ПБ 03-585-03 «Правила устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов»
Руководство по безопасности "Рекомендации по устройству и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов"
9. ТРЕБОВАНИЯ К ЭКСПЛУАТАЦИИ ТРУБОПРОВОДОВ
Обязательны для всех предприятий и организаций независимо от ведомственной принадлежности и организационно - правовых форм. Малов председатель , А. ВНИКТИнефтехимоборудования, НИИхиммаш, Гипрохиммонтаж, ИркутскНИИхиммаш, ГИАП, ВНИИнефтемаш, ВНИПИнефть, ЮжНИИгипрогаз, АООТ "Синтезпроект", ВНИИмонтажспецстрой с учетом замечаний Башкирского округа Госгортехнадзора России, АООТ "Ангарская нефтяная компания", ОАО "Салаватнефтеоргсинтез", ЗАО "Куйбышевазот", НИИПТхимнефтеаппаратуры, АООТ "Нижнекамскнефтехим" и других заинтересованных организаций и предприятий. Настоящие Правила устанавливают общие положения и основные технические требования к технологическим трубопроводам: С введением в действие настоящих Правил утрачивают силу "Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов для горючих, токсичных и сжиженных газов ПУГ ", утвержденные Госгортехнадзором СССР в году. Все действующие отраслевые нормативно - технические документы и инструкции, касающиеся проектирования, монтажа, эксплуатации и ремонта стальных внутризаводских и цеховых технологических трубопроводов, должны быть приведены в соответствие с настоящими Правилами. Необходимость и сроки приведения действующих трубопроводов в соответствие с настоящими Правилами определяются администрацией предприятия и согласовываются с региональными органами Госгортехнадзора России. C на химических, нефтехимических, нефтеперерабатывающих, газоперерабатывающих, химико - фармацевтических, целлюлозно - бумажных, микробиологических, коксохимических, нефте- и газодобывающих предприятиях. К технологическим трубопроводам относятся трубопроводы в пределах промышленных предприятий, по которым транспортируется сырье, полуфабрикаты и готовые продукты, пар, вода, топливо, реагенты и другие вещества, обеспечивающие ведение технологического процесса и эксплуатацию оборудования, а также межзаводские трубопроводы, находящиеся на балансе предприятия. Под терминами "давление", "условное давление", кроме специально оговоренных случаев, следует понимать избыточное давление. Наряду с настоящими Правилами при проектировании, строительстве и эксплуатации технологических трубопроводов следует руководствоваться также соответствующими разделами Строительных норм и Правил СНиП , соответствующими правилами Госгортехнадзора России и другими обязательными нормами и правилами. При этом следует учитывать требования пожаровзрывобезопасности, производственной санитарии и охраны труда, изложенные в соответствующих нормативно - технических документах НТД , утвержденных в установленном порядке. При проектировании и эксплуатации трубопроводов жидкого и газообразного хлора наряду с настоящими Правилами надлежит руководствоваться Правилами безопасности при производстве, хранении, транспортировании и применении хлора ПБХ При проектировании и эксплуатации воздухопроводов и газопроводов инертного газа наряду с настоящими Правилами следует руководствоваться требованиями Правил устройства и безопасной эксплуатации стационарных компрессорных установок, воздухопроводов и газопроводов. При проектировании и эксплуатации трубопроводов, транспортирующих газ, содержащий сероводород, наряду с настоящими Правилами следует руководствоваться отраслевыми НТД, согласованными с Госгортехнадзором России, и рекомендациями специализированных научно - исследовательских организаций. Допускается разработка отраслевых нормативных документов, регламентирующих условия и требования конкретной отрасли, в пределах основных положений и требований настоящих Правил. Настоящие Правила устанавливают основные технические требования к проектированию, устройству, изготовлению, монтажу, эксплуатации и ремонту технологических стальных трубопроводов, а также условия выбора и применения труб, деталей трубопроводов, арматуры и основных материалов. Соблюдение настоящих Правил обязательно для всех предприятий и организаций, занимающихся проектированием, изготовлением, монтажом и эксплуатацией технологических трубопроводов, независимо от ведомственной подчиненности и организационно - правовых форм. Для труб, арматуры и соединительных частей трубопроводов условные Pу и соответствующие им пробные Pпр , а также рабочие Pраб давления определяются по ГОСТ При отрицательной рабочей температуре среды условное давление определяется при температуре плюс 20 град. Толщина стенки труб и деталей трубопроводов должна определяться расчетом на прочность в зависимости от рабочих расчетных параметров, коррозионных и эрозионных свойств среды по нормативно - техническим документам применительно к действующему сортаменту труб. При выборе толщины стенки труб и деталей трубопроводов должны учитываться особенности технологии их изготовления гибка, сборка, сварка. Трубопроводы, которые подвергаются испытанию на прочность и плотность совместно с аппаратом, должны быть рассчитаны на прочность с учетом давления испытания аппарата. При расчете толщины стенок трубопроводов прибавку на компенсацию коррозионного износа к расчетной толщине стенки нужно выбирать исходя из условия обеспечения необходимых сроков службы трубопровода в соответствии с действующими нормативами по применению материалов в технологических процессах и скорости коррозии. При выборе материалов и изделий для трубопроводов следует руководствоваться требованиями настоящих Правил, а также указаниями отраслевых и межотраслевых НТД, устанавливающих их сортамент, номенклатуру, типы, основные параметры, условия применения и т. При этом следует учитывать:. За расчетную температуру воздуха при выборе материалов и изделий для трубопроводов следует принимать среднюю температуру наиболее холодной пятидневки согласно СНиП 2. За выбор схемы трубопровода, правильность его конструкции, расчета на прочность и выбора материала, за принятый срок службы, качество изготовления, монтажа и ремонта, а также за соответствие трубопровода требованиям правил, стандартов и других НТД несут ответственность организации или предприятия, выполнявшие соответствующие работы. Все изменения проекта, возникающие в процессе изготовления, монтажа и ремонта трубопровода, в том числе замена материалов, деталей и изменения категории трубопроводов должны выполняться организацией, имеющей лицензию Госгортехнадзора России на право проектирования трубопроводов. Организация, осуществляющая эксплуатацию трубопровода владелец трубопровода , несет полную ответственность за правильную и безопасную эксплуатацию трубопровода, контроль за его работой, за своевременность и качество проведения ревизии и ремонта в соответствии с настоящими Правилами, а также за согласование с автором проекта всех изменений, вносимых в объект и проектную документацию. Для трубопроводов и арматуры, находящихся в контакте со взрывопожароопасными и вредными средами, проектной организацией устанавливается расчетный срок эксплуатации, что должно быть отражено в проектной документации и внесено в паспорт трубопровода. Эксплуатация трубопроводов, отработавших расчетный срок службы, допускается при получении технического заключения о возможности его дальнейшей работы и разрешения в порядке, установленном нормативными документами. Организации, осуществляющие проектирование, изготовление, монтаж, ремонт, эксплуатацию и техническую диагностику трубопроводов, должны иметь лицензию Госгортехнадзора России на выполняемую работу. Обозначение группы определенной транспортируемой среды включает в себя обозначение общей группы среды А, Б, В и обозначение подгруппы а, б, в , отражающее класс опасности транспортируемого вещества. Обозначение группы трубопровода в общем виде соответствует обозначению группы транспортируемой среды. Обозначение "трубопровод группы А б " обозначает трубопровод, по которому транспортируется среда группы А б. Группа трубопровода, транспортирующего среды, состоящие из различных компонентов, устанавливается по компоненту, требующему отнесения трубопровода к более ответственной группе. При этом, если при содержании в смеси опасных веществ 1, 2 и 3 классов опасности концентрация одного из компонентов смертельна, группу смеси определяют по этому веществу. В случае, если наиболее опасный по физико - химическим свойствам компонент входит в состав смеси в незначительном количестве, вопрос об отнесении трубопровода к менее ответственной группе или категории решается проектной организацией автором проекта. Класс опасности вредных веществ следует определять по ГОСТ Категорию трубопровода следует устанавливать по параметру, требующему отнесения его к более ответственной категории. Для вакуумных трубопроводов следует учитывать не условное давление, а абсолютное рабочее давление. Трубопроводы, транспортирующие вещества с рабочей температурой, равной или превышающей температуру их самовоспламенения, или рабочей температурой ниже минус 40 град. C, а также несовместимые с водой или кислородом воздуха при нормальных условиях, следует относить к I категории. Категории трубопроводов определяет совокупность технических требований, предъявляемых к конструкции, монтажу и объему контроля трубопроводов в соответствии с настоящими Правилами. Класс опасности технологических сред определяется разработчиком проекта на основании классов опасности веществ, содержащихся в технологической среде, и их соотношений согласно ГОСТ Категории трубопроводов устанавливаются разработчиком проекта для каждого трубопровода и указываются в проектной документации. По решению разработчика допускается, в зависимости от условий эксплуатации, принимать более ответственную чем определяемую рабочими параметрами среды категорию трубопроводов. Трубы, фасонные соединительные детали, фланцы, прокладки и крепежные изделия, применяемые для стальных технологических трубопроводов, по качеству, технической характеристике и материалам должны отвечать требованиям настоящих Правил и соответствующих нормативно - технических документов. Качество и техническая характеристика материалов и готовых изделий, применяемых для изготовления трубопроводов, должны быть подтверждены заводами - изготовителями соответствующими паспортами или сертификатами. Материалы и изделия, не имеющие паспортов или сертификатов, допускается применять только для трубопроводов II и ниже категорий и только после их проверки и испытания в соответствии со стандартами, техническими условиями и настоящими Правилами. Материал деталей трубопроводов, как правило, должен соответствовать материалу соединяемых труб. При применении и сварке разнородных сталей следует руководствоваться указаниями соответствующих нормативно - технических документов. Допускается по заключению специализированных научно - исследовательских организаций применение труб и деталей трубопроводов из материалов, не указанных в настоящих Правилах. Применение импортных материалов и изделий допускается, если характеристики этих материалов соответствуют требованиям отечественных стандартов и подтверждены заключением специализированной научно - исследовательской организации. Трубы, в зависимости от параметров транспортируемой среды, необходимо выбирать в соответствии с табл. Для трубопроводов, транспортирующих сжиженные углеводородные газы СУГ , а также вещества, относящиеся к группе А а , следует применять бесшовные горяче- и холоднодеформированные трубы по ГОСТ , ГОСТ , ГОСТ , ГОСТ и специальным техническим условиям. Допускается применение электросварных труб условным диаметром более мм в соответствии с указаниями табл. Для трубопроводов следует применять трубы с нормированными химическим составом и механическими свойствами металла группа В. Трубы должны быть испытаны на заводе - изготовителе пробным гидравлическим давлением, указанным в нормативно - технической документации на трубы, или иметь указание в сертификате о гарантируемой величине пробного давления. Допускается не проводить гидроиспытания бесшовных труб, если они подвергались по всей поверхности контролю неразрушающими методами согласно НТД на трубы. Трубы электросварные со спиральным швом разрешается применять только для прямых участков трубопроводов. Электросварные трубы, применяемые для транспортирования веществ групп А б , Б а , Б б см. Допускается применение нетермообработанных труб с соотношением наружного диаметра трубы к толщине стенки, равным или более 50, для транспортирования сред, не вызывающих коррозионное растрескивание металла. Трубы из углеродистой полуспокойной стали по ГОСТ допускается применять для сред группы В при толщине стенки не более 12 мм в районах с расчетной температурой наружного воздуха не ниже минус 30 град. C при обеспечении температуры стенки трубопровода в процессе эксплуатации не ниже минус 20 град. Фланцы и материалы для них следует выбирать по НТД на фланцы с учетом рабочих параметров среды. Для сред высокоагрессивных и сред с температурами, на которые указанные документы не распространяются, материал фланцев выбирается в соответствии с рекомендациями специализированных научно - исследовательских организаций. C независимо от давления необходимо применять только фланцы приварные встык. При выборе типа уплотнительной поверхности фланцев рис. Для трубопроводов, транспортирующих вещества групп А и Б технологических объектов I категории взрывоопасности, не допускается применение фланцевых соединений с гладкой уплотнительной поверхностью за исключением случаев применения спирально - навитых прокладок. Крепежные детали для фланцевых соединений и материалы для них следует выбирать в зависимости от рабочих условий и марки стали фланца согласно ОСТ Для соединения фланцев при температуре выше град. C и ниже минус 40 град. C независимо от давления следует применять шпильки. При изготовлении шпилек, болтов и гаек твердость шпилек или болтов должна быть выше твердости гаек не менее чем на 10 - 15 HB. Материалы, применяемые для изготовления крепежных изделий, а также крепежные детали, поступающие на склад, должны иметь сертификат предприятия - изготовителя. При отсутствии сертификата на материал предприятие - изготовитель крепежных изделий должно провести аттестацию материалов по результатам определения их физико - механических характеристик в том числе химического состава по существующим стандартам или техническим условиям и составить сертификат. Не допускается изготовлять крепежные детали из кипящей, полуспокойной, бессемеровской и автоматной сталей. Материал заготовок или готовые крепежные изделия из качественных углеродистых, а также теплоустойчивых и жаропрочных легированных сталей должны быть термообработаны. C, а также крепежных деталей из углеродистой стали с резьбой диаметром до 48 мм термообработка не обязательна. В случае применения крепежных деталей из сталей аустенитного класса при рабочей температуре среды свыше град. C изготовлять резьбу методом накатки не допускается. Материалы крепежных деталей должны выбираться с коэффициентом линейного расширения, близким по значению к коэффициенту линейного расширения материала фланца. Прокладки и прокладочные материалы для уплотнения фланцевых соединений выбираются в зависимости от транспортируемой среды и ее рабочих параметров по проекту, действующим НТД и рекомендациям специализированных научно - исследовательских организаций. Фасонные детали трубопроводов в зависимости от параметров транспортируемой среды и условий эксплуатации следует выбирать по действующим НТД-стандартам, нормалям, техническим условиям, а также по технической документации разработчика проекта. Для трубопроводов технологических объектов I категории взрывоопасности, транспортирующих вещества групп А и Б, применять фасонные детали, изготовленные с отступлениями от действующих НТД, запрещается. Фасонные детали трубопроводов должны изготавливаться из стальных бесшовных и прямошовных сварных труб или листового проката, металл которых отвечает требованиям проекта, нормативно - технических документов, а также условиям свариваемости с материалом присоединяемых труб. Детали трубопроводов для сред, вызывающих коррозионное растрескивание металла, независимо от конструкции, марки стали и технологии изготовления подлежат термообработке. Допускается местная термообработка сварных соединений секционных отводов и сварных из труб тройников, если для их изготовления применены термообработанные трубы. При выборе сварных деталей трубопроводов, в зависимости от агрессивности среды, температуры и давления, следует руководствоваться настоящими Правилами и другими действующими нормативными документами. Сварку фитингов и контроль качества сварных стыков следует производить в соответствии с требованиями действующих НТД. Ответвление от трубопровода может быть выполнено одним из способов, показанных на рис. При устройстве тройниковых соединений особое внимание следует уделять качеству подгоночных и сварочных работ. Не допускается усиление тройниковых соединений с помощью ребер жесткости. Присоединение ответвлений по способу "а" рис. При выборе способа присоединения ответвлений к основному трубопроводу следует отдавать предпочтение способам "б", "в", "е" рис. Накладку на ответвляемый трубопровод присоединение по способу "е" устанавливают при отношении диаметров ответвляемого и основного трубопроводов не менее 0,5. Технические требования к изготовлению тройников должны приниматься по ОСТ Размеры сварных тройников из углеродистой стали с условным проходом Dу 65 - мм следует принимать по ОСТ , а с Dу - мм - по ОСТ Пределы применения стальных переходов, в зависимости от температуры и агрессивности сред, должны соответствовать пределам применения присоединяемых труб аналогичных марок сталей. Не разрешается устанавливать лепестковые переходы на трубопроводах, предназначенных для транспортирования сжиженных газов и веществ группы А а см. Размеры лепестковых переходов регламентированы ОСТ Сварные крестовины допускается применять на трубопроводах из углеродистых сталей при рабочей температуре не выше град. Для технологических трубопроводов должны применяться, как правило, крутоизогнутые отводы, изготовленные из бесшовных и сварных прямошовных труб методом горячей штамповки или протяжки, гнутые и штампосварные отводы. Гнутые отводы, изготовляемые по ОСТ из бесшовных труб, применяются вместо крутоизогнутых и сварных отводов, в первую очередь в тех случаях, когда требуется максимально снизить гидравлическое сопротивление трубопровода, на трубопроводах с пульсирующим потоком среды с целью снижения вибрации , а также на трубопроводах при условном проходе Dу не менее 40 мм. При выборе радиуса гиба гладкогнутых отводов необходимо руководствоваться указаниями НТД или проекта. Минимальная длина прямого участка от конца трубы до начала закругления должна быть равна диаметру Dн трубы, но не менее мм. Заглушки рекомендуется выбирать в зависимости от рабочих параметров среды и конкретных