Дипломная работа - Технология ремонта и эксплуатации задвижек - файл n1.doc
РД 153-34.1-39.603-99 «Руководство по ремонту арматуры высоких параметров»
Разновидности задвижек и их использование
С помощью трубопроводной арматуры на ТЭС осуществляется управление всеми тепловыми процессами, поэтому арматура является важным и ответственным элементом оборудования ТЭС. Выход из строя арматуры может повлечь за собой необходимость прекращения работы ТЭС или ее отдельных систем, в связи с этим надежность работы арматуры во многом определяет надежность работы ТЭС. К особо важным требованиям к арматуре относятся: Необходимо учитывать особенности различных конструкций, их эксплуатационные свойства, способ управления и уровень надежности. На ТЭС используется серийно выпускаемая энергетическая и общепромышленная арматура, обслуживающая турбоустановки, системы хим. Трубопроводной арматурой называется группа устройств, устанавливаемых на трубопроводах и емкостях для управления потоками движением рабочих сред; отдельные устройства также называются арматурой. Арматура подразделяется на управляемую и действующую автоматически. Управление арматурой производится вручную или с помощью привода, действующего от постороннего источника энергии электрического, пневматического, гидравлического. Автоматически действующая арматура обратные и предохранительные клапаны, конденсатоотводчики, регуляторы давления, отключающие устройства и др. Арматура с ручным управлением может иметь редуктор зубчатый или червячный для уменьшения усилия на маховике. Привод ручной и механический устанавливают непосредственно на арматуре местный привод или отдельно от нее дистанционный привод. По функциональному назначению арматура, применяемая на ТЭС, делится на следующие основные виды: Запорная арматура предназначена для полного перекрытия потока среды. К запорной относят и пробно-спускную, или контрольно-спускную, арматуру, используемую для проверки уровня жидкой среды в емкостях, отбора проб, выпуска воздуха из верхних полостей, дренажа и т. Запорная арматура является арматурой двухпозиционного действия. Регулирующая арматура служит для регулирования параметров рабочей среды температуры, давления и т. В состав регулирующей арматуры входят: Регулирующие клапаны предназначены для пропорционального аналогового регулирования расхода среды и управляются от постороннего источника энергии. Регулирующие вентили служат для регулирования расхода среды и управляются вручную. Они относятся к автоматически действующей арматуре, не требующей применения посторонних источников энергии. Распределительная арматура предназначена для распределения потока рабочей среды по определенным направлениям. Предохранительная арматура служит для предотвращения аварийного повышения давления в обслуживаемой системе путем автоматического выпуска избыточного количества среды. К предохранительной арматуре относятся предохранительные клапаны, импульсные предохранительные и мембранные разрывные устройства. Защитная арматура предназначена для защиты оборудования от аварийных изменений параметра среды давления, направления потока путем отключения обслуживаемой линии или участка. К защитной арматуре относятся быстродействующие отсечные клапаны, задвижки и краны, а также обратные клапаны и отключающие устройства. Отсечной клапан — быстродействующий запорный клапан. Обратный клапан автоматически предотвращает обратный поток среды. Обратные клапаны бывают подъемными и поворотными. Невозвратно-запорный клапан — обратный клапан, имеющий устройство для принудительного открытия и закрытия. Различие между предохранительной и защитной арматурой заключается в том, что при возникновении аварийного значения параметра среды предохранительная арматура открывается для выпуска среды, а защитная закрывается, отсекая защищаемый участок от остальной части трубопровода. Фазоразделительная арматура служит для автоматического разделения различных фаз рабочей среды воды и пара. На энергетических установках применяются конденсатоотводчики, предназначенные для автоматического вывода конденсата из системы, образующегося, например, при прогреве трубопровода. Поплавковый конденсатоотводчик имеет запорный орган, управляемый с помощью поплавка; термостатический — с помощью термостата, термодинамический управляется силами, действующими на запорный диск, возникающими под действием аэродинамического