивно-технологический анализ конструкции переходного отсека и расчеты оценки технологичности переходного отсека показали, что данная конструкция является технологичной, и основными применяемыми в конструкции материалами являются Д16 и Д16АТ. Машиностроение, Горбунов М.
В таком случае, пожалуйста, повторите заявку. Описание конструкции изделия и условий работы, технико-экономические характеристики; необходимые методы технологических испытаний. Практические навыки, приобретенные студентами в период самостоятельной работы над проектом, способствуют закреплению теоретических знаний, полученных в лекционных курсах. В данном курсовом проекте разрабатывается технологический процесс сборки двухступенчатого цилиндрического редуктора, предназначенного для передачи исполнительному механизму крутящего момента. Выполняется расчет технологических параметров сборки:. Так же производится подбор оборудования и оснастки, нормирование сборочных операций. Для контроля работоспособности редуктора разрабатывается структурная схема испытательного стенда. Приводится описание приспособления для запрессовки — оправки. Параллельно приводится расчет размерных цепей аналитическим методом. Спроектирована объемная модель редуктора, с последующей визуализацией процесса сборки. Редуктор предназначен для передачи исполнительному элементу вращения с частотой 30,5 мин В нижней части имеются лаповые плоскости в которых позиционируются цекованные отверстия с помощью которых редуктор крепится на раму. В крышке корпуса сверху в приливах расположены смотровое отверстие, закрываемое крышкой поз. Слив масла осуществляется через отверстие пробки поз. Она позиционируется под зубчатым колесом в приливе на корпусе. Заливка и контроль уровня масла производится визуально по рискам щупа поз. Позиционирование зубчатого колеса поз. Так же колесо фиксируется прижатием её с одной стороны к буртику вала. Вал позиционируется на корпусе с помощью двух шариковых подшипников поз. Фиксируется прижатием внешнего кольца подшипника крышками поз. На валу расположено зубчатое колесо поз. Оно фиксируется прижатием с одной стороны к буртику вала, а с другой стороны распорной втулкой поз. Фиксация от поворота осуществляется призматической шпонкой поз. На входе быстроходного вала и на выходе тихоходного расположены призматические шпонки. Под технологичностью конструкции изделия понимают совокупность свойств конструкции, позволяющих вести технологическую подготовку производства, изготавливать, эксплуатировать и ремонтировать изделие при наименьших затратах труда, средств, времени и материалов по сравнению с однотипными конструкциями изделий того же назначения при обеспечении установленных показателей качества ГОСТ Технологичность конструкции сборочной единицы, являющейся составной частью изделия, должна иметь те же свойства и обеспечивать технологичность изделия, в состав которого она входит. По области проявления технологичности различают производственную технологичность конструкции и эксплуатационную. Производственная технологичность проявляется в сокращении затрат средств и времени на конструкторскую подготовку производства КПП , технологическую подготовку производства ТПП , процессы изготовления деталей, сборку и испытание; эксплуатационная— в сокращении затрат средств и времени на техническое обслуживание и ремонт изделия. Базовыми показателями при сравнительной оценке технологичности конструкции могут служить показатели передовых образцов однотипных изделий отечественных или зарубежных , достигнутые в некотором предыдущем периоде времени или найденные теоретическим или практическим путем и утвержденные как отраслевые стандарты. Кроме указанных имеется ряд количественных технико-экономических и технических показателей, которые характеризуют технологичность в связи с процессом сборки. Коэффициент сборности Ксб— отношение числа сборочных единиц Ne изделия, включая покупные, к общему числу составных частей NЧ с учетом деталей NД, не вошедших в состав сборочных единиц, но без стандартных крепежных NД. Коэффициент эффективности взаимозаменяемости Квз — отношение трудоемкости сборки изделия, осуществляемой по принципу полной взаимозаменяемости без пригонки, подбора или регулирования Твз к общей трудоемкости сборки изделия Ти:. Коэффициент унификации изделия Ку — отношение числа унифицированных сборочных единиц Ne. Коэффициент стандартизации изделия Кст — отношение числа стандартных сборочных единиц Nе. Указанные коэффициенты могут быть использованы для сравнительной оценки технологичности конструкции сборочных