условий эксплуатации, руководствуясь настоящими Правилами, государственными и отраслевыми стандартами, действующими НТД. Температурные пределы применения материалов фланцевых заглушек или заглушек, устанавливаемых между фланцами, должны соответствовать температурным пределам применения материалов фланцев. Быстросъемные заглушки выпускаются по ТУ Пределы их применения должны соответствовать указанным техническим условиям. При выборе плоских и ребристых заглушек следует руководствоваться ОСТ и ОСТ Заглушки, устанавливаемые между фланцами, а также быстросъемные, выпускаемые по ТУ Качество материала заглушек должно подтверждаться сертификатом. Допускается составлять один сертификат на партию заглушек. Партией считается любое число заглушек, изготовленных из одного материала по данному заказу. Сертификат на постоянные заглушки должен храниться в журнале учета установки - снятия заглушек постоянная заглушка - заглушка, устанавливаемая в связи с технологической необходимостью. На каждой съемной заглушке на хвостовике, а при его отсутствии - на цилиндрической поверхности должны быть четко выбиты номер заглушки партии , марка стали, условное давление Pу и условный проход Dу. Устанавливают и снимают заглушки по указанию лица, ответственного за эксплуатацию трубопровода. Установка и снятие заглушек должны отмечаться в специальном журнале. Конструкция трубопровода должна быть надежной, обеспечивать безопасность при эксплуатации и предусматривать возможность его полного опорожнения, очистки, промывки, продувки, наружного и внутреннего осмотра и ремонта, удаления из него воздуха при гидравлическом испытании и воды после его проведения. Конструкция трубопровода должна предусматривать возможность выполнения всех видов контроля согласно требованиям настоящих Правил. Если конструкция трубопровода не позволяет проведения наружного и внутреннего осмотров или гидравлического испытания, предусмотренных настоящими Правилами, автором проекта должны быть указаны методика, периодичность и объем контроля, выполнение которых обеспечит своевременное выявление и устранение дефектов. Применяются только стыковые без подкладного кольца сварные соединения. Фланцевые соединения допускается предусматривать в местах подключения трубопроводов к аппаратам, арматуре и другому оборудованию, имеющему ответные фланцы, а также на участках трубопроводов, требующих в процессе эксплуатации периодической разборки или замены. Вварка штуцеров в сварные швы, а также в гнутые элементы в местах гибов трубопроводов не допускается. Сварные соединения таких сталей могут быть допущены в исключительных случаях. Технология сварки и контроль качества таких соединений должны быть согласованы со специализированной научно - исследовательской организацией. В местах расположения наиболее напряженных сварных соединений и точек измерения остаточной деформации, накапливаемой при ползучести металла, должны быть предусмотрены съемные участки изоляции. Детали трубопроводов высокого давления должны изготавливаться из поковок, объемных штамповок и труб. Допускается применение других видов заготовок, если по заключению специализированной научно - исследовательской организации они обеспечивают надежную работу в течение расчетного срока службы с учетом заданных условий эксплуатации. Отношение внутреннего диаметра ответвления к внутреннему диаметру основной трубы в кованых тройниках - вставках не должно быть менее 0, Если соотношение диаметра штуцера и диаметра основной трубы менее 0,25, должны применяться тройники или штуцера. Конструкция и геометрические размеры тройников, сваренных из труб, штампосварных колец, гнутых отводов и штуцеров должны удовлетворять требованиям стандартов, технических условий и чертежей. Отношение внутреннего диаметра штуцера ответвления к внутреннему диаметру основной трубы в сварных тройниках не должно превышать значения 0,7. Гнутые отводы после гибки должны подвергаться термической обработке. Режим термической обработки устанавливается стандартами, техническими условиями, чертежами. Отводы гнутые из стали марок 20, 15ГС, 14ХГС после холодной гибки допускается подвергать только отпуску при условии, что до холодной гибки трубы подвергались закалке с отпуском или нормализации. Для разъемных соединений должны применяться фланцы резьбовые и фланцы, приваренные встык с учетом требований п. В качестве уплотнительных элементов фланцевых соединений должны применяться металлические прокладки - линзы плоские, восьмиугольного, овального и других сечений. Резьба на деталях трубопроводов, фланцах резьбовых, муфтах и крепежных изделиях должна выполняться по ГОСТ , ГОСТ Форма впадин наружных резьб должна быть закругленной. Допуски на резьбу - 6H, 6g по ГОСТ Качество резьбы должно обеспечивать свободное прохождение резьбового калибра. В случае изготовления крепежных деталей холодным деформированием они должны подвергаться термической обработке - отпуску. Накатка резьбы на шпильках из аустенитной стали для эксплуатации при температуре более град. Конструкция и расположение сварных соединений должны обеспечивать их качественное выполнение и контроль всеми предусмотренными методами в процессе изготовления, монтажа, эксплуатации и ремонта. Расстояние между соседними кольцевыми стыковыми сварными соединениями должно быть не менее трехкратного значения номинальной толщины свариваемых элементов, но не менее 50 мм при толщине стенки до 8 мм и не менее мм при толщине стенки свыше 8 мм. В любом случае указанное расстояние должно обеспечивать возможность проведения местной термообработки и контроля шва неразрушающими методами. Сварные соединения трубопроводов должны располагаться от края опоры на расстоянии 50 мм для труб диаметром менее 50 мм и не менее чем на расстоянии мм для труб диаметром свыше 50 мм. Расстояние от начала гиба трубы до оси кольцевого сварного шва для труб с наружным диаметром до мм должно быть не менее наружного диаметра трубы, но не менее 50 мм. При невозможности обеспечить расстояние, указанное в п. C должны применяться материалы и полуфабрикаты по государственным стандартам и техническим условиям, указанным в табл. Новые стандарты и технические условия, а также стандарты и технические условия после их пересмотра должны содержать требования к материалам и полуфабрикатам не ниже указанных в настоящем разделе. Применение материалов, не указанных в табл. Условия применения материалов для коррозионных сред, содержащих водород, окись углерода, аммиак, должны устанавливаться в соответствии с табл. Нормируемые показатели и объемы труб должны оговариваться при заказе. Дополнительные виды испытаний, предусмотренные технической документацией, выбираются конструкторской организацией. Испытания на ударный изгиб на образцах с концентратором типа V KCV проводятся по требованию конструкторской организации. Трубы из стали 20 по ТУ при температуре до минус 40 град. C допускается применять с толщиной стенки не более 12 мм. Испытанию на склонность к МКК должны подвергаться трубы при наличии требований в технической документации. Испытанию на ударный изгиб должны подвергаться трубы с толщиной стенки не менее 12 мм. При наличии специальных требований конструкторской документации испытаниям на ударный изгиб должны подвергаться трубы с толщиной стенки 6 - 11 мм. Нормируемые показатели и объем контроля должны соответствовать указанным в нормативно - технической документации. Контроль механических свойств при испытаниях на растяжение производится в соответствии с п. Испытанию на склонность к МКК должны подвергаться поковки из коррозионностойких сталей при наличии требований в технической документации. Нормируемые показатели и объемы контроля должны соответствовать указанным в стандартах. Параметры применения сталей, указанные в таблице, относятся также к сварным соединениям при условии, что содержание легирующих элементов в металле шва не ниже, чем в основном металле. Сталь марок 15Х5М и 15Х5М-III допускается применять до град. Качество и свойства полуфабрикатов их сдаточные характеристики, объем и нормы контроля должны удовлетворять требованиям соответствующих стандартов и технических условий. Данные о качестве и свойствах полуфабрикатов должны быть подтверждены сертификатом предприятия - поставщика и соответствующей маркировкой. При отсутствии или неполноте сертификата или маркировки предприятие - изготовитель трубопровода должно провести все необходимые испытания с оформлением их результатов протоколом, дополняющим или заменяющим сертификат поставщика материала. Изготовитель полуфабрикатов должен осуществлять контроль химического состава материала. В сертификат следует вносить результаты химического анализа, полученные непосредственно для полуфабриката или данные по сертификату на заготовку, использованную для его изготовления. Контроль механических свойств металла полуфабрикатов должен выполняться путем испытания на растяжение при 20 град. C с определением временного сопротивления разрыву, условного или физического предела текучести, относительного удлинения, относительного сужения, на ударный изгиб. Испытанию на ударный изгиб должны подвергаться полуфабрикаты на образцах с концентраторами типа U KCU и типа V KCV при температуре 20 град. C, а также при отрицательных температурах в случае, когда изделие эксплуатируется в этих условиях. Нормированные значения механических свойств при повышенных температурах и температура испытаний должны быть указаны в технической документации на полуфабрикаты, предназначенные для работы при повышенных температурах. Для материала полуфабрикатов, предназначенных для работы при температуре выше град. C, определяется величина сопротивления ползучести металла, что должно быть указано в технических условиях на изделие или в конструкторской документации. Предельные значения ползучести материала должны быть не менее указанных в конструкторской документации или технических условиях. Пределы применения материала труб, нормативно - техническая документация, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать данным табл. Каждая труба должна проходить гидравлическое испытание. Величина пробного давления должна указываться в нормативно - технической документации на трубы. Трубы должны поставляться в термообработанном состоянии. Режимы термообработки, устанавливаемые предприятием - поставщиком, должны обеспечивать регламентируемый нормативно - технической документацией уровень механических свойств, а также остаточных напряжений. На конце каждой трубы должны быть клейма со следующими данными: Каждая труба с внутренним диаметром 14 мм и более должна контролироваться неразрушающими методами УЗД, радиационным или им равноценным. Трубы с диаметром менее 14 мм контролируются магнитопорошковым или капиллярным цветным методом. Трубы из коррозионностойких сталей, если это установлено проектом, должны испытываться на склонность к МКК. Пределы применения поковок из различных марок сталей, нормативно - техническая документация, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать табл. Для изготовления поковок должны применяться качественные углеродистые, низколегированные, легированные и коррозионностойкие стали. Поковки для деталей трубопроводов являются особо ответственными, они должны быть отнесены к группе IV ГОСТ , к группам IV и IVK ГОСТ Размеры поковок должны соответствовать размерам готовых деталей с учетом припусков на механическую обработку, допусков на размеры, технологических напусков и напусков для проб. Поковки из углеродистых, низколегированных и легированных сталей, имеющие один из габаритных размеров более мм и толщину более 50 мм, должны подвергаться поштучному контролю ультразвуковым или другим равноценным методом. Площадь контроля распределяется равномерно по всей контролируемой поверхности. Методы и нормы контроля должны соответствовать действующей нормативно - технической документации. Материал шпилек, гаек, фланцев и линз, изготовленных из сортового проката, должен удовлетворять техническим требованиям, указанным в нормативно - технической документации на данные изделия. Пределы применения сталей различных марок для фланцев и крепежных деталей, нормативно - техническая документация, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать данным табл. Гайки и шпильки должны изготавливаться из сталей разных марок, а при изготовлении из стали одной марки - с разной твердостью. При этом твердость гайки должна быть ниже твердости шпильки не менее чем на 10 - 15 HB. Сварка сборочных единиц должна производиться в соответствии с требованиями технических условий на изготовление трубопроводов, утвержденных инструкций или технологической документации, содержащих указания по технологии сварки трубопроводов, применению присадочных материалов, видам и объему контроля, а также предварительному и сопутствующему подогреву и термической обработке. Изготовление сборочных единиц должно производиться предприятиями, которые располагают техническими возможностями и специалистами, обеспечивающими качество изготовления сборочных единиц в полном соответствии с требованиями настоящих Правил, стандартов или технических условий и имеющими разрешение лицензию органов Госгортехнадзора России на право такого изготовления. На предприятии должен осуществляться входной контроль труб, поковок, деталей сварных соединений и сварочных материалов на соответствие их требованиям настоящих Правил, стандартов, технических условий и конструкторской документации. Трубы, поковки, детали и сварочные материалы, поступающие на предприятие - изготовитель трубопроводов, должны быть снабжены сертификатом паспортом и иметь маркировку. Объем и методы входного контроля металла сборочных единиц и элементов трубопроводов должны соответствовать табл. В случае отсутствия сертификатов и паспортов, необходимых данных в них, а также при несоответствии ярлыков бирок на упаковках данным сертификатов предприятие - изготовитель трубопроводов проводит необходимые испытания согласно стандартам и техническим условиям на поставку труб, деталей, поковок и сварочных материалов. Трубы, поковки, детали и сварочные материалы к контролю предъявляются партиями. Методы контроля должны соответствовать требованиям технических условий на поставку. Осмотр наружной поверхности труб, деталей и поковок проводят без применения увеличительных приборов. Внутреннюю поверхность труб осматривают с помощью прибора РВП и др. При обнаружении рисок, плен, закатов, рванин, глубина которых выходит за пределы допусков, установленных техническими условиями, трубы отбраковываются. Для механических испытаний отбирают трубы и поковки с наибольшей и наименьшей твердостью. Отбор образцов для проверки стойкости к межкристаллитной коррозии выполняется согласно ГОСТ Необходимость испытаний на стойкость против межкристаллитной коррозии труб, поковок, наплавленного металла или металла сварного соединения, а также определения содержания ферритной фазы должны устанавливаться проектом. Для макроисследования металла труб допускается использовать образцы, на которых определялся ударный изгиб. При неудовлетворительных результатах испытаний, проведенных в соответствии с требованиями п. При неудовлетворительных результатах повторных испытаний проводятся повторные испытания каждой трубы поковки. Трубы поковки , показавшие неудовлетворительные результаты, бракуются. Химический состав металла труб, поковок, деталей устанавливается сертификатами на заготовку. Металл труб и поковок из стали марки 03Х17Н14М3 должен подвергаться контролю на содержание ферритной фазы. Отклонения габаритных размеров сборочных единиц должны соответствовать му квалитету. Габаритные размеры сборочных единиц, в том числе и в упаковке, не должны превышать установленного габарита нагрузки на железнодорожном транспорте. При смещении более чем на 1 мм должна производиться расточка по внутреннему диаметру под углом 12 - 15 град. Глубина расточки не должна выходить за пределы расчетной толщины стенки. В случае превышения указанных значений на трубе или детали трубопровода с наружной стороны должен быть выполнен скос под углом 12 - 15 град. При сборке труб с деталями трубопроводов, на которых не разрешается производить скос, должны применяться переходники, обеспечивающие допускаемое смещение. По способу присоединения к трубопроводу арматуру разделяют на фланцевую, муфтовую, цапковую и приварную. Муфтовая и цапковая чугунная арматура рекомендуется только для трубопроводов с условным проходом Dу не более 50 мм, транспортирующих негорючие нейтральные среды. Муфтовая и цапковая стальная арматура может применяться на трубопроводах для всех сред при условном проходе Dу не более 40 мм. По эксплуатационному назначению трубопроводная арматура подразделяется на запорную, регулирующую, предохранительную, распределительную, защитную и фазоразделительную. Применяемая трубопроводная арматура в том числе приобретенная по импорту должна соответствовать требованиям ГОСТ Трубопроводная арматура должна поставляться в соответствии с НТД испытанной и не требовать разборки для расконсервации. Арматура должна поставляться с эксплуатационной документацией по ГОСТ 2. На арматуре должны быть указаны условное давление, условный диаметр, марка материала и заводской или инвентаризационный номер. Арматуру, не имеющую паспортов и маркировки, можно использовать для трубопроводов категорий IV и V только после ее ревизии и испытания. Чугунную арматуру с условным проходом более мм, независимо от наличия паспорта, маркировки и срока хранения, перед установкой следует подвергнуть ревизии и гидравлическому испытанию на прочность и плотность. Материал арматуры для трубопроводов необходимо выбирать в зависимости от условий эксплуатации, параметров и физико - химических свойств транспортируемой среды, требований отраслевой НТД и правил по технике безопасности. Арматуру из цветных металлов и их сплавов допускается применять лишь в тех случаях, когда стальная и чугунная арматура не может быть использована по обоснованным причинам. При выборе арматуры с электроприводом следует руководствоваться указаниями настоящих Правил и Правилами устройства электроустановок ПУЭ. Условный проход обводной линии должен быть не ниже, мм:. При выборе типа запорной арматуры задвижка, вентиль, кран следует руководствоваться следующими положениями:. Арматуру в зависимости от рабочих параметров и свойств транспортируемой среды рекомендуется выбирать в соответствии с действующими каталогами и НТД. Регулирующие клапаны выбирают по специальным техническим условиям или соответствующим каталогам на арматуру, предохранительные клапаны и пружины к ним - по действующим нормативно - техническим документам, ГОСТ Запорная трубопроводная арматура по герметичности затвора должна соответствовать требованиям ГОСТ Р Арматура из ковкого чугуна марки не ниже КЧ по ГОСТ и из серого чугуна марки не ниже СЧ по ГОСТ должна применяться для трубопроводов, транспортирующих среды группы В, в пределах, указанных в каталогах, НТД и других документах, с