эффекта и термодинамических свойств среды. Управление потоком среды в арматуре осуществляется с помощью рабочего — запорного или регулирующего органа, состоящего из затвора и седла. Затвор представляет собой деталь или конструктивно объединенную группу деталей, перемещающуюся или поворачивающуюся с помощью шпинделя или штока относительно седла корпуса. По способу перекрытия потока среды запорная арматура подразделяется на следующие типы: Задвижка — затвор диск перемещается возвратно-поступательно перпендикулярно направлению движения среды. Клапан — затвор тарелка перемещается возвратно-поступательно вдоль или параллельно направлению движения среды. Кран — затвор, имеющий форму тела вращения конус, цилиндр, шар , поворачивается вокруг собственной оси. Заслонка — затвор, имеющий форму диска, поворачивается вокруг оси, лежащей в плоскости затвора или параллельной ей. По конструктивному исполнению типы арматуры могут иметь следующие основные разновидности: Задвижка клиновая с цельным, составным или упругим клином — имеет затвор, уплотнительные поверхности которого расположены под углом друг к другу. Задвижка параллельная шиберная однодисковая или двухдисковая — имеет затвор, уплотнительные поверхности которого расположены параллельно друг к другу. Задвижка с выдвижным шпинделем или штоком — имеет шпиндель или шток, совершающий поступательное или вращательно-поступательное движение. Задвижка с невыдвижным шпинделем — имеет шпиндель, совершающий только вращательное движение при возвратно-поступательном движении затвора. В зависимости от способа присоединения к трубопроводу арматура подразделяется на фланцевую и с патрубками под приварку к трубопроводу. По способу герметизации подвижного соединения шпинделя с крышкой относительно внешней среды различают сальниковую, сильфонную и мембранную арматуру. По конструкции корпуса арматура подразделяется на проходную и угловую. По материалу корпусных деталей арматура подразделяется на стальную, чугунную, из цветных металлов и из неметаллических материалов. Выделяют арматуру из чугуна с защитным коррозионно-стойким покрытием пластмассой, эмалью. На основных линиях ТЭС используется стальная арматура из углеродистой, легированной или коррозионно-стойкой стали. Основные параметры арматуры можно разделить на эксплуатационные и конструкционно-монтажные. К эксплуатационным относятся энергетические параметры давление, температура , пропускная способность, коррозионная стойкость, тип привода, необходимый крутящий момент для управления арматурой, время срабатывания и пр. К конструкционно-монтажным параметрам относятся: Арматура с завода-изготовителя доставляется на место монтажа с заглушенными патрубками. Погрузка, транспортировка и выгрузка арматуры должны производиться с соблюдением мер предосторожности, гарантирующих изделие от поломок и повреждений. Строповка должна производиться только за корпус, не допускается строповка арматуры за штурвалы, сельники, рычаги и т. Трубопроводная арматура некомплектная или неисправная, а также с истекшим сроком действия гарантии завода-изготовителя может быть принята в монтаж после ее доукомплектования, ревизии, исправления и испытания заказчиком, включая цапковую арматуру с присоединительными деталями-ниппелями. Арматура без отверстий для болтов шпилек во фланцах не может быть принята в монтаж. Арматура должна храниться в местах, предотвращающих от коррозии, механических повреждений, попадания влаги и грязи. Срок хранения арматуры не более 2 лет со дня отгрузки с завода. При более длительном хранении по истечении указанного срока арматура должна быть переконсервирована. При соблюдении правил хранения и транспортирования, наличии заглушек и отсутствии внешних повреждений арматура может устанавливаться в трубопровод без ревизии. Перед установкой арматуры в трубопровод при закрытой проточной части производятся снятие заглушек, расконсервация и очистка внутренних полостей клапана от возможного загрязнения. Присоединение арматуры к трубопроводу осуществляется посредством сварки. При сварке необходимо исключить попадание грата и шлака во внутренние полости арматуры и в примыкающий к ней трубопровод. Наиболее рационально монтаж арматуры производить методом блочной сборки на заводах, базах монтажных трестов или непосредственно на монтажных участках. Проектные организации Министерства энергетики и электрификации СССР, разрабатывая