единиц, в состав которых в общем случае входят помимо деталей покупные изделия и более мелкие сборочные единицы — конструктивно-технологические узлы. Редуктор имеет четко выраженные базовые детали корпус и крышка корпуса , которые служат основой для процесса сборки. При сборке имеется свободный подход простых стандартных инструментов к местам крепления сопрягаемых деталей, представляется полная возможность исключения операций механической подгонки деталей при сборке. Количество деталей в сборочном узле доведено до минимума, а стандартных и нормализованных использовано достаточно. В процессе выполнения сборочных операций и при окончательной сборке узла осуществляются методы контроля сборочных параметров и консервации. Все валы редуктора собираются отдельно, а затем устанавливаются в корпус. После сборки редуктор подвергают механическим испытаниям. Перед началом сборочных работ необходимо проверить состояния приспособлений. Приспособления должны быть чистыми. Перед монтажом манжет и подшипников их уплотнительные и посадочные поверхности смазать маслом МК-8 ГОСТ и проверить отсутствие острых кромок на заходных фасках. Перед окончательным монтажом поверхности их тел вращения и сепараторы смазать смазкой ЦИАТИМ — ГОСТ При сборке редуктора разрешается использование нормального инструмента без шифра, если они удовлетворяют техники безопасности и обеспечивают качественную сборку. Выбор оборудования, инструмента и приспособлений обусловлен конструкцией редуктора, характером сопряжения деталей входящих в редуктор, используемым в конструкции крепежными изделиями, рекомендациями нормативно технических документов на стандартные комплектующие, техническими требованиями сборочного чертежа. В качестве оборудования выбран пресс реечный. Для запрессовки шпонок и штифтов выбираю молоток Ц15хр ГОСТ , с рукояткой исполнения 2, нормальной массой головки 0,2 кг, цинковым покрытием толщиной 15 мкм хроматированием. Длинна с рукоятки мм, высота головки 80 мм. Для обеспечения затяжки резьбовых соединений расчетным моментом выбираю ключ с регулируемым крутящим моментом тип А. При сборке резьбового соединения необходимо обеспечить заданное усилие затяжки, величина которого определена расчетным путем, исходя из условий работы соединения. Это усилие направлено вдоль оси болта шпильки. Непосредственно контролировать его величину не представляется возможным. Поэтому прибегают к косвенному контролю. Далее производится нормирование элементов. В месте, где необходимо произвести измерение например, расстояние между распорной втулкой и кольцом подшипника , удаляем сопряжение. Вместе с оценкой стоимости вы получите бесплатно БОНУС: Даю согласие на обработку персональных данных и получить бонус. Спасибо, вам отправлено письмо. Если в течение 5 минут не придет письмо, возможно, допущена ошибка в адресе. Разработка технологического процесса сборки редуктора Расчетно-пояснительная записка к курсовому проекту по технологии Дисциплина: Выполняется расчет технологических параметров сборки: Расчет усилий запрессовки Расчет усилий затяжки резьбовых соединений Выявление и расчет сборочных размерных цепей Так же производится подбор оборудования и оснастки, нормирование сборочных операций. Описание конструкции изделия и условий работы, технико-экономические характеристики Редуктор предназначен для передачи исполнительному элементу вращения с частотой 30,5 мин Редуктор состоит из 2-х ступеней прямозубых цилиндрических передач Корпус поз. Коэффицент полезного действия 6. Габаритные размеры, мм ЧЧ 8. Диаметр выходного вала, мм 25 2. Анализ технологичности редуктора Под технологичностью конструкции изделия понимают совокупность свойств конструкции, позволяющих вести технологическую подготовку производства, изготавливать, эксплуатировать и ремонтировать изделие при наименьших затратах труда, средств, времени и материалов по сравнению с однотипными конструкциями изделий того же назначения при обеспечении установленных показателей качества ГОСТ Технологичность конструкции оценивается качественно и количественно. К качественным характеристикам технологичности конструкции относятся: Для количественной оценки технологичности служат следующие основные показатели: Коэффициент эффективности взаимозаменяемости Квз — отношение трудоемкости сборки изделия, осуществляемой по принципу полной взаимозаменяемости без пригонки, подбора или регулирования Твз к общей трудоемкости сборки изделия Ти: Указанные коэффициенты могут быть использованы для сравнительной оценки технологичности конструкции сборочных