учетом ограничений, указанных в п. Для сред групп А б , В а , кроме сжиженных газов, Б б , кроме ЛВЖ с температурой кипения ниже плюс 45 град. C, Б в арматуру из ковкового чугуна указанных в п. C и не выше плюс град. Не разрешается применять арматуру из ковкого чугуна на трубопроводах, транспортирующих среды группы А а , сжиженные газы группы Б а ; ЛВЖ с температурой кипения ниже плюс 45 град. C группы Б б. Не разрешается применять арматуру из серого чугуна на трубопроводах, транспортирующих вещества групп А и Б, а также на паропроводах и трубопроводах горячей воды, используемых в качестве спутников. Арматуру из серого и ковкого чугуна не допускается применять независимо от среды, рабочего давления и температуры в следующих случаях:. C независимо от давления;. На трубопроводах, работающих при температуре среды ниже 40 град. Для жидкого и газообразного аммиака допускается применение специальной аммиачной арматуры из ковкого чугуна в пределах параметров и условий, изложенных в п. Запорная арматура с условным проходом Dу более мм должна применяться с механическим приводом шестеренчатым, червячным, электрическим, пневматическим, гидравлическим и др. Выбор типа привода обуславливается соответствующими нормативными требованиями или требованиями технологического процесса. Запорная арматура с электроприводом должна иметь дублирующее ручное управление. В гидроприводе арматуры должна применяться негорючая и незамерзающая жидкость, соответствующая условиям эксплуатации. С целью исключения возможности выпадения в пневмоприводах конденсата в зимнее время рабочий агент должен быть осушен до точки росы при минимальной отрицательной расчетной температуре трубопровода. Быстродействующая арматура с приводом должна отвечать требованиям безопасного ведения технологического процесса. При ручном приводе можно применять дистанционное управление арматурой с помощью цепей, шарнирных соединений и т. Приварную арматуру следует применять на трубопроводах, в которых рабочие среды обладают высокой проникающей способностью через разъемные соединения фланцевые, муфтовые и др. Арматура, устанавливаемая на трубопроводах высокого давления, должна изготавливаться в строгом соответствии с рабочими чертежами и техническими условиями на эту арматуру. Материалы применяются в соответствии со спецификацией рабочих чертежей. Все детали арматуры должны быть без дефектов, влияющих на прочность и плотность при ее эксплуатации. Поковки, штамповки, литье подлежат обязательному неразрушающему контролю радиография, УЗД или другой равноценный метод. Резьба на корпусе патрубков и фланцев должна быть метрической с крупным шагом и полем допуска 6g по ГОСТ Форма впадин резьбы закругленная. Уплотнительные поверхности должны быть тщательно притерты. Раковины, свищи, плены, волосовины, трещины, закаты, риски и другие дефекты, снижающие герметичность, прочность и надежность уплотнения, недопустимы. Арматуру с фланцами, имеющими гладкую уплотнительную поверхность, в трубопроводах высокого давления применять не допускается. Сборка арматуры, испытание ее и приемка должны производиться по техническим условиям с соблюдением инструкций завода - изготовителя по сборке, испытанию и уходу за данным видом арматуры. Прокладка технологических трубопроводов должна осуществляться по проекту с учетом требований СНиП II "Генпланы промышленных предприятий", СНиП 2. При выборе трассы трубопровода необходимо, в первую очередь, предусматривать возможность самокомпенсации температурных деформаций за счет использования поворотов трасс. Трасса трубопроводов должна располагаться, как правило, со стороны, противоположной размещению тротуаров и пешеходных дорожек. Трубопроводы необходимо проектировать с уклонами, обеспечивающими опорожнение их при остановке. Для трубопроводов с высоковязкими и застывающими веществами величины уклонов принимаются исходя из конкретных свойств и особенностей веществ, протяженности трубопроводов и условий их прокладки в пределах до 0, В обоснованных случаях допускается прокладка трубопроводов с меньшим уклоном или без уклона, но при этом должны быть предусмотрены мероприятия, обеспечивающие их опорожнение. Для трубопроводов групп А, Б прокладка должна быть надземной на несгораемых конструкциях, эстакадах, этажерках, стойках, опорах. Допускается прокладка этих трубопроводов на участках присоединения к насосам и компрессорам в непроходных каналах. В непроходных каналах допускается прокладка трубопроводов, транспортирующих вязкие, легкозастывающие и горючие жидкости группы Б в мазут, масла и т. Для трубопроводов группы В помимо надземной прокладки допускается прокладка в каналах закрытых или с засыпкой песком , тоннелях или в земле. При прокладке в земле рабочая температура трубопровода не должна превышать град. Применение низких опорных конструкций допускается в тех случаях, когда это не препятствует движению транспорта и средств пожаротушения. При прокладке трубопроводов в тоннелях и проходных каналах необходимо руководствоваться СНиП 2. Каналы для трубопроводов групп А и Б следует выполнять из сборных несгораемых конструкций, засыпать песком, перекрывать железобетонными плитами и, при необходимости, предусматривать защиту от проникновения в них грунтовых вод. Прокладка трубопроводов в полупроходных каналах допускается только на отдельных участках трассы, протяженностью не более м, в основном при пересечении трубопроводами групп Б в и В внутризаводских железнодорожных путей и автодорог с усовершенствованным покрытием. При этом в полупроходных каналах должен быть предусмотрен проход шириной не менее 0,6 м и высотой не менее 1,5 м до выступающих конструкций. На концах канала должны быть предусмотрены выходы и люки. В местах ввода вывода трубопроводов групп А, Б в цех из цеха по каналам или тоннелям необходимо предусматривать средства по предотвращению попадания вредных и горючих веществ из цеха в канал и обратно установка глухих диафрагм из несгораемых материалов или устройство водо- и газонепроницаемых перемычек в каждом конкретном случае определяется проектом. Для изолированных и неизолированных трубопроводов расстояние между осями смежных трубопроводов и от трубопроводов до строительных конструкций рис. При проектировании трубопроводов в местах поворотов трассы следует учитывать возможность перемещений, возникающих от изменения температуры стенок трубы, внутреннего давления и других нагрузок. При совместной прокладке трубопроводов и электрокабелей для определения расстояния между ними следует руководствоваться СНиП II, СНиП 2. Не допускается прокладка технологических трубопроводов внутри административных, бытовых, хозяйственных помещений и в помещениях электрораспределительных устройств, электроустановок, щитов автоматизации, в помещениях трансформаторов, вентиляционных камер, тепловых пунктов, на путях эвакуации персонала лестничные клетки, коридоры и т. Трубопроводы групп А и Б, прокладываемые между смежными предприятиями промышленного узла, а также между производственной зоной и зоной товарно - сырьевых складов предприятия, должны располагаться от зданий, где возможно массовое скопление людей столовая, клуб, медпункт, административные здания и т. При проектировании трубопроводных трасс рекомендуется учитывать возможность развития и реконструкции предприятий, для этого при определении размеров конструкций следует предусматривать резерв как по габаритам, так и по нагрузкам на эти конструкции. В каждом конкретном случае резерв определяется проектом. Не допускается размещение арматуры, компенсаторов, дренажных устройств, разъемных соединений в местах пересечения надземными трубопроводами железных и автомобильных дорог, пешеходных переходов, над дверными проемами, под и над окнами и балконами. В случае необходимости применения разъемных соединений например, для трубопроводов с внутренним защитным покрытием должны предусматриваться защитные поддоны. При наличии на трубопроводах арматуры для обогревающих спутников принятые по таблице расстояния А и Б см. Расстояние между нижней образующей или теплоизоляционной конструкцией и полом или дном канала должно быть не менее мм. При расположении фланцев в разных плоскостях вразбежку расстояние между осями неизолированных трубопроводов следует определять суммированием b4 большего диаметра и b5 - b8 меньшего диаметра. Внутрицеховые трубопроводы, транспортирующие вещества групп А, Б и газы группы В с условным проходом до мм , а также жидкие вещества группы В независимо от диаметра трубопровода допускается прокладывать по наружной поверхности глухих стен вспомогательных помещений. По несгораемой поверхности несущих стен производственных зданий допускается прокладывать внутрицеховые трубопроводы с условным проходом до мм исходя из допускаемых нагрузок на эти стены. Такие трубопроводы должны располагаться на 0,5 м ниже или выше оконных и дверных проемов. При этом трубопроводы с легкими газами располагаются выше, а с тяжелыми - ниже оконных и дверных проемов. Прокладка трубопроводов по стенам зданий со сплошным остеклением, а также по легкосбрасываемым конструкциям не допускается. Прокладку трубопроводов на низких и высоких отдельно стоящих опорах или эстакадах можно применять при любом сочетании трубопроводов независимо от свойств и параметров транспортируемых веществ. При этом трубопроводы с веществами, несовместимыми друг с другом, следует располагать на максимальном удалении друг от друга. Установка П-образных компенсаторов над проездами и дорогами, как правило, не допускается. Указанная установка компенсаторов допускается при наличии обоснования невозможности или нецелесообразности их размещения в других местах. При прокладке на эстакадах трубопроводов, требующих регулярного обслуживания не менее одного раза в смену , а также на заводских эстакадах должны предусматриваться проходные мостики из несгораемых материалов шириной не менее 0,6 м и с перилами высотой не менее 0,9 м, а через каждые м и в торцах эстакады при расстоянии менее м - лестницы вертикальные с шатровым ограждением или маршевые. При прокладке трубопроводов на низких опорах расстояние от поверхности земли до низа трубы и теплоизоляции следует принимать в соответствии с требованиями СНиП II Для перехода через трубопроводы должны быть оборудованы пешеходные мостики. Допускается предусматривать укладку трубопроводов диаметром до мм включительно в два и более яруса, при этом расстояние от поверхности земли до верха труб или теплоизоляции верхнего яруса должно быть, как правило, не более 1,5 м. При соответствующих обоснованиях, когда позволяет несущая способность трубопроводов, допускается крепление к ним других трубопроводов меньшего диаметра. Не допускается такой способ крепления к трубопроводам, транспортирующим:. При прокладке паропроводов совместно с другими трубопроводами необходимо руководствоваться Правилами устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды. Трубопроводы, проходящие через стены или перекрытия зданий, необходимо заключать в специальные гильзы или футляры. Сварные и резьбовые соединения трубопроводов внутри футляров или гильз не допускаются. Внутренний диаметр гильзы принимается на 10 - 12 мм больше наружного диаметра трубопровода при отсутствии изоляции или наружного диаметра изоляции для изолированных трубопроводов. Гильзы должны быть жестко заделаны в строительные конструкции, зазор между трубопроводом и гильзой с обоих концов должен заполняться негорючим материалом, допускающим перемещение трубопровода вдоль его продольной оси. На трубопроводах выброса в атмосферу от технологических аппаратов, содержащих взрыво- и пожароопасные вещества, должны устанавливаться огнепреградители. Установка огнепреградителей на выбросах от аппаратов с азотным дыханием не требуется. Трубопроводы для выброса газовых технологических сред должны отвечать требованиям Правил устройства и безопасной эксплуатации факельных систем. Всасывающие и нагнетательные коллекторы компрессоров со средами групп А и Б должны располагаться, как правило, вне машинных залов. Отключающая запорная от коллектора арматура на всасывающем трубопроводе со средами групп А и Б в каждой машине должна быть установлена у коллектора, вне здания, с целью ограничения количества вредных и взрывопожароопасных веществ, которые могут попасть в помещение при аварийных ситуациях. На нагнетательных линиях газовых компрессоров, работающих на общий коллектор, должна предусматриваться установка обратных клапанов между компрессором и запорной арматурой. Прокладка технологических трубопроводов в каналах допускается только при соответствующем обосновании. Трубопроводы групп А, Б а , Б б запрещается укладывать в общих каналах с паропроводами, теплопроводами, кабелями силового и слабого тока. Подземные трубопроводы, прокладываемые непосредственно в грунте, в местах пересечения автомобильных дорог и железнодорожных путей должны быть проложены в защитных металлических и бетонных трубах, концы которых должны отстоять от головки рельсов или от обочины дороги не менее чем на 2 м; расстояние от верхней образующей защитной трубы до подошвы шпалы железнодорожного пути должно быть не менее 1 м; до полотна автодороги - не менее 0,5 м. Свободная высота эстакад для трубопроводов над проездами и проходами должна быть не менее:. При пересечении высокими эстакадами железнодорожных путей и автодорог расстояние по горизонтали от грани ближайшей опоры эстакады должно быть не менее:. Пересечение эстакад с воздушными линиями электропередач необходимо выполнять в соответствии с ПУЭ. Воздушные линии электропередач на пересечениях с эстакадами должны проходить только над трубопроводами. Минимальное расстояние по вертикали от верхних технологических трубопроводов эстакады до линий электропередач нижних проводов с учетом их провисания следует принимать в зависимости от напряжения:. Расстояние по вертикали от верхних технологических трубопроводов до нижней части вагонеток с учетом провисания троса подвесной дороги должно быть не менее 3 м. При определении вертикального и горизонтального расстояния между воздушными линиями электропередач и технологическими трубопроводами всякого рода защитные ограждения, устанавливаемые над ними в виде решеток, галерей, площадок, рассматриваются как части трубопровода. При подземной прокладке трубопроводов, в случае одновременного расположения в одной траншее двух и более трубопроводов, они должны располагаться в один ряд в одной горизонтальной плоскости. Расстояние между ними в свету следует принимать при следующих условных диаметрах трубопроводов:. Подземные трубопроводы должны быть защищены от почвенной коррозии специальной усиленной противокоррозионной изоляцией согласно ГОСТ 9. Глубина заложения подземных трубопроводов должна быть не менее 0,6 м от поверхности земли до верхней части трубы или теплоизоляции в тех местах, где не предусмотрено движение транспорта, а на остальных участках принимается исходя из условий сохранения прочности трубопровода с учетом всех действующих нагрузок. Трубопроводы, транспортирующие застывающие, увлажненные и конденсирующиеся вещества, должны располагаться на 0,1 м ниже глубины промерзания грунта с уклоном к конденсатосборникам, другим емкостям или аппаратам. По возможности следует избегать пересечения и сближения до расстояния менее 11 м трубопроводов с рельсовыми путями электрифицированных на постоянном токе дорог и другими источниками блуждающих токов. В стесненных условиях допускается уменьшение указанного расстояния при условии применения соответствующей защиты от блуждающих токов. В местах пересечения подземных трубопроводов с путями электрифицированных железных дорог необходимо применять диэлектрические прокладки. Все технологические трубопроводы независимо от транспортируемого продукта должны иметь дренажи для слива воды после гидравлического испытания и воздушники в верхних точках трубопроводов для удаления воздуха. Необходимость специальных устройств для дренажа и продувки определяется проектом в зависимости от назначения и условий работы трубопровода. Опорожнение трубопроводов, как правило, должно производиться в технологическое оборудование, имеющее устройства для периодического или непрерывного отвода жидкости. При невозможности обеспечения полного опорожнения при наличии "мешков", обратных уклонов и т. Трубопроводы, в которых возможна конденсация продукта, должны иметь дренажные устройства для непрерывного удаления жидкости. В качестве дренажных устройств непрерывного действия в зависимости от свойств и параметров среды могут применяться конденсатоотводчики, гидравлические затворы, сепараторы и другие устройства с отводом жидкости в закрытые системы. Непрерывный отвод дренируемой жидкости из трубопровода должен предусматриваться из специального штуцера - кармана, ввариваемого в дренируемый трубопровод. Диаметр отводящей трубы, присоединяемой к штуцеру - карману, определяется гидравлическим расчетом. В качестве дренажных устройств периодического действия должны предусматриваться специальные сливные штуцера с запорной арматурой для присоединения стационарных или съемных трубопроводов, гибких шлангов для отвода продуктов в дренажные емкости или технологическое оборудование. На запорную арматуру устанавливается заглушка. Дренажные устройства для аварийного опорожнения должны проектироваться стационарными. Для продуктов 1 и 2 классов опасности и сжиженных газов устройства для опорожнения с помощью гибких шлангов не допускаются. Диаметр дренажного трубопровода должен приниматься в соответствии с гидравлическим расчетом исходя из условий регламентированного времени дренажа, но не менее 25 мм. Для прогрева и продувки трубопроводов, в которых возможна конденсация продукта, на вводе в производственные цеха, технологические узлы и установки перед запорной арматурой, а также на всех участках трубопроводов, отключаемых запорными органами, должен быть предусмотрен в концевых точках дренажный штуцер с вентилем и заглушкой - для токсичных продуктов. Диаметры дренажных штуцеров и запорной арматуры для удаления конденсата из паропровода при его продувке, а также из трубопроводов другого назначения, в случае необходимости их продувки паром, должны приниматься в зависимости от диаметра трубопровода:. Для опорожнения трубопроводов от воды после гидравлического испытания в первую очередь должны использоваться устройства для технологического дренажа трубопроводов. При отсутствии технологического дренажа должны предусматриваться штуцера, ввариваемые непосредственно в дренируемый трубопровод. Для трубопроводов, предназначенных для транспортирования сжиженных газов, пожаровзрывоопасных продуктов и веществ 1 и 2 классов опасности, должны быть предусмотрены в начальных и конечных точках трубопровода штуцера с арматурой и заглушкой для продувки их инертным газом или водяным паром и или промывки водой или специальными растворами. Подвод отвод инертного газа, пара, воды или промывочной жидкости к трубопроводам должен производиться с