типовые проекты электростанций, предусматривают возможность заводской поставки комплектных блоков станционных трубопроводов, включающих в свой состав арматуру, приводы к ней, фланцы. Блок имеет массу 15,5 т без изоляции. Технические условия на поставку таких блоков предусматривают испытание их в сборе с трубопроводами и арматурой гидравлическим давлением с последующими промывками, очисткой и пассивацией внутренних поверхностей. При сборке в блок крупной арматуры с горизонтальным расположением шпинделя последний следует опирать на инвентарные перёдвижные козлы, а корпус арматуры устанавливать на специальное опорное приспособление. При установке арматуры в трубопровод особое внимание обращать на правильное ее использование: Отличить паровую арматуру от водяной можно по выбитой на корпусе маркировке, в которой помещены следующие данные: Использовать запорную арматуру в качестве регулирующей или дросселирующей не разрешается. Приварную бесфланцевую арматуру стыковать с трубами так же, как соответствующие трубы. После установки арматуры и прихватки стыков электросваркой приоткрыть арматуру для вентиляции трубопровода в процессе сварки и оставить в таком положении до окончания монтажа, промывки или продувки трубопроводов. При сварке арматуры установить ее в трубопроводе и прахватить в нескольких местах, после чего произвести окончательную приварку. Во время приварки задвижек немного ослабить плотность закрытия затвора за счет некоторого подъема шпинделя для предотвращения заклинивания затвора при нагреве корпуса. После окончания приварки затвор оставить закрытым. Арматура устанавливается в местах, позволяющих производить их обслуживание, ремонт, а также разборку и сборку без вырезки из трубопровода. Ручной привод арматуры следует располагать на высоте не более 1,8 м, а при частом использовании арматуры — на высоте не более 1,6 м от пола помещения или обслуживающей площадки. При приемке арматуры из монтажа проверяются: Перед монтажом с вентилей снимают транспортные заглушки, установленные на патрубках. Запорные вентили, как правило, могут устанавливаться в любом рабочем положении. Для обеспечения гарантированного герметичного перекрывания трубопровода устанавливают последовательно два запорных вентиля или две задвижки. В таком случае рекомендуется устанавливать вентили с разворотом. Такая компоновка позволяет сократить монтажную длину комплекта и обеспечивает возможность размещения достаточно больших маховиков, создает удобства при управлении вентилями и возможность приложения достаточного усилия при закрывании или открывании арматуры. К монтажу допускаются вентили, прошедшие входной контроль. После завершения монтажных работ проверяется подвижность шпинделя двукратным перемещением его на всю длину хода вращением маховика. Корпус, бугель, шпиндель и тарелка изготовляются из углеродистой стали, а уплотнительные поверхности затвора из нержавеющей стали. Открытие вентиля производится до упора тарелки в кольцо сальника, а закрытие — с усилием, не превышающим 38 кгс-см. При заеданиях или чрезмерно больших усилиях на маховике должны быть проверены ходовая резьба и поверхность шпинделя под сальник на отсутствие забоин, коррозии и других дефектов. Вентили с электроприводом проверяются на безотказную работу электропривода. Концы трубопровода, между которыми устанавливается вентиль, должны быть закреплены на опорах так, чтобы усилие от веса или прогиба трубопровода не передавалось на арматуру. Трубопровод должен иметь тепловой компенсатор. В тех случаях, где это предусмотрено технической документацией, должно быть обязательно дополнительное крепление вентилей, причем за те места, которые указаны на чертеже. На ТЭС устанавливается большое число запорных вентилей малого диаметра в связи с требованиями, предусмотренными правилами для опорожнения или продувки трубопроводов. В нижних точках каждого отключаемого задвижками участка трубопровода должны предусматриваться спускные штуцеры, которые снабжены запорной арматурой, для опорожнения или продувки трубопровода. Для отвода воздуха в верхних точках трубопроводов должны быть установлены воздушники. Трубопроводы или штуцеры для отвода воздуха из первого контура и его вспомогательных систем должны быть снабжены двумя вентилями — дроссельным и запорным. Допускается объединение штуцеров отвода воздуха в общий трубопровод после дроссельных вентилей с