единиц, в состав которых в общем случае входят помимо деталей покупные изделия и более мелкие сборочные единицы — конструктивно-технологические узлы Редуктор имеет четко выраженные базовые детали корпус и крышка корпуса , которые служат основой для процесса сборки. Следует также отметить, что все посадки, осуществляемые в процессе сборки, производятся по методам полной взаимозаменяемости. Для данного редуктора предлагается следующая схема сборки. Схема сборки вала быстроходного. Схема сборки вала промежуточного. Схема сборки вала тихоходного. Подбор оборудования, оснастки Выбор оборудования, инструмента и приспособлений обусловлен конструкцией редуктора, характером сопряжения деталей входящих в редуктор, используемым в конструкции крепежными изделиями, рекомендациями нормативно технических документов на стандартные комплектующие, техническими требованиями сборочного чертежа. При сборке данного редуктора используется следующий инструмент: Для нанесения герметика на разъем корпуса выбираю шпатель по ГОСТ; Для обеспечения затяжки резьбовых соединений расчетным моментом выбираю ключ с регулируемым крутящим моментом тип А. Динамометрический ключ РВДФ ТУ 2,, Длинна рукоятки — мм. Сменная головка 1 Х9 ГОСТ Для транспортирования редуктора на участок испытания и окраски выбираю тележку Для транспортирования партии редукторов на слад, выбираю автопогрузчик АП Расчет технологических параметров сборки Расчет натягов внутренних колец подшипников и колёс на валах. Рассчитаем натяг внутреннего кольца подшипника на валу, в мм. Рассчитаем натяг внутреннего кольца подшипника на валу в мм. Рассчитаем зазор кольца подшипника в корпусе, в мм. Посадка подшипников осуществляется с натягами Fz. Усилие запрессовки рассчитывается по формуле: Коэффициенты радиальной податливости определяют по формуле: Результаты расчетов представлены в таблицах 1,2. Затяжка с контролем крутящего момента на ключе определяется по формуле: На основе этой формулы установлена зависимость между моментом на ключе и усилием затяжки: Определим усилием затяжки на ключе: Перечислим последовательность действий расчета размерных цепей. Расчет размерной цепи для быстроходного вала Искомый зазор между втулкой и подшипником в этом случае определяется по формуле: Создаем сборку, и по вышеприведенной методике. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения Допуски и посадки цилиндрических соединений. Нормирование точности в машиностроении Допуски и посадки гладких цилиндрических сопряжений и калибры для контроля их соединений. Выбор посадок подшипника качения. Понятие шероховатости, отклонения формы и расположения поверхностей. Прямобочное и эвольвентное шлицевое и шпоночное соединение. Определение посадки для подшипника скольжения в условиях жидкостного трения. Средства измерения Средство измерения и его метрологические характеристики диапазон и погрешность измерений. Расчет и выбор посадки с натягом. Расчёт усилия запрессовки при сборке деталей и запасов прочности соединения. Расчет и проектирование прямозубого редуктора Проектирование прямозубого редуктора. Расчетное напряжение изгиба в опасном сечении зуба шестерни. Конструктивные размеры зубчатых колес и элементов корпуса. Основные параметры зубчатой пары. Расчет элементов механизма подачи металлорежущего станка Расчёт гладких цилиндрических соединений механизма подачи металлорежущего станка. Методика определения калибров для контроля деталей соединения. Подбор и расчет подшипников качения, резьбовых и шпоночных соединений. Составление схемы размерной цепи. Расчет и выбор посадок для различных соединений Анализ устройства и принципа действия сборочной единицы. Расчет и выбор посадок подшипников качения. Выбор посадок для цилиндрических соединений. Расчет размеров гладких предельных калибров. Точностные характеристики резьбового и зубчатого соединения. Размерный анализ сборочной единицы промежуточного вала редуктора Техническое описание данной сборочной единицы, ее размерный анализ. Посадки гладких цилиндрических, шпоночных и резьбовых соединений, подшипников качения. Выбор универсальных измерительных средств. Контроль точности цилиндрической зубчастой шестерни. Разработка технологического процесса сборки "Штампа" Технологический процесс сборки штампа, предназначенного для серийного производства деталей. Расчет усилий запрессовки и усилий затяжки резьбовых соединений. Расчет сборочных размерных цепей. Подбор оборудования и оснастки, нормирование сборочных операций. Редуктор коническо-цилиндрический Конструкция и принцип действия редуктора