помощью съемных участков трубопроводов или гибких шлангов. По окончании продувки промывки съемные участки или шланги должны быть сняты, а на запорную арматуру установлены заглушки. Диаметры штуцеров для продувки и промывки должны приниматься в зависимости от диаметра трубопровода и быть не менее указанных в п. Запрещается применение гибких шлангов для удаления сжиженных газов из стационарного оборудования. Для заполнения и опорожнения нестационарного оборудования слив и налив железнодорожных цистерн, контейнеров, бочек и баллонов разрешается применение гибких шлангов, рассчитанных на соответствующее давление. Трубопроводы с технологическими средами 1, 2 и 3 классов опасности должны продуваться в специальные сбросные трубопроводы с последующим использованием или обезвреживанием продувочных газов и паров. Продувку остальных трубопроводов допускается осуществлять через продувочные свечи в атмосферу. Схема продувки трубопровода и расположение продувочных свечей определяется при проектировании в каждом конкретном случае с соблюдением требований санитарных норм, пожарной безопасности и техники безопасности. Продувочные свечи должны иметь устройства для отбора проб с арматурой, а продувочные свечи для горючих и взрывоопасных продуктов - также огнепреградители. Продувочные свечи и трубопроводы выброса от предохранительных клапанов в нижних точках должны иметь дренажные отверстия и штуцера с арматурой либо другие устройства, исключающие возможность скопления жидкости в результате конденсации. Все виды конденсатоотводящих устройств и все дренажные трубопроводы, размещаемые вне помещений, должны быть надежно защищены от замерзания теплоизоляцией и обогревом. На вводах трубопроводов в цехи, технологические узлы и установки и выводах должна устанавливаться запорная арматура. На вводах трубопроводов для горючих газов, в том числе сжиженных, а также для трубопроводов для легковоспламеняющихся и горючих жидкостей ЛВЖ и ГЖ диаметром мм и более должна устанавливаться запорная арматура с дистанционным управлением и ручным дублированием. Запорная арматура с дистанционным управлением должна располагаться вне здания на расстоянии не менее 3 м и не более 50 м от стены здания или ближайшего аппарата, расположенного вне здания. Дистанционное управление запорной арматурой следует располагать в пунктах управления, операторных и других безопасных местах. Управление арматурой разрешается располагать в производственных помещениях при условии дублирования его из безопасного места. На внутрицеховых обвязочных трубопроводах установка и расположение запорной арматуры должны обеспечивать возможность надежного отключения каждого агрегата или технологического аппарата, а также всего трубопровода. Необходимость применения арматуры с дистанционным приводом или ручным определяется условиями технологического процесса и обеспечением безопасности работы, а также требованиями ОПВ Управление запорной арматурой с дистанционным управлением, предназначенной для аварийного сброса газа, должно осуществляться из операторной. Регулирующие клапаны, обеспечивающие параметры непрерывного технологического процесса, должны снабжаться обводной байпасной линией с соответствующими запорными устройствами. При невозможности по условиям безопасности осуществления ручного регулирования технологическим процессом требуется устройство байпасной линии с регулирующим клапаном. При установке привода к арматуре маховики для ручного управления должны открывать арматуру движением против часовой стрелки, а закрывать - по часовой стрелке. На запорной арматуре должны быть указатели, показывающие ее состояние: При расположении арматуры на трубопроводе следует руководствоваться указаниями, имеющимися в каталогах или технических условиях. В местах установки арматуры и сложных трубопроводных узлов массой более 50 кг, требующих периодической разборки, проектом должны быть предусмотрены переносные или стационарные средства механизации для монтажа и демонтажа. На трубопроводах, подающих вещества групп А и Б в емкости сосуды , работающие под избыточным давлением, должны устанавливаться обратные клапаны. Обратный клапан должен размещаться между емкостью и запорной арматурой на подводящем трубопроводе. Если один и тот же трубопровод служит для подачи и отбора продукта, то обратный клапан не устанавливается. На нагнетательных линиях компрессоров и центробежных насосов должна предусматриваться установка обратных клапанов. Обратный клапан устанавливается между нагнетателем и запорной арматурой. На центробежных насосах, работающих в системе без избыточного давления, допускается обратные клапаны не ставить. На дренажной арматуре должна устанавливаться заглушка. Дренажные устройства трубопроводов группы А и жидких сероводородсодержащих сред должны соединяться с закрытой системой. В этом случае рядом с ним должно быть фланцевое соединение, а между фланцевым соединением и запорным органом - дренажное устройство с заглушкой на дренажной арматуре. В случае возможности повышения давления, в том числе за счет объемного расширения жидких сред, свыше расчетного, на трубопроводах должны устанавливаться предохранительные устройства. Сбросы предохранительных клапанов должны отвечать требованиям Правил устройства и безопасной эксплуатации факельных систем. Трубопроводная арматура должна размещаться в местах, доступных для удобного и безопасного ее обслуживания и ремонта. Ручной привод арматуры должен располагаться на высоте не более 1,8 м от уровня пола помещения или площадки, с которой производят управление. При частом использовании арматуры привод следует располагать на высоте не более 1,6 м. При размещении арматуры на высоте более указанной для ее обслуживания должны предусматриваться стационарные или переносные площадки и лестницы. Время закрытия открывания запорной арматуры должно соответствовать требованиям ОПВ На вводе трубопровода в производственные цехи, технологические узлы и установки, если максимально возможное рабочее давление технологической среды в трубопроводе превышает расчетное давление технологического оборудования, в которое она направляется, необходимо предусматривать редуцирующее устройство автоматическое для непрерывных процессов или ручное для периодических с манометром и предохранительным клапаном на стороне низкого давления. Трубопроводы должны монтироваться на опорах или подвесках. Расположение опор неподвижных, скользящих, катковых, пружинных и т. При этом места установки опор и подвесок должны иметь привязку. При отсутствии необходимых по нагрузкам и другим параметрам стандартных опор и подвесок должна быть разработана их конструкция. Опоры и подвески следует располагать по возможности ближе к сосредоточенным нагрузкам, арматуре, фланцам, фасонным деталям и т. Опоры и подвески должны быть рассчитаны на вертикальные нагрузки от массы трубопровода с транспортируемой средой или водой при гидроиспытании , изоляции, футеровки, льда если возможно обледенение , а также нагрузки, возникающие при термическом расширении трубопровода. Опоры и подвески должны располагаться на расстоянии не менее 50 мм от сварных швов для труб диаметром менее 50 мм и не менее мм для труб диаметром свыше 50 мм. Для трубопроводов, транспортирующих вещества с отрицательной температурой, при необходимости исключения потерь холода следует применять опоры с теплоизолирующими прокладками, в том числе деревянными, пропитанными антипиренами. При выборе материалов для опорных конструкций, опор и подвесок, размещаемых вне помещений и в неотапливаемых помещениях, за расчетную температуру принимается средняя температура наиболее холодной пятидневки с обеспеченностью 0,92 в соответствии со СНиП 2. Материал элементов опор и подвесок, привариваемых к трубопроводу, должен соответствовать материалу трубопровода. Для элементов опор и подвесок, непосредственно соприкасающихся с трубопроводом, следует также учитывать температуру транспортируемого вещества. Для обеспечения проектного уклона трубопровода разрешается установка под подушки опор металлических подкладок, привариваемых к строительным конструкциям. Для трубопроводов, подверженных вибрации, следует применять опоры с хомутом и располагать их на строительных конструкциях. Подвески для таких трубопроводов допускается предусматривать в качестве дополнительного способа крепления. В проекте при необходимости должны быть указаны величины предварительного смещения подвижных опор и тяг подвесок, а также данные по регулировке пружинных опор подвесок. При применении подвесок в проекте должна быть указана длина тяг в пределах от до мм кратная 50 мм. При необходимости уменьшения усилий от трения следует устанавливать специальные конструкции опор, в том числе шариковые и катковые. Подвижные и неподвижные опоры трубопроводов с сероводородсодержащими средами должны применяться, как правило, хомутовые. Применение корпусных приварных к трубопроводу опор не допускается. Приварка элементов подвижных опор к трубопроводам из термически упрочненных труб и труб контролируемой прокатки запрещается. Проектирование и изготовление трубопроводов, входящих в состав поставочных блоков, должны соответствовать требованиям настоящих Правил и техническим условиям на проектирование и изготовление трубопроводных блоков. Технические условия разрабатываются проектными и монтажными организациями конкретно для каждого объекта. Одно из условий сохранения прочности и надежности работы трубопроводов - полная компенсация температурных деформаций. Температурные деформации должны компенсироваться за счет поворотов и изгибов трассы трубопроводов. При невозможности ограничиться самокомпенсацией например, на совершенно прямых участках значительной протяженности на трубопроводах должны устанавливаться П-образные, линзовые, волнистые и другие компенсаторы. В тех случаях, когда проектом предусматривается продувка паром или горячей водой, компенсирующая способность трубопроводов должна быть рассчитана на эти условия. Не допускается применять сальниковые компенсаторы на технологических трубопроводах, транспортирующих среды групп А и Б. П-образные компенсаторы можно применять для технологических трубопроводов всех категорий. Их изготавливают либо гнутыми из цельных труб, либо с использованием гнутых, крутоизогнутых или сварных отводов. Для П-образных компенсаторов гнутые отводы следует применять только из бесшовных, а сварные - из бесшовных и сварных прямошовных труб. Применение сварных отводов для изготовления П-образных компенсаторов допускается в соответствии с указаниями п. Применять водогазопроводные трубы по ГОСТ для изготовления П-образных компенсаторов запрещается, а электросварные со спиральным швом, указанные в табл. П-образные компенсаторы должны быть установлены горизонтально с соблюдением необходимого общего уклона. В виде исключения при ограниченной площади их можно размещать вертикально петлей вверх или вниз с соответствующим дренажным устройством в низшей точке и воздушниками. П-образные компенсаторы перед монтажом должны быть установлены на трубопроводах вместе с распорными приспособлениями, которые удаляют после закрепления трубопроводов на неподвижных опорах. C и гарантированном числе циклов не более При установке линзовых компенсаторов на горизонтальных газопроводах с конденсирующимися газами для каждой линзы должен быть предусмотрен дренаж конденсата. Патрубок для дренажной трубы изготавливают из бесшовной трубы. При установке линзовых компенсаторов с внутренним стаканом на горизонтальных трубопроводах с каждой стороны компенсатора должны быть предусмотрены направляющие опоры. При монтаже трубопроводов все компенсирующие устройства должны быть предварительно растянуты сжаты. Величина предварительной растяжки сжатия компенсирующего устройства указывается в проектной документации и в паспорте на трубопровод. Величина растяжки изменяется на величину поправки, учитывающей температуру монтажа. Качество линзовых компенсаторов, подлежащих установке на технологических трубопроводах, должно подтверждаться паспортами или сертификатами. Расчет П-образных, Г-образных и Z-образных компенсаторов следует производить в соответствии с требованиями СНиП 2. Для оборудования и трубопроводов, которые в процессе эксплуатации подвергаются вибрации, следует предусматривать в проектах меры и средства по снижению вибрации и исключению возможности аварийного разрушения и разгерметизации системы. Способы снижения и допустимые уровни вибрации, методы и средства контроля ее должны соответствовать требованиям государственных стандартов и других нормативных документов. Для устранения вибрации трубопроводов от пульсации потока у поршневых машин должна предусматриваться установка буферных и акустических емкостей, обоснованная соответствующим расчетом, и в случае необходимости - установка специальных гасителей пульсации. При работе нескольких компрессоров на общий коллектор буферные и акустические емкости должны устанавливаться для каждой нагнетательной установки. Конструкцию и габариты буферных и акустических емкостей для гашения пульсации выбирают в зависимости от частоты колебаний, вызываемых компрессором. В качестве буферной емкости для гашения пульсации можно использовать аппараты, комплектующие компрессор холодильники, сепараторы, маслоотделители и т. Необходимость применения тепловой изоляции должна определяться в каждом конкретном случае, в зависимости от свойств транспортируемых веществ, места и способа прокладки трубопровода, требований технологического процесса и требований безопасности труда и взрывопожаробезопасности. C, а на рабочих местах и в проходах при температуре выше 45 град. C - во избежание ожогов;. При прокладке трубопровода с обогреваемыми спутниками тепловая изоляция осуществляется совместно с обогреваемыми спутниками. Необходимость обогрева, выбор теплоносителя, диаметр обогреваемого спутника и толщина теплоизоляции определяются проектом на основании соответствующих расчетов. Проектирование обогрева должно соответствовать ВСН "Указания по проектированию систем обогрева трубопроводов". Тепловая изоляция трубопроводов осуществляется после испытания их на прочность и плотность и устранения всех обнаруженных при этом дефектов. Обогревающие спутники также должны быть испытаны и приняты комиссией по акту до нанесения тепловой изоляции. При монтаже обогревающих спутников особое внимание должно быть обращено на отсутствие гидравлических "мешков" и правильное осуществление дренажа во всех низших точках. В состав теплоизоляционных конструкций трубопроводов с температурой транспортируемых веществ ниже плюс 12 град. C должен входить пароизоляционный слой. Необходимость в пароизоляционном слое при температуре транспортируемых веществ свыше плюс 12 град. При отрицательных рабочих температурах среды проектом тепловой изоляции должны предусматриваться тщательное уплотнение всех мест соединений отдельных элементов и герметизация швов при установке сборных теплоизоляционных конструкций. Для арматуры, фланцевых соединений, волнистых и линзовых компенсаторов, а также в местах измерения и проверки состояния трубопроводов должны предусматриваться съемные теплоизоляционные конструкции. Толщина тепловой изоляции этих элементов должна приниматься равной 0,8 толщины тепловой изоляции труб. Для трубопроводов с рабочей температурой выше плюс град. C и ниже минус 60 град. C не допускается применение однослойных теплоизоляционных конструкций из формованных изделий перлитоцементных, известковокремнеземистых, совелитовых, вулканитовых. Не допускается применять элементы теплоизоляционных конструкций из сгораемых материалов для трубопроводов групп А и Б, а также трубопроводов группы В при надземной прокладке, для внутрицеховых, расположенных в тоннелях и на путях эвакуации эксплуатационного персонала коридорах, лестничных клетках и др. Теплоизоляционные материалы и изделия, содержащие органические компоненты, допускаются к применению на трубопроводах с рабочей температурой выше град. C только при наличии соответствующих указаний в стандартах и технических условиях на эти материалы и изделия. Для трубопроводов, подверженных вибрации, не рекомендуется предусматривать порошкообразные теплоизоляционные материалы, минеральную вату и вату из непрерывного стеклянного волокна. При транспортировке агрессивных веществ защиту от коррозии внутренней поверхности стальных трубопроводов следует обеспечивать в соответствии с требованиями действующей НТД, с учетом химических и физических свойств вещества, конструкции и материалов элементов трубопроводов, условий эксплуатации и других факторов. Выбор вида и системы защиты от коррозии наружной поверхности трубопроводов осуществляется в зависимости от способа и условий их прокладки, характера и степени коррозионной активности внешней среды, степени опасности электрокоррозии, вида и параметров транспортируемых веществ в соответствии с требованиями ГОСТ 9. Оценку степени агрессивности воздействия окружающей среды и защиту от коррозии наружной поверхности надземных трубопроводов следует осуществлять с использованием металлических и неметаллических защитных покрытий в соответствии с требованиями государственных стандартов и СНиП 2. Для защиты трубопроводов от подземной коррозии в проекте должны предусматриваться решения по обеспечению их надежной эксплуатации. Решение о необходимости электрохимической защиты принимается в соответствии с требованиями ГОСТ 9. Проектирование системы электрохимической защиты катодной, протекторной, дренажной необходимо производить в соответствии с ГОСТ , ГОСТ 9. При бесканальной прокладке подземных трубопроводов проектирование средств защиты от почвенной коррозии и коррозии, вызываемой блуждающими токами, следует осуществлять:. C, - в соответствии с требованиями ГОСТ 9. C, - в соответствии с требованиями СНиП 2. Трубопроводы, транспортирующие вещества с температурой ниже плюс 20 град. C и подлежащие тепловой изоляции, должны защищаться от коррозии, как трубопроводы без тепловой изоляции. При электрохимической защите трубопроводов следует предусматривать изолирующие фланцевые соединения ИФС по ГОСТ и другой НТД. Размещение ИФС - согласно СНиП 2. Для измерения электропотенциалов допускается использовать отключающие устройства, конденсатосборники и другое оборудование и сооружения. При проектировании мероприятий по антикоррозионной защите технологических трубопроводов конструктивные решения должны обеспечивать доступность осмотра и восстановление антикоррозионных покрытий. Монтаж трубопроводов и блоков коммуникаций далее - трубопроводов должен производиться в соответствии с требованиями рабочей документации, настоящих Правил, СНиП, НТД и разработанного плана производства работ ППР. Монтаж трубопроводов взрывопожароопасных производств с блоками I категории взрывоопасности должен, как правило, осуществляться на основе узлового или монтажно - блочного метода с максимальным переносом работ со строительной площадки в условия промышленного производства на предприятиях - поставщиках, а также сборочно - комплектовочных предприятиях строительной индустрии и строительно - монтажных организаций. Не допускается отступление от рабочей документации и ППР без согласования с организациями, разработавшими и утвердившими их. При монтаже трубопроводов должен осуществляться входной контроль качества материалов, деталей трубопроводов и арматуры на соответствие их сертификатам, стандартам, техническим условиям и другой технической документации, а также операционный контроль качества выполненных работ в соответствии с НТД. Результаты входного контроля оформляются актом с приложением всех документов, подтверждающих качество изделий. Изделия и материалы, на которые истек гарантийный срок, указанный в документации предприятия - изготовителя а при отсутствии таких указаний - по истечении года от даты изготовления , могут быть переданы в монтаж только после проведения ревизии, устранения дефектов, испытания и других работ, предусмотренных сопроводительной документацией предприятия - изготовителя, в которую должны быть занесены данные по результатам проведенных работ. Условия хранения изделий и материалов для монтажа трубопроводов должны соответствовать требованиям конструкторской и нормативно - технической документации. Если труба в процессе монтажа разрезается на несколько частей, то на все вновь образовавшиеся концы наносится клеймение, соответствующее клеймению первоначальной трубы. При приемке в монтаж сборочных единиц, труб, элементов и других изделий, входящих в трубопровод, необходимо внешним осмотром без разборки проверить соответствие их требованиям рабочих чертежей, сопроводительной документации и НТД по качеству изготовления и комплектности. Не разрешается монтаж сборочных единиц, труб, деталей и других изделий, загрязненных, поврежденных коррозией, деформированных, с поврежденными защитными покрытиями. Специальные виды очистки внутренних поверхностей трубопроводов обезжиривание, травление , если нет других указаний в рабочей документации, выполняются после монтажа в период пусконаладочных работ. Трубопроводы допускается присоединять только к закрепленному в проектном положении оборудованию. Соединять трубопроводы с оборудованием следует без перекоса и дополнительного натяжения. Неподвижные опоры прикрепляют к опорным конструкциям после соединения трубопроводов с оборудованием. При сборке трубопроводов под сварку не допускается нагрузка на сварной стык до его полного остывания после сварки и термообработки при необходимости. Расстояние от поперечного сварного соединения до края опоры или подвески должно обеспечить при необходимости возможность его термообработки и контроля в соответствии с рекомендациями п. Расстояние от штуцера или другого элемента с угловым тавровым швом до начала гнутого участка или поперечного сварного шва трубопровода должно быть не менее наружного диаметра трубы, но не менее 50 мм для труб с наружным диаметром до мм. Для труб с наружным диаметром мм и более это расстояние должно быть не менее мм. Длина прямого участка между сварными швами двух соседних гибов должна составлять не менее мм при условном диаметре менее мм и мм при условном диаметре от мм и выше. При применении крутоизогнутых отводов допускается расположение сварных соединений в начале изогнутого участка и сварка между собой отводов без прямых участков. Расстояние между соседними сварными соединениями и длина кольцевых вставок при вварке их в трубопровод должна быть не менее мм. Вварка штуцеров, бобышек, муфт и других деталей в местах расположения сварных швов, в гнутые и штампованные детали трубопроводов не допускается. В порядке исключения в гнутые и штампованные детали трубопроводов допускается вварка одного штуцера внутренним диаметром не более 25 мм. При сборке поперечных сварных стыков продольные сварные швы соединяемых элементов должны быть смещены поворотом вокруг продольной оси элементов относительно друг друга, в соответствии с указаниями п. Перед установкой сборочных единиц трубопроводов в проектное положение гайки на болтах шпильках фланцевых соединений должны быть затянуты, сварные стыки заварены при необходимости термообработаны и проконтролированы в соответствии с требованиями рабочей документации и НТД. Отклонение от перпендикулярности уплотнительной поверхности фланца к оси трубы или детали не должно превышать величин, приведенных в таблице 6. Несоосность уплотнительных поверхностей сопрягаемых фланцев не должна превышать удвоенного отклонения, указанного в табл. C, предварительно покрыты графитовой смазкой. Мягкие прокладки натираются с обеих сторон сухим графитом смазывание другими веществами запрещается ;. Монтаж трубопровода разрешается только после установки и закрепления опорных конструкций и подвесок в соответствии с требованиями рабочей документации. Сборные единицы и узлы трубопроводов должны быть уложены не менее чем на две опоры или закреплены на двух подвесках с защитой их от опрокидывания или разворота. Расстояние от фланца арматуры, сварного шва или фланца - компенсатора до опоры, подвески, стены, перегородки, конца футляра или перекрытия должно быть не менее мм. В местах расположения измерительных диафрагм вместо них при монтаже необходимо временно устанавливать монтажные кольца в соответствии с НТД. Арматура, имеющая механический или электрический привод, до передачи ее в монтаж должна проходить проверку работоспособности привода в соответствии с документацией предприятия - изготовителя. Положение корпуса арматуры относительно направления потока среды и установка осей штурвалов определяются рабочей документацией. Трубопроводную арматуру следует монтировать в закрытом состоянии. Фланцевые и приварные соединения арматуры должны быть выполнены без натяжения трубопровода. Во время сварки приварной арматуры ее затвор или клапан необходимо полностью открыть, чтобы предотвратить заклинивание его при нагревании корпуса. Если сварка производится без подкладных колец, арматуру по окончании сварки можно закрыть только после ее внутренней очистки. Холодный натяг трубопроводов можно производить только после выполнения всех сварных соединений за исключением замыкающего , окончательного закрепления неподвижных опор на концах участка, подлежащего холодному натягу, а также после термической обработки при необходимости ее проведения и контроля качества сварных соединений, расположенных на всей длине участка, на котором необходимо произвести холодный натяг. П-образные компенсаторы, расположенные в горизонтальной плоскости, следует устанавливать с соблюдением общего уклона трубопровода, указанного в рабочей документации. Осевые сильфонные, линзовые и сальниковые компенсаторы следует устанавливать соосно с трубопроводами. Допускаемые отклонения от проектного положения присоединительных патрубков компенсаторов при их установке и сварке должны соответствовать документации предприятия - изготовителя. При установке линзовых, сильфонных и сальниковых компенсаторов направление стрелки на их корпусе должно совпадать с направлением движения вещества в трубопроводе. При монтаже линзовых и сильфонных компенсаторов должны исключаться скручивающие нагрузки относительно продольной оси и провисание их под действием собственной массы и массы примыкающих трубопроводов, а также обеспечиваться защита гибкого элемента от механических повреждений и попадания искр при сварке. Монтажная длина сильфонных, линзовых и сальниковых компенсаторов должна быть принята по рабочим чертежам на эти изделия с учетом поправок на температуру наружного воздуха при монтаже. Растяжение компенсаторов до монтажной длины следует производить с помощью приспособлений, предусмотренных конструкцией компенсатора, или натяжными монтажными устройствами. Растяжка сжатие компенсаторов оформляется актом по форме 9 Приложения 2 к настоящим Правилам. При монтаже сальниковых компенсаторов должны быть обеспечены свободное перемещение подвижных частей и сохранность набивки. Сварное соединение, перед сваркой которого следует производить растяжку компенсатора, должно быть указано в рабочей документации. Допускается во избежание снижения компенсационной способности компенсатора и его переноса использовать соединение, расположенное на расстоянии не менее 20 Dн от оси симметрии компенсатора. Линзовые, сильфонные и сальниковые компенсаторы следует устанавливать в сборочных единицах и блоках коммуникаций при их укрупненной сборке, применяя при этом дополнительные жесткости для предохранения компенсаторов от деформации и повреждения во время транспортировки, подъема и установки. По окончании монтажа временно установленные жесткости удаляются. Отклонение трубопроводов от вертикали если нет указаний в рабочей документации не должно превышать 2 мм на один метр длины трубопровода. При монтаже вертикальных участков трубопроводов в рабочей документации должны быть предусмотрены меры, исключающие возможность сжатия компенсаторов под действием массы вертикального участка трубопровода. Окончательное закрепление трубопроводов в каждом температурном блоке при укладке на эстакадах, в каналах или лотках должно производиться начиная от неподвижных опор. Монтаж трубопроводов, пересекающих железнодорожные пути, автодороги, проезды и другие инженерные сооружения, необходимо производить по согласованию с владельцами этих сооружений. Для обогрева технологических трубопроводов должны преимущественно применяться трубопроводы Dу не менее 20 мм с соединением их на сварке за исключением мест установки фланцевой арматуры. Монтаж этих трубопроводов должен производиться в соответствии с рабочей документацией и НТД. Крепление трубопроводов обогрева к технологическим трубопроводам должно обеспечивать свободную компенсацию тепловых удлинений трубопроводов. Антикоррозионную защиту и тепловую изоляцию трубопроводов до установки их в проектное положение разрешается выполнять с условием обеспечения сохранности защитного покрытия при производстве последующих монтажных работ. Сборочные единицы и детали трубопроводов должны соответствовать ГОСТ и другой специально разработанной НТД. При приемке в монтаж трубопроводов и других изделий необходимо проверить:. Трубопроводная арматура, независимо от испытаний на предприятии - изготовителе и гарантийного срока, перед выдачей в монтаж подлежит испытанию на прочность и герметичность. Требования к очистке, смазке, сборке, соосности и зазорам в разъемных соединениях трубопроводов должны устанавливаться в проектной документации или НТД. Не допускается устранение зазоров, непараллельностей или несоосностей между сборочными единицами или деталями путем натяжения трубопроводов. Крепежные детали должны быть одной партии и затянуты с помощью устройств, обеспечивающих контроль усилия натяжения. Порядок сборки соединений, контроля усилий затяжки должны быть приведены в НТД или производственной инструкции технологической карте с учетом величин, приведенных в рабочей документации или при отсутствии в табл. В собранном фланцевом соединении шпильки должны выступать из гаек не менее чем на один виток резьбы. Не допускается установка шайб между фланцами и гайками. При навернутом фланце резьбовая часть присоединительного конца трубы должна выступать от торца фланца на один шаг резьбы. В рабочей документации расстояние между фланцевыми, резьбовыми соединениями и отверстиями в стенах, перегородках, перекрытиях и других строительных конструкциях должно приниматься с учетом возможности сборки и разборки соединения с применением механизированного инструмента, при этом для трубопроводов с условным диаметром до 65 мм указанное расстояние должно быть не менее мм и не менее мм для трубопроводов большего диаметра. В знаменателе - усилие затяжки одной шпильки для соединений Dу 15 мм - с тремя шпильками; Dу 32 мм - с четырьмя шпильками; Dу 80 мм - с шестью шпильками; Dу и мм - с восемью шпильками. Каждый трубопровод или сборочная единица поставляется заказчику предприятием - изготовителем со следующей документацией:. Сборочные единицы из нержавеющих сталей и стали 20ЮЧ должны маркироваться яркой несмываемой краской. Маркировать следует на расстоянии не менее мм от одного из присоединительных концов с указанием в числителе шифра технологической установки, в знаменателе - шифра линии трубопровода. Маркировать - шрифтом по ГОСТ 2. Схема маркировки сборочных единиц должна быть единой для всех трубопроводов выполняемого заказа. Детали, арматура, не вошедшие в сборочные единицы, должны быть замаркированы несмываемой краской номером трубопроводной линии по монтажной спецификации. Каждое упаковочное место труб, поставляемых метражом и входящих в поставочный блок, маркируется с указанием шифра технологической установки, номера поставочного блока, номера трубопроводной линии и буквой "Т". Бирки с маркировкой, нанесенной ударным способом, крепятся с обоих концов упаковки. На каждом грузовом месте маркировка должна быть нанесена на ярлыках или непосредственно на торцевых и боковых стенках ящиков яркой несмываемой краской с указанием номера грузового места, числа грузовых мест в данной трубопроводной линии, получателя и его адреса, отправителя и его адреса, массы нетто, брутто , габаритных размеров грузового места, манипуляционных знаков "верх", "не кантовать", "место строповки", "центр тяжести". С каждой трубопроводной линией предприятие - изготовитель направляет потребителю следующую техническую документацию:. При изготовлении, монтаже и ремонте трубопроводов и их элементов допускается применение всех промышленных методов сварки, обеспечивающих необходимую эксплуатационную надежность сварных соединений. Газовая ацетилено - кислородная сварка допускается для труб из углеродистых и низколегированных неподкаливающихся сталей 17ГС, 09Г2С и др. Газовая сварка стыков из низколегированных закаливающихся сталей 15ХМ, 12Х1МФ и др. Сварка трубопроводов и их элементов должна производиться в соответствии с требованиями технических условий на изготовление, производственных инструкций или технологической документации, содержащей указания по применению конкретных присадочных материалов, флюсов и защитных газов, по предварительному и сопутствующему подогреву, по технологии сварки и термической обработки, видам и объему контроля. К производству сварочных работ, включая прихватку и приварку временных креплений, допускаются сварщики, аттестованные в соответствии с действующими Правилами аттестации сварщиков, утвержденными Госгортехнадзором России, и имеющие удостоверение сварщика установленного образца. При этом сварщики могут быть допущены к тем видам сварочных работ, которые указаны в их удостоверениях. Руководство работами по сборке, сварке, термической обработке и контролю качества сварных соединений должны осуществлять инженерно - технические работники, имеющие специальную техническую подготовку, изучившие настоящие Правила, рабочие чертежи, технологические процессы и другую необходимую НТД и прошедшие аттестацию комиссии предприятия. Сварочные материалы должны иметь сертификаты завода - изготовителя и удовлетворять требованиям стандартов или технических условий. При отсутствии сертификатов сварочные материалы допускается использовать только после проверки химического состава и механических свойств наплавленного металла на соответствие требованиям стандартов или технических условий. При получении неудовлетворительных результатов по какому-либо виду испытаний или химическому анализу разрешаются повторные испытания. Повторные испытания проводят на удвоенном количестве образцов по тем видам испытаний, которые дали неудовлетворительные результаты. Если при повторных испытаниях получены неудовлетворительные результаты даже по одному из видов, данная партия сварочных материалов бракуется. Хранение, подготовка и контроль качества сварочных материалов должны осуществляться в соответствии с требованиями нормативно - технической документации. Для аустенитных сварочных материалов, предназначенных для сварки соединений, работающих при температуре свыше град. C, необходимо проводить контроль количества ферритной фазы в соответствии с требованиями ГОСТ , ГОСТ При температуре эксплуатации соединений свыше до град. Сварочные материалы, предназначенные для сварки соединений из перлитных хромомолибденовых сталей, работающих в водородсодержащих средах при температуре свыше град. C, должны обеспечивать содержание хрома в наплавленном металле не менее минимального содержания хрома в свариваемой стали, установленного требованиями стандартов, технических условий или проекта. При наличии требований по стойкости сварных соединений против межкристаллитной коррозии аустенитные сварочные материалы необходимо испытывать на склонность к межкристаллитной коррозии в соответствии с ГОСТ Типы, конструктивные элементы подготовленных кромок и сварных швов должны соответствовать ГОСТ , ГОСТ или другой НТД. Резку труб и подготовку кромок под сварку необходимо производить механическим способом. Допускается применение газовой резки для труб из углеродистых, низколегированных и теплоустойчивых сталей, а также воздушно - дуговой и плазменной резки для труб из всех марок сталей. При огневой резке труб должен быть предусмотрен припуск на механическую обработку, величина которого определяется НТД. Газовую, воздушно - дуговую и плазменную резку труб из закаливающихся теплоустойчивых сталей необходимо производить с предварительным подогревом до - град. C и медленным охлаждением под слоем теплоизоляции. После огневой резки труб из закаливающихся теплоустойчивых сталей подготовленные под сварку кромки должны быть проконтролированы капиллярной или магнитопорошковой дефектоскопией или травлением. Обнаруженные трещины удаляются путем дальнейшей механической зачистки всей поверхности кромки. Отклонение от перпендикулярности обработанного под сварку торца трубы относительно образующей не должно быть более:. Подготовленные под сварку кромки труб и других элементов, а также прилегающие к ним участки по внутренней и наружной поверхностям шириной не менее 20 мм должны быть очищены от ржавчины и загрязнений до металлического блеска и обезжирены. Сборка стыков труб под сварку должна производиться с использованием центровочных приспособлений, обеспечивающих требуемую соосность стыкуемых труб и равномерный зазор по всей окружности стыка, а также с помощью прихваток или привариваемых на расстоянии 50 - 70 мм от торца труб временных технологических креплений. Технологические крепления должны быть изготовлены из стали того же класса, что и свариваемые трубы. При сборке стыков из закаливающихся теплоустойчивых сталей технологические крепления могут быть изготовлены из углеродистых сталей. При сборке стыков из аустенитных сталей с толщиной стенки трубы менее 8 мм, к сварным соединениям которых предъявляются требования стойкости к межкристаллитной коррозии, приварка технологических креплений не разрешается. При сборке труб и других элементов с продольными швами последние должны быть смещены относительно друг друга. Смещение должно