установкой на нем запорного вентиля. Все участки паропроводов, которые могут быть отключены запорными органами, для возможности прогрева и продувки их должны быть снабжены в концевых точках штуцером с вентилем, а при давлении свыше 2,2 МПа и на паропроводах, входящих в первый контур, независимо от давления — штуцером с двумя последовательно расположенными вентилями — запорным и дроссельным. Паропроводы, рассчитанные на условное давление 20 МПа и выше, должны обеспечиваться штуцерами с последовательно расположенными запорным и регулирующим вентилями и дроссельной шайбой. В случае прогрева участка паропровода в обоих направлениях продувка должна быть предусмотрена с обоих концов участка. Устройство дренажных линий трубопровода должно предусматривать возможность контроля за их работой во время прогрева трубопровода. Дренажные устройства используются как основные средства обеспечения безопасной работы при ремонте трубопровода. Прежде чем приступить к ремонту участка трубопровода, открываются все дренажные устройства, что обеспечивает отсутствие среды и давления в проверяемом участке. В случае недостаточно герметичного отключения участка дренажные устройства дают возможность определить поступление среды по ее стоку или по нагреву дренажного трубопровода, если среда имеет высокую температуру. На паропроводах низкого и среднего давления для отделения конденсата устанавливаются водоотделители, в которых конденсат вода отделяется от пара и направляется в конденсатоотводчик, а затем в дренажную систему. Водоотделители представляют собой устройства с резкими поворотами в проточной части, в которых в результате действия центробежной силы, силы тяжести и ударов частиц воды о стенки из пароводной смеси выделяется вода. На верхних точках участков трубопроводов для воды устанавливаются воздушники — запорные вентили малых диаметров прохода для выпуска воздуха и газов. Управление воздушником может осуществляться вручную — вращением маховика, с помощью -электропривода или при помощи электромагнитного привода электромагнитные вентили. К монтажу допускаются только изделия, качество которых не вызывает сомнений. Перед монтажом удаляются транспортные заглушки. Положение задвижек на трубопроводе должно строго соответствовать предусмотренному проектом, в котором необходимо учитывать особенности конструкции арматуры. Корпус задвижки, особенно задвижки большого диаметра прохода для малых давлений, не обладает значительной жесткостью и может деформироваться под действием внешних усилий и внутреннего давления. Чтобы не произошло чрезмерной деформации корпуса при монтаже без применения сварки , фланцевые задвижки монтируются в закрытом положении. Этим арматура предохраняется и от попадания грязи на уплотнительные кольца, и от возможности того, что клин при закрывании не дойдет до установленного положения. У задвижек на линии трубопровода устанавливаются тепловые компенсаторы, а концы трубопровода, между которыми устанавливается задвижка, должны иметь опоры, чтобы усилия от веса и изгиба трубопровода не передавались на арматуру. После окончания монтажа проверяется подвижность шпинделя путем двукратного подъема и опускания затвора на полный ход. Задвижки с электроприводом проверяются на управление с помощью электропривода и на срабатывание муфты ограничения крутящего момента. Проверяются также работа пульта управления и сигнализационных ламп. В задвижках БКЗ рис. Запорный орган задвижки выполнен в виде клинового затвора с двумя самоустанавливающимися тарелками и двумя седлами, вваренными в тело корпуса. Тарелки закреплены в обойме двумя тарелкодержателями и распираются специальным грибком. Обойма жестко связана со шпинделем и направляется ребрами корпуса. Шпиндель 5 соединен с обоймой и совершает поступательное движение при вращении втулки 7, установленной в верхней части крышки задвижки на двух упорных шарикоподшипниках. Соединение крышки с корпусом фланцевое, уплотняется паронитовой прокладкой. Управление задвижкой осуществляется маховиком, надетым на втулку шпинделя, либо через цилиндрический или конический редуктор. К валику приводной головки может быть присоединен посредством шарнира ручной дистанционный привод или колонковый электропривод. Открытие задвижек производится полностью до упора буртика шпинделя в крышку, а закрытие — крутящим моментом. После удаления транспортных заглушек, проверяется соответствие