коническо-цилиндрического. Выбор посадок методом аналогов, параметров шероховатости, допусков формы и размеров поверхностей. Расчёт посадок с натягом, переходной и комбинированной, зазоров в подшипниках качения. Расчет редуктора привода стружкоуборочного конвейера Изучение методики назначения посадок гладких цилиндрических, шпоночных, резьбовых соединений. Рассмотрение параметров, способов и средств контроля зубчатых колес по нормам плавности работы, бокового зазора, полноты контакта. Расчеты деталей машин Выбор посадок гладких цилиндрических соединений, для шпоночного соединения, для шлицевых соединений с прямым профилем зуба. Расчет размеров деталей подшипникового узла, предельных и средних натягов и зазоров. Проверка наличия радиального зазора. Метрология, взаимозаменяемость, стандартизация, сертификация Обоснование, назначение и анализ посадок для типовых соединений деталей машин заданной сборочной единицы, выполнение их расчёта. Вычисление исполнительных размеров калибра-скобы и калибра-пробки. Исполнение рабочих чертежей вала и зубчатого колеса. Нормирование точности зубчатой цилиндрической передачи Расчет и нормирование точности зубчатой передачи. Выбор степеней точности зубчатой передачи. Выбор вида сопряжения, зубьев колес передачи. Выбор показателей для контроля зубчатого колеса. Расчет и нормирование точностей гладко цилиндрических соединений. Расчет, выбор и обоснование посадок соединений Особенности выбора посадок для гладких цилиндрических и шпоночных соединений редуктора, применяемого для понижения оборотов двигателя и повышения крутящего момента. Методика расчета размерной цепи методом полной взаимозаменяемости и вероятностным методом. Виды и назначение посадок Разновидности и особенности применения посадок для различных соединений гладких, цилиндрических, шпоночных, шлицевых и для подшипников качения. Нормирование точности зубчатых колес. Вычисление сборочной размерной цепи. Сопряжения с зазором и натягом Характеристики посадки с зазором и натягом, верхнее и нижнее отклонения, наибольший и наименьший предельные размеры, допуск зазора и натяга. Расположения полей допусков для сопряжений. Обозначение предельных отклонений на сборочном и рабочем чертежах. Размерный анализ сборочной единицы тихоходного вала редуктора Определение технических требований к сборочной единице, назначению и обоснованию посадок для соединений. Размерный анализ сборочной единицы. Построение и расчет размерной цепи. Выбор универсальных измерительных средств для контроля размеров деталей. Анализ качества изделия машиностроения Расчет и выбор посадки с натягом для соединения зубчатого колеса с валом. Анализ полученной посадки и построение схемы расположения полей допусков. Обозначение посадки соединения и полей допусков сопрягаемых деталей, поправка к расчетному натягу. Расчет, выбор и обоснование посадок соединений редуктора Выбор посадок для гладких цилиндрических соединений, расположенных на тихоходном валу, обоснование выбора системы и квалитетов. Расчет и выбор посадок с натягом. Решение линейных размерных цепей методом полной взаимозаменяемости и вероятностным методом. Составление схем расположения полей допусков стандартных сопряжений. Расчёт соединения подшипника качения с валом и корпусом. Расчет размерных цепей Схемы расположения полей допусков стандартных сопряжений. Соединение подшипника качения с валом и корпусом. Решение задачи методом максимума - минимума. Решение задачи теоретико-вероятностным методом способ равных квалитетов. Категории Авиация и космонавтика Административное право Арбитражный процесс 29 Архитектура Астрология 4 Астрономия Банковское дело Безопасность жизнедеятельности Биографии Биология Биология и химия Биржевое дело 79 Ботаника и сельское хоз-во Бухгалтерский учет и аудит Валютные отношения 70 Ветеринария 56 Военная кафедра География Геодезия 60 Геология Геополитика 49 Государство и право Гражданское право и процесс Делопроизводство 32 Деньги и кредит Естествознание Журналистика Зоология 40 Издательское дело и полиграфия Инвестиции Иностранный язык Информатика 74 Информатика, программирование Исторические личности История История техники Кибернетика 83 Коммуникации и связь Компьютерные науки 75 Косметология 20 Краеведение и этнография Краткое содержание произведений Криминалистика Криминология 53 Криптология 5 Кулинария Культура и искусство Культурология Литература:
Я глазами мужчин тест
Каталог салонов светильников в минске
Карты деньги два ствола субтитры
Конотоп одесса расписание поездов
Горбачев где живет сейчас 2017