быть не менее трехкратной толщины стенки свариваемых труб элементов , но не менее мм. При сборке труб и других элементов с условным диаметром мм и менее продольные швы должны быть смещены относительно друг друга на величину, равную одной четверти окружности трубы элемента. При сборке стыка необходимо предусмотреть возможность свободной усадки металла шва в процессе сварки. Не допускается выполнять сборку стыка с натягом. При этом плавный переход от элемента с большей толщиной стенки к элементу с меньшей толщиной обеспечивается за счет наклонного расположения поверхности сварного шва. Если смещение кромок превышает допустимое значение, то для обеспечения плавного перехода необходимо проточить конец трубы с большим наружным диаметром под углом не более 15 град. Смещение кромок по внутреннему диаметру не должно превышать значении указанных в табл. Если смещение кромок превышает допустимое значение, то плавный переход в месте стыка должен быть обеспечен путем проточки конца трубы с меньшим внутренним диаметром под углом не более 15 град. Отклонение от прямолинейности собранного встык участка трубопровода, замеренное линейкой длиной мм в трех равномерно расположенных по периметру местах на расстоянии мм от стыка, не должно превышать:. Способ сварки и сварочные материалы при выполнении прихваток должны соответствовать способу и сварочным материалам при сварке корня шва. Прихватки необходимо выполнять с полным проваром и полностью переплавлять их при сварке корневого шва. К качеству прихваток предъявляются такие же требования, как и к основному сварному шву. Прихватки, имеющие недопустимые дефекты, обнаруженные внешним осмотром, должны быть удалены механическим способом. Прихватки должны быть равномерно расположены по периметру стыка. Их количество, длина и высота зависят от диаметра и толщины трубы, а также способа сварки и должны быть указаны в НТД. Необходимость выполнения термической обработки сварных соединений и ее режимы скорость нагрева, температура при выдержке, продолжительность выдержки, скорость охлаждения, охлаждающая среда и др. К проведению работ по термической обработке сварных соединений допускаются термисты - операторы, прошедшие специальную подготовку, выдержавшие соответствующие испытания и имеющие удостоверение на право производства этих работ. C в средах, вызывающих межкристаллитную коррозию, должны подвергаться стабилизирующему отжигу по требованию проекта ;. Для термической обработки сварных соединений может применяться как общий печной нагрев, так и местный по кольцу любым методом, обеспечивающим одновременный и равномерный нагрев сварного шва и примыкающих к нему с обеих сторон участков основного металла по всему периметру. Минимальная ширина нагреваемых участков указывается в НТД. При отсутствии таких указаний ширина участка, нагреваемого до требуемой температуры, не должна быть менее двойной толщины стенки в каждую сторону от края шва, но не менее 50 мм. Участки трубопровода, расположенные возле нагреваемого при термообработке кольца, должны быть покрыты теплоизоляцией для обеспечения плавного изменения температуры по длине. Для трубопроводов из хромоникелевых аустенитных сталей, независимо от величины рабочего давления, применение газопламенного нагрева не допускается. При проведении термической обработки должны соблюдаться условия, обеспечивающие возможность свободного теплового расширения и отсутствие пластических деформаций. Термообработка сварных соединений должна производиться без перерывов. При вынужденных перерывах в процессе термообработки отключение электроэнергии, выход из строя нагревателя необходимо обеспечить медленное охлаждение сварного соединения до град. При повторном нагреве время пребывания сварного соединения при температуре выдержки суммируется с временем выдержки первоначального нагрева. Режимы нагрева, выдержки и охлаждения при термической обработке труб и других элементов с толщиной стенки более 20 мм должны регистрироваться самопишущими приборами. Термообработку одного и того же сварного соединения допускается производить не более трех раз. Окончательный контроль качества сварных соединений, подвергающихся термообработке, должен проводиться после проведения термообработки. Конструкция и расположение сварных соединений должны обеспечивать проведение контроля качества сварных соединений предусмотренными для них в рабочей документации методами. Пооперационный контроль должен проводиться инженерно - техническим работником, ответственным за сварку, или под его наблюдением. Внешнему осмотру и измерениям подлежат все сварные соединения после их очистки от шлака, окалины, брызг металла и загрязнений на ширине не менее 20 мм по обе стороны от шва. По результатам внешнего осмотра и измерений сварные швы должны удовлетворять следующим требованиям:. Допускаются отдельные поры в количестве не более 3 на мм сварного шва размерами, не превышающими указанных в табл. C, подрезы не допускаются;. Дефекты сварных соединений, указанные в п. Контроль качества сварных соединений неразрушающими методами проводят в соответствии с действующими НТД, отраслевыми инструкциями или другими инструкциями, разработанными специализированными организациями. К контролю сварных соединений физическими методами допускаются дефектоскописты, имеющие соответствующее квалификационное удостоверение на проведение контроля. Каждый дефектоскопист может быть допущен к тем методам контроля, которые указаны в его удостоверении. Дефектоскописты подлежат аттестации и переаттестации в соответствии с Правилами аттестации специалистов неразрушающего контроля. При расшифровке радиографических снимков не учитываются включения поры длиной 0,2 мм и менее, если они не образуют скоплений и сетки дефектов. Число отдельных включений пор , длина которых меньше указанной в таблице, не должно превышать: Для сварных соединений протяженностью менее мм нормы, приведенные в таблице, по суммарной длине включений пор , а также по числу отдельных включений пор должны быть пропорционально уменьшены. Оценка участков сварных соединений трубопроводов всех категорий, в которых обнаружены цепочки включений пор , должна быть увеличена на один балл. Неразрушающему контролю подвергают наихудшие по результатам внешнего осмотра сварные швы по всему периметру трубы. Число контролируемых сварных швов определяется техническими условиями на объект, действующими НТД, но во всех случаях должно быть не ниже приведенных в табл. C, после контроля на выявление выходящих на поверхность дефектов магнитопорошковым ГОСТ или капиллярным ГОСТ методом. Метод контроля ультразвуковой, радиографический или оба метода в сочетании выбирают исходя из возможности обеспечения более полного и точного выявления недопустимых дефектов с учетом особенностей физических свойств металла, а также освоенности данного метода контроля для конкретного объекта и вида сварных соединений. Перед контролем сварные соединения должны быть замаркированы так, чтобы их положение было легко обнаружить на картах контроля, радиографических снимках и обеспечить привязку результатов контроля к соответствующему участку сварного шва. Оценку качества сварных соединений по результатам радиографического контроля следует проводить по балльной системе. Суммарный балл качества сварного соединения определяется сложением наибольших баллов, полученных при раздельной оценке качества соединений по плоскостным трещины, несплавления, непровары и объемным поры, шлаковые включения дефектам согласно табл. Величина вогнутости корня шва и выпуклости корневого шва для трубопроводов I - IV категорий, за исключением трубопроводов I категории, работающих при температуре ниже град. При необходимости точная глубина непровара определяется методом профильной радиографической толщинометрии по инструкции РДИ В заключении или журнале радиографического контроля следует указать балл сварного соединения, определенный по табл. Сварные соединения должны быть признаны негодными, если суммарный балл равен или больше значений, указанных ниже:. Сварные соединения, оцененные указанным или большим баллом, подлежат исправлению и повторному контролю. Сварные соединения трубопроводов III и IV категорий, оцененные соответственно суммарным баллом 4 и 5, исправлению не подлежат, но необходимо подвергнуть дополнительному контролю удвоенное от первоначального объема количество стыков, выполненных данным сварщиком. C, считаются годными, если:. Оценка качества сварных соединений трубопроводов I - IV категорий за исключением трубопроводов I категории, работающих при температуре ниже минус 70 град. C по результатам ультразвукового контроля должна соответствовать требованиям табл. Точечные дефекты считаются недопустимыми, если амплитуда эхо - сигналов от них превышает амплитуду эхо - сигнала от искусственного отражателя, размеры которого определяются максимально допустимой эквивалентной площадью. Протяженные дефекты считаются недопустимыми, если амплитуда сигналов от них превышает 0,5 амплитуды эхо - сигналов от искусственного отражателя. Условная протяженность цепочки точечных дефектов измеряется в том случае, если амплитуда эхо - сигнала от них составляет 0,5 и более амплитуды эхо - сигнала от искусственного отражателя, размеры которого определяются максимально допустимой эквивалентной площадью. Округлые индикаторные следы с максимальным размером до 0,5 мм включительно не учитываются независимо от толщины контролируемого металла. C, считаются годными, если индикаторные следы дефектов отсутствуют. При этом чувствительность контроля должна соответствовать 2 классу по ГОСТ Сварные соединения по результатам магнитопорошкового или магнитографического контроля считаются годными, если отсутствуют протяженные дефекты. C, а в остальных случаях по требованию проекта. Результаты стилоскопирования считаются удовлетворительными, если при контроле подтверждено наличие отсутствие и содержание соответствующих химических элементов в наплавленном или основном металле. При неудовлетворительных результатах стилоскопирования хотя бы одного сварного соединения в случае выборочного контроля стилоскопированию подлежат все сварные швы, выполненные с использованием той же партии сварочных материалов сварщиком, выполнившим данное сварное соединение. Измерение твердости проводится для сварных соединений трубопроводов, изготовленных из хромокремнемарганцовистых, хромомолибденовых, хромомолибденованадиевых, хромованадиевольфрамовых и хромомолибденованадиевольфрамовых сталей. Измерение твердости необходимо производить на каждом термообработанном сварном соединении по центру шва, в зоне термического влияния, по основному металлу. Результаты измерения твердости должны соответствовать требованиям НТД. При отсутствии таких требований значения твердости не должны превышать указанных в табл. На сварных соединениях наружным диаметром менее 50 мм замер твердости не производится. При этом твердость должна быть замерена на контрольных сварных соединениях и занесена в паспорт трубопровода. При выявлении методами неразрушающего контроля дефектных сварных соединений контролю подвергается удвоенное от первоначального объема количество сварных соединений на данном участке трубопровода, выполненных сварщиком, допустившим брак. Если при этом будет признано негодным хотя бы одно сварное соединение, сварщик отстраняется от сварочных работ на трубопроводах до повторной проверки его по Правилам аттестации сварщиков. Дефекты, обнаруженные в процессе контроля, должны быть устранены с последующим контролем исправленных участков. Исправлению подлежат все дефектные участки сварного соединения, выявленные при внешнем осмотре и измерениях, контроле неразрушающими физическими методами. Причем, в стыках, забракованных по результатам радиографического контроля, исправлению подлежат участки шва, оцененные наибольшим баллом, определяемым согласно требованиям п. В случае, если стык забракован по сумме одинаковых баллов, исправлению подлежат участки с непроваром. Исправлению путем местной выборки и последующей подварки без повторной сварки всего соединения подлежат участки сварного шва, если размеры выборки после удаления дефектного участка шва не превышают значений, указанных в табл. Сварное соединение, в котором для исправления дефектного участка требуется произвести выборку размером более допустимого по табл. Механические свойства стыковых сварных соединений трубопроводов должны подтверждаться результатами механических испытаний контрольных сварных соединений в соответствии с требованиями ГОСТ Контрольные сварные соединения должны свариваться на партию однотипных производственных стыков. В партию входят сваренные в срок не более трех месяцев не более ста однотипных стыковых соединений с условным диаметром Dу, до мм или не более пятидесяти стыков с Dу мм и выше. Количество контрольных сварных соединений для проведения механических испытаний и металлографических исследований должно соответствовать указанному ниже:. При необходимости проведения испытаний на стойкость против межкристаллитной коррозии должно быть сварено на два соединения больше, чем указано для Dу 6 - 32, и на одно соединение больше для Dу 50 мм и выше. При диаметре труб Dу мм и выше допускается сваривать контрольные сварные соединения из пластин. Из контрольных сварных соединений должны изготавливаться образцы для следующих видов испытаний:. C и ниже, - три образца с надрезом по центру шва;. C - три образца с надрезом по зоне термического влияния по требованию проекта ;. Образцы необходимо вырезать в соответствии с ГОСТ методами, не изменяющими структуру и механические свойства металла. Не допускается применение правки заготовок образцов как в холодном, так и в горячем состояниях. Испытание на статическое растяжение стыковых соединений труб с условным проходом до 50 мм может быть заменено испытанием на растяжение целых стыков со снятым усилением. Испытание на статический изгиб сварных соединений труб с условным проходом до 50 мм может быть заменено испытанием целых стыков на сплющивание. Результаты механических испытаний сварных соединений должны удовлетворять требованиям табл. Показатели механических свойств сварных соединений должны определяться как среднеарифметическое значение результатов испытаний отдельных образцов. Результаты испытаний на ударный изгиб считаются неудовлетворительными, если хотя бы один из образцов показал значение ниже установленных требований. Испытанию на ударный изгиб подвергаются сварные соединения труб с толщиной стенки 12 мм и более. По требованию заказчика испытания на ударный изгиб должны производиться для труб с толщиной стенки 6 - 11 мм. В разнородных соединениях прочность оценивается по стали с более низкими механическими свойствами, а ударная вязкость и угол изгиба - по менее пластичной стали. При проведении металлографических исследований по требованию проекта определяются наличие в сварном соединении недопустимых дефектов и соответствие формы и размеров сварного шва требованиям НТД. Качество сварных соединений по результатам испытаний на стойкость против межкристаллитной коррозии по требованию проекта считается удовлетворительным, если результаты испытаний соответствуют требованиям ГОСТ по стойкости против МКК. Все трубопроводы, на которые распространяются настоящие Правила, после окончания монтажных и сварочных работ, термообработки при необходимости , контроля качества сварных соединений неразрушающими методами, а также после установки и окончательного закрепления всех опор, подвесок пружины пружинных опор и подвесок на период испытаний должны быть разгружены и оформления документов, подтверждающих качество выполненных работ, подвергаются наружному осмотру, испытанию на прочность и плотность и, при необходимости, дополнительным испытаниям на герметичность с определением падения давления. Вид испытания на прочность и плотность, дополнительное испытание на герметичность , способ испытания гидравлический, пневматический и величина испытательного давления указываются в проекте для каждого трубопровода. В случае отсутствия указаний о способе испытания и величине испытательного давления способ испытания согласовывается с заказчиком, а величина давления испытания принимается в соответствии с настоящими Правилами. Наружный осмотр трубопровода имеет целью проверку готовности его к проведению испытаний. При наружном осмотре проверяются: Испытанию, как правило, подвергается весь трубопровод полностью. Допускается проводить испытание трубопровода отдельными участками, при этом разбивка на участки производится монтажной организацией по согласованию с заказчиком. При испытании на прочность и плотность испытываемый трубопровод участок должен быть отсоединен от аппаратов и других трубопроводов заглушками. Использование запорной арматуры для отключения испытываемого трубопровода участка не допускается. При проведении испытаний вся запорная арматура, установленная на трубопроводе, должна быть полностью открыта, сальники - уплотнены; на месте регулирующих клапанов и измерительных устройств должны быть установлены монтажные катушки; все врезки, штуцера, бобышки для КИП должны быть заглушены. Места расположения заглушек на время проведения испытания должны быть отмечены предупредительными знаками и пребывание около них людей не допускается. Давление при испытании должно контролироваться двумя манометрами, прошедшими поверку и опломбированными. Один манометр устанавливается у опрессовочного агрегата после запорного вентиля, другой - на воздушнике в точке трубопровода, наиболее удаленной от опрессовочного агрегата. Разрешается проводить испытания с нанесенной тепловой или антикоррозионной изоляцией трубопроводов из бесшовных труб или заранее изготовленных и испытанных блоков независимо от применяемых труб при условии, что сварные монтажные стыки и фланцевые соединения будут иметь доступ для осмотра. Как правило, испытание проводится гидравлическим способом. C и опасности промерзания отдельных участков трубопровода;. На этот вид испытания на предприятии должна быть разработана инструкция, содержащая мероприятия, исключающие возможность разрушения трубопроводов в случае появления критического АЭ-сигнала. Инструкция по проведению испытаний должна быть утверждена главным инженером и согласована со специализированной научно - исследовательской организацией. При совместном испытании обвязочных трубопроводов с аппаратами величину давления при испытании трубопроводов на прочность и плотность до ближайшей отключающей задвижки следует принимать, как для аппарата. Короткие до 20 м отводящие трубопроводы от предохранительных клапанов, а также свечи от аппаратов и систем, связанных непосредственно с атмосферой кроме газопроводов на факел , испытанию не подлежат. Дополнительные испытания трубопроводов на герметичность проводятся пневматическим способом. Испытания проводятся под руководством непосредственного производителя работ. По результатам испытаний при участии представителя заказчика оформляется