типа и размер регулирующего клапана данным проекта, его подготовленность к монтажу — подвижность штока, комплектность, наличие дополнительных блоков, которыми должен быть оснащен регулирующий клапан. Наиболее часто регулирующие клапаны устанавливаются на трубопроводе узлом управления вверх, но многие конструкции допускают установку в любом рабочем положении. Корпус и головка клапана изготовляются литьем из углеродистой стали, а направляющие кольца, золотник и валики — из нержавеющей стали. Регулирование количества и давления среды осуществляется путем соответствующего изменения открытия окон золотника при его поступательном перемещении. Золотник клапана двухседельный статически разгруженный. На шпинделе золотника укреплен рычаг для управления клапаном от сервопривода. В вентилях корпус и бугель изготовляются из углеродистой стали, а шпиндель и уплотнительные поверхности затвора — из нержавеющей стали. Направление подачи рабочей среды в регулирующих клапанах должно строго соответствовать стрелке на корпусе или указаниям в технической документации, так как в противном случае могут значительно изменяться гидравлическая пропускная характеристика и пропускная способность клапанов. В случае неправильной подачи среды к регуляторам они могут вообще потерять работоспособность. Перед монтажом с проходных фланцев осторожно снимают транспортные заглушки и уплотнительные поверхности фланцев очищают от консервационной смазки. Внутренние полости продувают сжатым воздухом. Регулирующую арматуру, как правило, следует монтировать преимущественно на участках трубопроводов с установившемся режимом, т. В качестве запорной арматуры регулирующую, как правило, использовать не рекомендуется, за исключением запорно-регулирующих вентилей. В случае необходимости герметичного отсечения системы со стороны входа следует устанавливать запорную арматуру. Чем меньшую долю составляет гидравлическое сопротивление трубопроводов от гидравлического сопротивления клапана, тем большая точность поддержания регулируемого параметра достигается клапаном. Концы трубопровода, между которыми устанавливается клапан, должны иметь опоры, чтобы усилие от веса или прогиба трубопровода не передавалось на болты фланцевого соединения клапана с трубопроводом. Трубопровод должен иметь тепловой компенсатор, исключающий передачу тепловых деформаций трубопроводов на арматуру. Клапаны Должны устанавливаться на местах, доступных Для осмотра, технического ухода и регулировки. По окончании основных монтажных работ полностью собранный регулирующий клапан должен быть приведен в рабочее состояние и проверен на легкость и плавность хода. Предохранительные клапаны, как правило, должны устанавливаться вертикально, узлом подрыва вверх, за исключением случаев, специально оговоренных в технической документации, возможно ближе к защищаемому ими объекту на прямом участке трубопровода. При этом максимально допустимое расстояние от места их размещения до защищаемого объекта определяется гидродинамическим расчетом. Особенно важно это выполнять на трубопроводах длиной более мм. Не допускается установка запорных органов между предохранительным клапаном и защищаемым им сосудом или трубопроводом. Допускается установка трехходового переключающего устройства между предохранительными клапанами и сосудами при условии, что в любом положении этого переключающего устройства один или оба предохранительных клапана будут соединены с сосудом, при этом каждый из предохранительных клапанов должен иметь пропускную способность, предусмотренную правилами. При установке на одном трубопрооводе нескольких предохранительных клапанов площадь поперечного сечения этого трубопровода должна быть не менее 1,25 суммарной площади сечения входных патрубков всех установленных на нем клапанов. Отбор рабочей среды на участках трубопровода от защищаемого объекта до предохранительного клапана не допускается. Клапаны прямого действия с дублирующим ручным подрывом должны устанавливаться в местах, где обеспечивается доступ к узлу ручного подрыва. На компенсаторах объема, барабанах-сепараторах и других сосудах первого контура должны устанавливаться только импульсно-предохранительные устройства. При этом импульсный клапан должен быть прямого действия диаметром не менее 15 мм и снабжен электромагнитным приводом на открывание и закрывание. В остальных случаях допускается применение предохранительных клапанов