производственная документация в соответствии со СНиП 3. Испытание трубопроводов на прочность и плотность должно проводиться одновременно, независимо от способа испытания. При неудовлетворительных результатах испытаний обнаруженные дефекты должны быть устранены, а испытания повторены. Подчеканка сварных швов запрещается. Устранение дефектов во время нахождения трубопровода под давлением не разрешается. Гидравлическое испытание трубопроводов должно производиться преимущественно в теплое время года при положительной температуре окружающего воздуха. Для гидравлических испытаний должна применяться, как правило, вода с температурой не ниже плюс 5 град. C и не выше плюс 40 град. C иди специальные смеси для трубопроводов высокого давления. По согласованию с автором проекта вместо воды может быть использована другая жидкость. Разность температур стенки трубопровода и окружающего воздуха во время испытаний не должна вызывать выпадения влаги на стенке трубопровода. Если гидравлическое испытание производится при температуре окружающего воздуха ниже 0 град. C, должны быть приняты меры против замерзания воды и обеспечено надежное опорожнение трубопровода. После окончания гидравлического испытания трубопровод должен быть полностью опорожнен и продут до полного удаления воды. Величина пробного давления на прочность гидравлическим или пневматическим способом устанавливается проектом и должна составлять не менее:. Арматура должна подвергаться гидравлическому испытанию пробным давлением в соответствии с ГОСТ после изготовления или ремонта. При заполнении трубопровода водой воздух должен быть удален полностью. Давление в испытываемом трубопроводе следует повышать плавно. Скорость подъема давления должна быть указана:. При гидравлическом испытании допускается обстукивание стальных трубопроводов молотком массой не более 1,5 кг. При пневматическом испытании обстукивание не допускается. Испытываемый трубопровод можно заливать водой непосредственно от водопровода или насосом при условии, чтобы давление, создаваемое в трубопроводе насосом, не превышало испытательного давления. Требуемое давление при испытании создается гидравлическим прессом или насосом, подсоединенным к испытываемому трубопроводу через два запорных вентиля. Испытательное давление в трубопроводе выдерживают в течение 10 минут испытание на прочность , после чего его снижают до рабочего давления, при котором производят тщательный осмотр сварных швов испытание на плотность. По окончании осмотра давление вновь повышают до испытательного и выдерживают еще 5 минут, после чего снова снижают до рабочего и вторично тщательно осматривают трубопровод. Продолжительность испытания на плотность определяется временем осмотра трубопровода и проверки герметичности разъемных соединений. После окончания гидравлического испытания все воздушники на трубопроводе должны быть открыты и трубопровод должен быть полностью освобожден от воды через соответствующие дренажи. Результаты гидравлического испытания на прочность и плотность признаются удовлетворительными, если во время испытания не произошло разрывов, видимых деформаций, падения давления по манометру, а в основном металле, сварных швах, корпусах арматуры, разъемных соединениях и во всех врезках не обнаружено течи и запотевания. Одновременное гидравлическое испытание нескольких трубопроводов, смонтированных на общих несущих строительных конструкциях или эстакаде, допускается только в том случае, если это разрешено проектом. Пневматическое испытание должно проводиться воздухом или инертным газом и только в светлое время суток. Пневматическое испытание трубопроводов на прочность не разрешается в действующих цехах, а также на эстакадах и в каналах, где уложены трубопроводы, находящиеся в эксплуатации. Пневматическое испытание должно проводиться по инструкции, утвержденной главным инженером предприятия, предусматривающей необходимые меры безопасности. Во время осмотра подъем давления должен прекращаться. При осмотре обстукивание молотком трубопровода, находящегося под давлением, запрещается. Места утечки определяются по звуку просачивающегося воздуха, а также по пузырям при покрытии сварных швов и фланцевых соединений мыльной эмульсией и другими методами. На время проведения пневматических испытаний на прочность как внутри помещений, так и снаружи должна устанавливаться охраняемая охранная зона. Минимальное расстояние зоны должно составлять не менее 25 м при надземной прокладке трубопровода и не менее 10 м при подземной. Границы охранной зоны должны отмечаться флажками. Во время подъема давления в трубопроводе и при достижении в нем испытательного давления на прочность пребывание людей в охранной зоне запрещается. Окончательный осмотр трубопровода разрешается лишь после того, как испытательное давление будет снижено до рабочего. Осмотр должен производиться специально выделенными для этой цели и проинструктированными лицами. Находиться в охранной зоне кому-либо, кроме этих лиц, запрещается. Компрессор и манометры, используемые при проведении пневматического испытания трубопроводов, должны располагаться вне охранной зоны. Для наблюдения за охранной зоной устанавливаются специальные посты. Число постов для наружных трубопроводов определяется из расчета один пост на м длины трубопровода. В остальных случаях число постов определяется исходя из местных условий с тем, чтобы охрана зоны была надежно обеспечена. При проведении промывки продувки в зимнее время должны приниматься меры против перемерзания трубопроводов. О проведении промывки и продувки составляется акт. После промывки трубопровод должен полностью опорожняться и продуваться воздухом или инертным газом. Продолжительность продувки, если нет специальных указаний в проекте, должна составлять не менее 10 мин. Во время промывки продувки снимаются диафрагмы, КИП, регулирующая, предохраняющая арматура и устанавливаются катушки и заглушки. Во время промывки или продувки трубопровода арматура, установленная на спускных линиях и тупиковых участках, должна быть полностью открыта, а после окончания промывки или продувки тщательно осмотрена и очищена. Монтажные шайбы, установленные вместо измерительных диафрагм, могут быть заменены рабочими диафрагмами только после промывки или продувки трубопровода. Все трубопроводы групп А, Б а , Б б , а также вакуумные трубопроводы, помимо обычных испытаний на прочность и плотность, должны подвергаться дополнительному пневматическому испытанию на герметичность с определением падения давления во время испытания. Необходимость проведения дополнительных испытаний на герметичность остальных трубопроводов устанавливается проектом. Трубопроводы, находящиеся в обвязке технологического оборудования, следует испытывать совместно с этим оборудованием. Дополнительное испытание на герметичность проводится воздухом или инертным газом после проведения испытаний на прочность и плотность, промывки и продувки. Продолжительность дополнительных испытаний должна составлять не менее 24 часов для строящихся межцеховых, внутрицеховых и межзаводских трубопроводов и указываться в проектной документации для каждого трубопровода, подлежащего испытанию. При периодических испытаниях, а также после ремонта, связанного со сваркой и разборкой трубопровода, продолжительность испытания устанавливается администрацией предприятия, но должна быть не менее 4 часов. Скорость падения давления для трубопроводов, транспортирующих вещества других групп, устанавливается проектом. При испытании трубопроводов больших диаметров нормы падения давления в них определяются умножением приведенных величин на поправочный коэффициент, рассчитываемый по формуле:. Если испытываемый трубопровод состоит из участков различных диаметров, средний внутренний диаметр его определяется по формуле:. Давление и температуру в трубопроводе определяют как среднее арифметическое показаний манометров и термометров, установленных на нем во время испытаний. Испытание на герметичность с определением падения давления можно производить только после выравнивания температур в трубопроводе. Для наблюдения за температурой в трубопроводе в начале и в конце испытываемого участка следует устанавливать термометры. После окончания дополнительного испытания на герметичность по каждому трубопроводу составляется акт по форме 8 Приложения 2 к настоящим Правилам. Сдача - приемка трубопроводов после монтажа должна осуществляться в соответствии с требованиями настоящих Правил. Для остальных трубопроводов, на которые распространяется действие настоящих Правил, в комплекте со "Свидетельством о монтаже" передаются только формы 2, 8, 9 и документация в соответствии с п. Исполнительный чертеж участка, прилагаемый к свидетельству, выполняется в аксонометрическом изображении в границах присоединения к оборудованию или запорной арматуре, без масштаба. Он должен содержать нумерацию элементов трубопровода и нумерацию сварных соединений раздельно обозначают сварные соединения, выполняемые при монтаже и на предприятии - изготовителе. Для трубопроводов, подлежащих изоляции или прокладываемых в непроходных каналах, указывается расстояние между сварными соединениями. Нумерация сварных соединений на исполнительном чертеже и на всех формах, входящих в состав "Свидетельства о монтаже", должна быть единой. К исполнительному чертежу прикладывается спецификация по форме 1 Приложения 2 на детали и изделия, применяемые при изготовлении и монтаже трубопровода, с указанием НТД по каждой позиции. Перечни скрытых работ при монтаже технологических трубопроводов согласно СНиП 1. Освидетельствование скрытых работ в случаях, когда последующие работы должны начинаться после перерыва, необходимо производить перед началом последующих работ. Опись сопроводительных документов предприятия - изготовителя сборочных единиц, изделий и материалов, применяемых при монтаже трубопровода и входящих в состав "Свидетельства о монтаже", приводится по форме, согласованной с владельцем трубопровода. В случае многократного применения одним предприятием изделий и материалов, применяемых при монтаже трубопровода, допускается по описи объединять документы, удостоверяющие их качество сертификаты, паспорта и т. Комплектовать "Свидетельство о монтаже" участков трубопроводов следует на технологический блок или технологический узел, указанный в рабочей документации. Администрация предприятия - владельца трубопроводов обязана содержать их в соответствии с требованиями настоящих Правил, а также других действующих межотраслевых и ведомственных норм и правил, обеспечивая безопасность обслуживания и надежность работы. Эксплуатация, надзор, ревизия и ремонт трубопроводов должны производиться в соответствии с инструкцией, разработанной на основе настоящих Правил. Лица, осуществляющие на предприятии надзор за трубопроводами, а также лица, ответственные за исправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопроводов, должны назначаться приказом по предприятию из числа ИТР, имеющих соответствующую квалификацию и практический опыт работы, прошедших аттестацию в соответствии с "Положением о порядке проверки знаний правил, норм и инструкций по безопасности у руководящих работников и специалистов предприятий, организаций и объектов, подконтрольных Госгортехнадзору России". Количество ответственных лиц для осуществления надзора должно определяться исходя из расчета времени, необходимого для своевременного и качественного выполнения обязанностей, возложенных на указанных лиц должностным положением. По каждой установке цеху, производству лицом, ответственным за безопасную эксплуатацию трубопроводов, должен быть составлен перечень трубопроводов, выполненный в двух экземплярах: Паспорт на трубопровод должен храниться у лица, ответственного за безопасную эксплуатацию трубопроводов. Для трубопроводов, на которые не распространяются требования п. Технологические трубопроводы, работающие в водородсодержащих средах, необходимо периодически обследовать с целью оценки технического состояния в соответствии с действующими нормативно - техническими документами. Обслуживание технологических трубопроводов может быть поручено лицам, достигшим летнего возраста, обученным по программе, разработанной в соответствии с требованиями настоящих Правил и других НТД по трубопроводам, знающим их схему и прошедшим проверку знаний по правилам техники безопасности. Лицам, осуществляющим надзор за трубопроводами высокого давления, необходимо вести книгу учета периодических испытаний трубопровода. На трубопроводах из углеродистой и кремнемарганцовистой стали с рабочей температурой град. C и выше, а также трубопроводах из хромомолибденовой рабочая температура град. C и выше и из высоколегированной аустенитной стали рабочая температура град. C и выше должно осуществляться наблюдение за ростом остаточной деформации. Наблюдение, контрольные замеры и вырезки производятся в соответствии с инструкцией, разработанной владельцем трубопровода на основании "Типовой инструкции по контролю и продлению срока службы металла основных элементов котлов, турбин и трубопроводов тепловых электростанций. В период эксплуатации трубопроводов одной из основных обязанностей обслуживающего персонала является постоянное и тщательное наблюдение за состоянием наружной поверхности трубопроводов и их деталей сварных швов, фланцевых соединений, включая крепеж, арматуру , антикоррозионной защиты и изоляции, дренажных устройств, компенсаторов, опорных конструкций и т. Результаты осмотров должны фиксироваться в вахтенном журнале не реже одного раза в смену. Надзор за правильной эксплуатацией трубопроводов ежедневно осуществляет лицо, ответственное за безопасную эксплуатацию трубопроводов, периодически - служба технического надзора совместно с руководством цеха и лицом, ответственным за безопасную эксплуатацию трубопроводов, не реже одного раза в год. Результаты периодического обследования трубопроводов оформляются актом, один экземпляр которого передают начальнику цеха - владельца трубопровода. Трубопроводы, подверженные вибрации, а также фундаменты под опорами и эстакадами для этих трубопроводов в период эксплуатации должны тщательно осматриваться с применением приборного контроля за амплитудой и частотой вибрации службой технического надзора совместно с администрацией цеха производства и лицом, ответственным за безопасную эксплуатацию трубопроводов. Сроки осмотров в зависимости от конкретных условий и состояния трубопроводов устанавливаются технической администрацией предприятия, но не реже одного раза в 3 месяца. Максимально допустимая амплитуда вибрации технологических трубопроводов составляет 0,2 мм при частоте вибрации не более 40 Гц. Наружный осмотр трубопроводов, проложенных открытым способом, при периодических обследованиях можно производить без снятия изоляции. Однако, если состояние стенок или сварных швов трубопроводов вызывает сомнение, то по указанию лица, осуществляющего надзор за эксплуатацией трубопроводов, должно быть проведено частичное или полное удаление изоляции. Наружный осмотр трубопроводов, уложенных в непроходных каналах или в земле, должен производиться путем вскрытия на отдельных участках длиной не менее 2 м. Число участков, в зависимости от условий эксплуатации, устанавливается лицом, ответственным за безопасную эксплуатацию. Если при наружном осмотре обнаружены неплотности разъемных соединений, давление в трубопроводе должно быть снижено до атмосферного, температура горячих трубопроводов - до плюс 60 град. C, а дефекты устранены с соблюдением необходимых мер по технике безопасности. При обнаружении дефектов, устранение которых связано с огневыми работами, трубопровод должен быть остановлен, подготовлен к проведению ремонтных работ в соответствии с действующими инструкциями и дефекты устранены. За своевременное устранение дефектов отвечает лицо, ответственное за безопасную эксплуатацию трубопроводов. Основным методом контроля за надежной и безопасной эксплуатацией технологических трубопроводов является периодическая ревизия, которая проводится службой технического надзора совместно с механиками, начальниками установок производств. Результаты ревизии служат основанием для оценки состояния трубопровода и возможности его дальнейшей эксплуатации. Как правило, ревизия трубопроводов должна быть приурочена к планово - предупредительному ремонту отдельных агрегатов, установок или цехов. Сроки должны обеспечивать безопасную, безаварийную эксплуатацию трубопровода в период между ревизиями и не должны быть реже указанных в табл. Сроки выборочной ревизии устанавливаются администрацией предприятия в зависимости от условий эксплуатации, но не реже одного раза в 4 года. Первая выборочная ревизия трубопроводов, транспортирующих неагрессивные или малоагрессивные среды, должна производиться не позднее чем через 2 года после ввода трубопровода в эксплуатацию. Отсрочка в проведении ревизии трубопроводов при производственной необходимости определяется администрацией предприятия с учетом результатов предыдущей ревизии и технического состояния трубопроводов, обеспечивающего их дальнейшую надежную эксплуатацию, и оформляется письменным разрешением на срок не более одного года. При проведении ревизии особое внимание следует уделять участкам, работающим в особо сложных условиях, где наиболее вероятен максимальный износ трубопровода вследствие коррозии, эрозии, вибрации и других причин. К таким относятся участки, где изменяется направление потока колена, тройники, врезки, дренажные устройства, а также участки трубопроводов перед арматурой и после нее и где возможно скопление влаги, веществ, вызывающих коррозию тупиковые и временно неработающие участки. Приступать к ревизии следует только после выполнения необходимых подготовительных работ, предусмотренных действующими инструкциями по организации и безопасному производству ремонтных работ. Количество участков для проведения толщинометрии и число точек замера для каждого участка определяет лицо, осуществляющее надзор за эксплуатацией трубопроводов, совместно с лицом, отвечающим за безопасную эксплуатацию трубопроводов. Толщину стенок измеряют на участках, работающих в наиболее сложных условиях коленах, тройниках, врезках, местах сужения трубопровода, перед арматурой и после нее, местах скопления влаги и продуктов, вызывающих коррозию, застойных зонах, дренажах , а также на прямых участках внутриустановочных, внутрицеховых и межцеховых трубопроводов. При этом на прямых участках внутриустановочных трубопроводов длиной 20 м и менее и межцеховых трубопроводов длиной м и менее должен быть выполнен замер толщины стенки не менее чем в трех местах. Во всех случаях контроль толщины стенки в каждом месте должен производиться в 3 - 4 точках по периметру, а на отводах - не менее чем в 4 - 6 точках по выпуклой и вогнутой частям. Следует обеспечить правильность и точность выполнения замеров, исключить влияние на них инородных тел заусенцев, кокса, продуктов коррозии и т. Ревизию постоянно действующих участков факельных