прямого действия диаметром не менее 20 мм. Главные предохранительные клапаны должны устанавливаться в строгом соответствии с указаниями в технической документации. При вертикальной установке отклонение оси клапана от вертикали допускается в переделах не более 0,3 мм на мм высоты клапана. Импульсные клапаны с электромагнитами должны устанавливаться на специальных каркасах, крепящихся к фундаментам. Шток импульсного клапана должен быть установлен вертикально в двух взаимно перпендикулярных плоскостях. Электромагниты устанавливаются на каркасе строго вертикально, при этом их оси должны находиться в одной плоскости с осью штока и рычага. Движение сердечников должно быть свободным. Рычаг с подвешенным грузом не должен иметь перекосов в вертикальной и горизонтальной плоскостях. Соединение сердечников магнитов с рычагом должно исключать перекосы при перемещении рычага включением магнитов. Перемещение сердечников электромагнитов должно быть плавным. Не допускается установка электромагнитов в местах, где он может подвергаться вибрации и толчкам. Параметры окружающего воздуха в зоне электромагнита по температуре и влажности не должны выходить за пределы, указанные в технической документации на импульсные клапаны. В случае превышения допускаемой температуры в зоне электромагнитов должен быть предусмотрен обдув, исключающий перегрев обмотки магнита. В электрическую схему управления импульсно-предохранительными устройствами входят электроконтактные манометры ЭКМ. Импульсы на ЭКМ должны отбираться непосредственно с того объекта, который предохраняет главный предохранительный клапан, при этом точки взятия импульса на ЭКМ и импульсный клапан должны быть выбраны таким образом, чтобы при срабатывании главного клапана возмущение среды не сказывалось на работе ЭКМ и импульсного клапана. Между трубопроводом и ЭКМ, как правило, устанавливается запорный вентиль, который в процессе работы должен быть открыт и опломбирован. Трубопроводы, соединяющие импульсный клапан с защищаемым объектом и с главным клапаном, должны быть минимальной длины и иметь минимальное гидравлическое сопротивление. Увеличение длины импульсных линий и их гидравлического сопротивления приводят к увеличению времени срабатывания ИПУ, а также повышению давления срабатывания вследствие потери давления в линии до импульсного клапана. В целях уменьшения времени срабатывания ИПУ все импульсные линии, а также поршневая полость главного клапана должны быть теплоизолированы, чтобы исключить процесс конденсации пара в поршневой полости главного клапана при срабатывании импульсного клапана. Серьезное внимание следует уделять монтажу главных клапанов. При срабатывании клапана в связи со значительной массой и высокими критическими скоростями истечения сбрасываемой среды возникают большие реактивные силы, действующие на клапан, поэтому корпус клапана необходимо надежно крепить к специальной опоре, которая должна воспринимать реактивные усилия при сбросе. При монтаже главного клапана запрещается подтяжка концов трубопроводов к патрубкам клапана. Концы трубопроводов должны быть зафиксированы, необходимо обеспечить их центрирование с патрубками клапана. Учитывая высокие требования по герметичности и незначительные контактные давления на затворах предохранительных клапанов, при сварке патрубков с трубопроводами должны приниматься все необходимые меры, исключающие попадание окалины и сварочного грата внутрь трубопровода и клапана. К выхлопной трубе, установленной за главным клапаном, также предъявляется целый ряд требований: Рабочая среда, сбрасываемая предохранительным клапаном, должна отводиться в безопасное место, выброс радиоактивной воды в атмосферу не допускается. Выхлопные трубы должны иметь достаточное сечение, не меньше сечения выхлопного патрубка клапана, и минимальное гидравлическое сопротивление. Гидравлическое сопротивление выхлопной трубы и постоянное противодавление за клапаном должны учитываться в расчете пропускной способности при выборе клапана. В местах установки главных клапанов необходимо предусматривать площадки для настройки, обслуживания и ремонта. Системы должны быть тщательно промыты и продуты после окончания монтажа, при этом золотники клапанов демонтируются. После тщательной промывки и продувки устанавливаются золотники, клапаны настраиваются на заданные давления срабатывания, проверяется их работоспособность. Работоспособность