линий, не имеющих байпасов, проводят без их отключения путем измерения толщины стенки ультразвуковыми толщиномерами и обмыливанием фланцевых соединений. Вопрос о частичном или полном удалении изоляции при ревизии трубопроводов решает лицо, осуществляющее надзор за эксплуатацией трубопроводов. На трубопроводах, выполненных из сталей аустенитного класса 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т и т. Толщину стенки воротника фланца можно контролировать также с помощью контрольных засверловок. Число фланцев, подвергаемых ревизии, устанавливает лицо, осуществляющее надзор за эксплуатацией трубопроводов, в зависимости от условий эксплуатации;. При этом следует выбирать участок, эксплуатируемый в наиболее неблагоприятных условиях где возможна коррозия и эрозия, гидравлические удары, вибрация, изменение направления потока, застойные зоны. Демонтаж участка трубопровода при наличии разъемных соединений проводится путем их разборки, а на цельносварном трубопроводе этот участок вырезают. Во время осмотра проверяют, нет ли коррозии, трещин, уменьшения толщины стенки труб и деталей трубопроводов;. Число стыков, подлежащих проверке, определяет лицо, осуществляющее надзор за эксплуатацией трубопроводов;. Механические свойства металла следует проверять также и в случаях, если коррозионное действие среды может вызвать их изменение. Вопрос о механических испытаниях решает служба технического надзора предприятия;. При неудовлетворительных результатах ревизии необходимо определить границу дефектного участка трубопровода осмотреть внутреннюю поверхность, измерить толщину и т. Под агрегатом понимается группа аппаратов и машин, соединенных обвязочными трубопроводами и предназначенных для осуществления определенной части технологического процесса например, агрегат газоразделения, компрессорный агрегат и т. Выбор участков для ревизии производится лицом, ответственным за исправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопроводов, совместно со службой технического надзора. При выборе следует намечать участки, работающие в наиболее тяжелых условиях, где вероятней всего происходит износ вследствие коррозии, эрозии, вибрации и других причин. При выборе участка должны приниматься во внимание результаты предшествующего наружного осмотра и предшествующих ревизий. Способ проверки определяется службой технического надзора;. Результаты ревизии считаются удовлетворительными, если обнаруженные отклонения находятся в допустимых пределах. При неудовлетворительных результатах ревизии должны быть проверены еще два аналогичных участка, из которых один должен быть продолжением ревизуемого участка, а второй - аналогичным ревизуемому участку. Если при ревизии трубопровода высокого давления будет обнаружено, что первоначальная толщина уменьшилась под воздействием коррозии или эрозии, возможность работы должна быть подтверждена расчетом на прочность. Генеральная выборочная ревизия трубопроводов высокого давления должна также производиться периодически в следующие сроки:. C, - через 24 года, при температуре среды свыше град. C, - через 8 лет;. C, - через 15 лет, при температуре среды свыше град. C, - через 6 лет;. C, - через 10 лет, трубопроводы, предназначенные для транспортирования окиси углерода при температуре свыше град. C, - через 10 лет, при температуре среды свыше град. C, - через 3 года;. C, - через 18 лет;. C, - через 4 года. Генеральная выборочная ревизия трубопроводов, предназначенных для транспортирования других жидких и газообразных сред и других производств, должна также производиться:. При неудовлетворительных результатах генеральной выборочной ревизии администрация предприятия назначает полную ревизию трубопровода. При полной ревизии разбирается весь трубопровод полностью, проверяется состояние труб и деталей, а также арматуры, установленной на трубопроводе. Сроки и обязательность полной ревизии трубопроводов настоящими Правилами не регламентируются и определяются органами и лицами, осуществляющими надзор, или администрацией предприятия, если необходимость в ней подтверждается результатами генеральной выборочной ревизии. Все трубопроводы и их участки, подвергавшиеся в процессе ревизии разборке, резке и сварке, после сборки подлежат испытанию на прочность и плотность. При этом вновь устанавливаемые арматура или элемент трубопровода должны быть предварительно испытаны на прочность пробным давлением. После проведения ревизии составляются акты, к которым прикладываются все протоколы и заключения о проведенных исследованиях. Результаты ревизии заносятся в паспорт трубопровода. Акты и остальные документы прикладываются к паспорту. После истечения проектного срока службы трубопровод должен быть подвергнут комплексному обследованию с целью установления возможности и срока дальнейшей эксплуатации в соответствии с требованиями настоящих Правил и действующей отраслевой НТД. Арматура технологических трубопроводов - наиболее ответственный элемент коммуникаций, поэтому на предприятиях должны быть приняты необходимые меры по организации постоянного и тщательного надзора за исправностью арматуры, а также за своевременным и высококачественным проведением ревизии и ремонта. При применении арматуры с сальниками особое внимание следует обращать на набивочный материал - качество, размеры, правильность укладки в сальниковую коробку. Асбестовая набивка, пропитанная жировым составом и прографиченная, может быть использована для рабочих температур не выше град. C, так как при более высоком нагреве жировые вещества вытекают и плотность сальника быстро снижается. Для температур выше град. При этом каждое кольцо должно быть пересыпано слоем сухого чистого графита толщиной не менее 1 мм. Для высоких температур рекомендуется применение специальных набивок, в частности асбометаллических, пропитанных особыми составами, стойкими к разрушению и вытеканию под влиянием транспортируемой среды и высокой температуры. C применение специальных набивок согласно п. Сальниковая набивка арматуры должна быть изготовлена из плетеного шнура квадратного сечения со стороной, равной ширине сальниковой камеры. Из такого шнура на оправке должны быть нарезаны заготовки колец со скошенными под углом 45 град. Кольца набивки следует укладывать в сальниковую коробку вразбежку линий разреза с уплотнением каждого кольца. Для обеспечения плотности сальникового уплотнения необходимо следить за чистотой поверхности шпинделя и штока. Прокладочный материал для уплотнения соединения крышки с корпусом арматуры следует выбирать с учетом химического воздействия на него транспортируемой среды, а также в зависимости от давления и температуры согласно п. Ход шпинделя в задвижках и вентилях должен быть плавный, а затвор при закрывании или открывании арматуры должен перемещаться без заедания. Предохранительные клапаны необходимо обслуживать в соответствии с отраслевыми инструкциями и указаниями завода - изготовителя. Для создания плотности запорную арматуру следует закрывать с нормальным усилием. Не допускается применять добавочные рычаги при открывании и закрывании арматуры. Ревизию и ремонт трубопроводной арматуры, в том числе и обратных клапанов, а также приводных устройств арматуры электро-, пневмо-, гидропривод, механический привод , как правило, производят в период ревизии трубопровода. Ревизию и ремонт арматуры следует производить в специализированных мастерских или на ремонтных участках. В отдельных случаях по усмотрению технического надзора допускается ревизия арматуры путем ее разборки и осмотра непосредственно на месте установки приварная арматура, крупногабаритная, труднодоступная и т. При ревизии арматуры, в том числе и обратных клапанов, должны быть выполнены следующие работы:. При планировании ревизии и ремонта арматуры следует в первую очередь проводить ревизию и ремонт арматуры, работающей в наиболее сложных условиях, при этом соблюдать принцип чередования. Результаты ремонта и испытания арматуры оформляются актом. В случаях, когда характер и закономерность коррозионного износа трубопровода не могут быть установлены методами контроля, используемыми при ревизии, для своевременной сигнализации о приближении толщины стенки к отбраковочному размеру допускается выполнять контрольные засверловки. Необходимость в контрольных засверловках определяется службой технического надзора предприятия для каждого конкретного случая с учетом ограничений, изложенных в п. В этих случаях должен быть усилен контроль за состоянием толщины стенок трубопровода путем замера ультразвуковым толщиномером или с помощью сквозной засверловки. При засверловке контрольных отверстий следует пользоваться сверлом диаметром 2,5 - 5 мм, заправленным под острым углом, чтобы предотвратить большие утечки продукта в случае пропуска контрольных засверловок. Отверстия, при контрольных засверловках, следует располагать в местах поворотов, сужений, врезок, застойных зонах, а также в тройниках, дренажных отводах, перед запорной арматурой и после нее и т. Отверстия контрольных засверловок на отводах и полуотводах должны быть расположены преимущественно по наружному радиусу гиба из расчета одно отверстие на 0,2 м длины, но не менее одного отверстия на отвод или секцию сварного отвода. Пропуск контрольного отверстия на трубопроводе свидетельствует о приближении толщины стенки к отбраковочному размеру, поэтому такой трубопровод необходимо подвергнуть внеочередной ревизии. Надежность трубопроводов проверяется путем периодических испытаний на прочность и плотность согласно требованиям раздела 8 настоящих Правил. При проведении испытания на прочность и плотность допускается применение акустикоэмиссионного контроля. Периодичность испытания трубопроводов на прочность и плотность приурочивают к времени проведения ревизии трубопровода. Испытательное давление и порядок проведения испытания должны соответствовать требованиям раздела 8 настоящих Правил. Периодические испытания трубопроводов проводятся под руководством лица, ответственного за безопасную эксплуатацию, и оформляются актом Приложение 8. Лица, ответственные за безопасную эксплуатацию трубопроводов, на основании акта вносят соответствующую запись в паспорт и указывают срок очередного испытания, а для трубопроводов, на которые паспорт не составляется, запись делается в эксплуатационном журнале. Трубы, детали трубопроводов, арматура, в том числе литая корпуса задвижек, вентили, клапаны и т. В порядке исключения отступление от установленных норм допускается в отдельных случаях по согласованию с Госгортехнадзором России при наличии положительного заключения проектной или специализированной организации, имеющей лицензию Госгортехнадзора России. Отбраковочная толщина стенки элементов трубопровода должна указываться в проектной документации. Трубы и детали трубопроводов отбраковываются, если:. Линзы и прокладки овального сечения отбраковываются при наличии трещин, забоин, сколов, смятин уплотнительных поверхностей, деформации. На технологические трубопроводы ведется следующая техническая документация Приложения 3 - 10 к настоящим Правилам:. Первичные документы, в том числе журнал сварочных работ на ремонт трубопроводов Приложение 4а , подтверждающие качество примененных при ремонте материалов и качество сварных стыков, хранятся в организации, выполнившей работу, и предъявляются для проверки по требованию службы технического надзора;. Эксплуатационный журнал трубопроводов ведется для трубопроводов, на которые не составляются паспорта. Указанная техническая документация вместе с паспортом хранится у лица, ответственного за безопасную эксплуатацию трубопровода. Формы технической документации являются рекомендуемыми. В зависимости от структуры и состава предприятия допускается вносить изменения при условии сохранения основного содержания. На подземные трубопроводы распространяются все положения настоящих Правил, касающиеся классификации трубопроводов, выбора типов и материалов труб, деталей технологических трубопроводов и арматуры, эксплуатации, ревизии, сроков ее проведения, отбраковки, ремонта, испытания, ведения технологической документации и т. Для ревизии подземных трубопроводов производят вскрытие и выемку грунта на отдельных участках длиной не менее 2 м каждый с последующим снятием изоляции, осмотром антикоррозионной и протекторной защиты, осмотром трубопровода, измерением толщины стенок, а при необходимости, по усмотрению представителей технического надзора, с вырезкой отдельных участков. Число участков, подлежащих вскрытию для ревизии, в зависимости от условий эксплуатации трубопровода устанавливает технадзор предприятия исходя из следующих условий:. При проведении ремонтно - монтажных работ на подземных трубопроводах должен быть установлен тщательный контроль за выполнением требований проекта в отношении компенсации температурных деформаций, качества применяемых материалов, сварных швов, антикоррозионного покрытия и своевременного составления всей необходимой документации по этапам проводимых работ в соответствии с действующими СНиП, настоящими Правилами и другими нормативными документами. Стальные подземные технологические трубопроводы должны быть защищены от почвенной коррозии и коррозии блуждающими токами в соответствии с действующими НТД и требованиями настоящих Правил. Эксплуатация подземных трубопроводов должна производиться при параметрах, предусмотренных проектом. Все изменения следует согласовывать в установленном порядке. Во избежание резких температурных перепадов при перекачке продуктов следует плавно прогревать трубопровод. Ремонтно - монтажные работы на трубопроводах производятся после их подготовки в соответствии с действующими инструкциями по организации и безопасному производству ремонтных работ. Переустройство трубопроводов при реконструкции и внесении изменений в проект можно производить только по рабочим чертежам. Ремонт трубопроводов выполняется на основании актов ревизии и отбраковки с приложением выкопировки из схем трубопроводов. Материалы, применяемые при выполнении ремонтно - монтажных работ, объем и методы их контроля должны отвечать требованиям настоящих Правил. Элементы трубопроводов, не имеющие сертификатов или паспортов, можно применять только для трубопроводов II категории и ниже при условии проверки и испытания в соответствии с государственными стандартами, нормалями и техническими условиями. Трубы, фланцы и фасонные детали трубопроводов из легированных сталей, независимо от наличия сертификата и заводской маркировки Pу, Dу, марка стали , можно применять для трубопроводов только после проверки марки стали химический анализ, стилоскопирование и т. Арматуру, не имеющую паспорта и маркировки, можно использовать для трубопроводов IV и V категорий только после ее ревизии и испытания. Все детали перед ремонтно - монтажными работами должны быть осмотрены. Поверхности труб, фасонных деталей, фланцев, прокладок, корпусов и крышек арматуры не должны иметь трещин, раковин, плен, заусенцев и других дефектов, снижающих их прочность и работоспособность. Толщину стенки труб и фасонных деталей следует проверять замером на обоих концах в четырех точках. Наружный диаметр, овальность и толщина стенки должны соответствовать требованиям государственных стандартов, нормалей и технических условий. На поверхности резьбы крепежных деталей не должно быть следов коррозии, вмятин, надрывов и других дефектов, снижающих их прочность. Арматуру, предназначенную для установки на трубопроводах высокого давления и I категории, а также всю арматуру независимо от категории трубопровода с просроченным гарантийным сроком перед установкой необходимо подвергнуть гидравлическому испытанию на прочность и плотность в соответствии с ГОСТ При выполнении ремонтно - монтажных работ следует руководствоваться требованиями настоящих Правил. Разметка труб и деталей производится способами, не нарушающими качества последних и обеспечивающими четкое нанесение на заготовках осевых линий, размеров и форм, необходимых при изготовлении деталей и сборке их в узлы. Резку труб можно производить газопламенным, плазменным и механическим способами. Способ резки выбирают в зависимости от марки стали, размеров труб и способа соединения с соблюдением требования, чтобы конец трубы после резки был чистым, без внешних и внутренних заусенцев и грата. Предпочтение следует отдавать резке труб механическим способом, особенно труб из легированной стали. При резке труб на каждый вновь образованный конец должна переноситься маркировка завода - изготовителя. Контроль качества сварных соединений должен производиться в соответствии с требованиями настоящих Правил и действующих НТД. Перед сборкой фланцевых соединений уплотнительные поверхности труб, арматуры, деталей трубопроводов, а также металлические прокладки и линзы должны промываться керосином и насухо протираться. Торцы труб, соединяемых на фланцах муфтах , должны быть параллельными. Гибку труб при изготовлении трубопроводов применяют в тех случаях, когда отсутствуют стандартные крутоизогнутые отводы, а также в случаях, когда по проекту требуется радиус гиба более 1,5 Dу. При изготовлении гибов следует руководствоваться требованиями НТД, технических условий и технологией, обеспечивающей надежное качество изделий. Не разрешается вварка штуцеров, бобышек, дренажей в сварные швы, в гнутые и штампованные детали трубопровода, изготовленные любым способом. В порядке исключения в гнутые и штампованные детали может быть вварен один штуцер с внутренним диаметром не более 25 мм, если эта вварка предусмотрена проектом. Допускается вварка штуцеров в отбортованные заглушки, при этом ось штуцера должна совпадать с осью трубопровода, а его условный проход должен быть не более половины условного диаметра заглушки. При сопряжении двух труб, труб с деталями, деталей между собой угловые отклонения излом осей не должны превышать размеров, указанных в п. При подкатке должен обеспечиваться плавный переход под углом не более 15 град. При сборке фланцев под сварку с различными деталями патрубками, фасонными частями, бесфланцевой арматурой, компенсаторами и т. При сборке фланцевых соединений труб, деталей трубопроводов и арматуры необходимо обеспечивать соосность уплотнительных поверхностей фланцев см. При сборке фланцев с трубами и деталями следует симметрично располагать отверстия под болты и шпильки относительно оси фланцевого соединения. Смещение отверстий двух смежных фланцев не должно превышать половины разности номинальных диаметров отверстия и устанавливаемого болта или шпильки.
Схема элантра 4
Стихи про двух дочек короткие и красивые
Схема предложения из 3 слов
Сколько стоит киа рио 2015 года
Программа утилизации крым
Словарь осетинского языка с переводом
Для новорождённых своими руками
Сонник война начинается
Какой фундамент лучше для дома
Сколько стоит либридерм в аптеке
Где сейчас ксения
Сонник сметана к чему сниться
Футбол узбекистан 1 дивизион турнирная таблица
Образец строительной сметы на ремонт квартиры
Как пройти собеседование бухгалтеру