импульсно-предохранительных устройств проверяется как в автоматическом режиме, так и от электромагнитов по сигналам от электроконтактных манометров. Отрегулированные и настроенные предохранительные клапаны должны быть опломбированы. В процессе эксплуатации все основные работы по обслуживанию арматуры выполняются обслуживающим персоналом и в зависимости от ее характера могут быть разделены на четыре вида: Оперативные работы представляют собой те действия, которые выполняются в связи с пуском, остановкой или изменением режима работы установки. В эти работы входит подготовка арматуры, открывание и закрывание, проверка исправности работы, проверка герметичности относительно окружающей среды и т. Оперативные работы заранее не планируют, они выполняются по указанию начальника смены ТЭС. Контрольно-осмотровые работы проводятся во время смены для своевременного выявления возникающих неисправностей арматуры, которые могут привести к полному отказу. Эти работы выполняются обычно эксплуатационным персоналом во время обхода помещений с обслуживаемым оборудованием путем визуального наблюдения за его внешним состоянием, прослушивания шумов, а также анализа записей самопишущих приборов и т. Во время осмотров выявляют и устраняют нарушение уплотнений соединительных трубных линий и арматуры, отказы автоматических регуляторов и т. Порядок проведения и объем контрольно-осмотровых работ определяются должностными и эксплуатационными инструкциями. Профилактическое обслуживание арматуры состоит из комплекса профилактических работ, выполняемых в целях поддержания бесперебойного функционирования арматуры, участвующей в работе системы. Работы по профилактическому обслуживанию проводят в плановом порядке по графикам, разрабатываемым службой эксплуатации ТЭС. Периодичность и объем работ устанавливаются с учетом рекомендаций заводов — изготовителей арматуры и накопленного опыта эксплуатации. В объем профилактического обслуживания обычно входят такие работы, как очистка и смазка арматуры, поднабивка сальников, проверка работоспособности приводов, электромагнитов, датчиков положений. Текущая проверка и ремонт, выполняемые в процессе эксплуатации, не заменяют обязательной ведомственной проверки и не изменяют сроков ее проведения. Перед проведением текущей проверки и ремонта следует выполнить комплекс работ по профилактическому обслуживанию арматуры. Время, на которое останавливают ТЭС, используется также и для выполнения текущих работ по поддержанию арматуры в работоспособном состоянии. ТЭС может быть остановлена по двум причинам: Обычно аварийная остановка вызывается отказом какого-либо элемента энергоблока и требуется устранение этого отказа ремонта или замена неисправных элементов технологического оборудования, длится она непродолжительное время. Ее целесообразно использовать для выполнения первоочередных неотложных работ по техническому обслуживанию арматуры, которые нельзя выполнить при действующей установке. Результаты работ регистрируются в журнале дежурного инженера. Подготовка технологического оборудования к ППР планово-предупредительный ремонт состоит в снятии давления, освобождении от заполняющей среды пара, воды, газа и др. Демонтированное тяжелое оборудование регулирующие клапаны больших размеров, исполнительные механизмы и др. На время проведения ППР на демонтируемом технологическом оборудовании снимаются приборы, регуляторы, отборные устройства, запорная и регулирующая арматура, электрические и трубные соединительные линии и т. На все снятые элементы навешивают бирки с указанием номеров позиций оборудования по проекту а соединительные линии и маркируют , принимают меры, обеспечивающие сохранность и защиту элементов оборудования от повреждений. По мере запуска агрегатов и контуров продувают импульсные линии, заполняют уравнительные и конденсационные сосуды и т. Тщательно проверяют отсутствие протечек на вновь смонтированной запорной и регулирующей арматуре, импульсных линиях, отборных устройствах и др. В случаях обнаружения каких-либо дефектов немедленно принимают меры к их устранению. В процессе эксплуатации арматуры ТЭС должен осуществляться такой комплекс мероприятий, который обеспечивал бы поддержание в работоспособном состоянии всего технологического оборудования. Эксплуатация арматуры охватывает большое количество операций, выполняемых для обеспечения бесперебойной работы ТЭС. К ним относятся управление арматурой в процессе работы, техническое обслуживание, монтаж арматуры при замене вышедших или выходящих из строя конструкций и входной контроль арматуры, поступающей для замены находящейся в эксплуатации. Арматура должна использоваться строго по назначению, в соответствии с указаниями в техническом паспорте и технических условиях, стандартах или особых условиях заказа. Запорную арматуру использовать в качестве регулирующей или дросселирующей не разрешается. Открывание запорной арматуры должно производиться полностью, закрывание — с усилием, необходимым для герметизации запорного органа. При открывании и закрывании арматуры применение добавочных рычагов не допускается. Арматуру, требующую для открывания больших усилий, снабжают редуктором или электрическим или другого типа приводом, а в некоторых случаях обводом. При открывании арматуры, снабженной обводами, вначале открывают обвод, а затем после прогрева и выравнивания давления открывают основной проход. Перед открыванием запорной арматуры на паропроводах необходимо прогреть трубопровод и удалить конденсат из него. Известно, что в условиях сухого трения ходовая гайка в арматуре быстрее выходит из строя. Поэтому в целях сохранения арматуры в работоспособном состоянии длительное время необходимо периодически смазывать резьбу шпинделя смазкой, указанной в инструкции по эксплуатации арматуры. К управлению арматурой допускается только квалифицированный персонал, обладающий необходимыми знаниями и навыками. При ручном управлении арматурой необходимо следить за тем, чтобы к маховику не были приложены чрезмерно большие усилия, могущие повредить резьбу шпинделя или вызвать затруднения при последующем открывании арматуры. При быстром закрывании арматуры в системе могут возникнуть гидравлические удары; кроме того, под действием инерционных сил и вследствие уменьшения силы трения коэффициент трения движения создаются увеличенные усилия закрывания, затрудняющие последующее открывание. Арматура, предназначенная для ответственных установок, находящаяся как в эксплуатации, так и в резерве или ремонте, должна быть принята на учет и зарегистрирована в специальном журнале, где должны быть указаны время поступления на склад, дата установки на линию, даты и характер осмотров и ремонтов, а также состояние арматуры после каждого ремонта. Резервная арматура хранится на складе в упаковке завода-изготовителя. В арматуре, поступившей в неупакованном виде, проходные отверстия должны быть закрыты заглушками. Через определенные сроки, указанные в инструкции по эксплуатации, производится переконсервация арматуры. К постоянной эксплуатации на ТЭС допускается арматура, прошедшая одновременно с другим оборудованием трубопровода или системы комплексное опробование и принятая Государственной приемочной комиссией. Комплексное опробование оборудования и трубопроводов осуществляется в течение 72 ч непрерывной работы под нагрузкой при номинальных параметрах работы. При этом основное оборудование должно работать непрерывно, а вспомогательное постоянно или поочередно. Перед комплексным опробованием производится освидетельствование технического состояния и подготовленности оборудования, включая арматуру, на основании результатов которого Госгортехнадзор выдает разрешение на проведение комплексного опробования. Техническое освидетельствование трубопроводов включая арматуру , зарегистрированных Госгортехнадзором, проводится до ввода их в эксплуатацию внутренний осмотр и гидравлическое испытание ; внутренний осмотр оборудования и питательных трубопроводов в доступных местах — периодически, не реже одного раза в четыре года; гидравлическое испытание оборудования — периодически, не реже одного раза в восемь лет, наружный осмотр трубопроводов — периодически, не реже одного раза в год. При необходимости внутренний осмотр и гидравлическое испытание оборудования и трубопроводов могут проводиться досрочно. Техническое освидетельствование инспектором Госгортехнадзора или лицом, осуществляющим надзор за оборудованием и трубопроводами на станции, выполняется в присутствии лица, ответственного за исправное состояние и безопасное действие оборудования и трубопроводов. Техническое освидетельствование оборудования, которое по условиям технологического процесса не может быть остановлено, допускается совмещать с планово-предупредительным или капитальным ремонтом, но выполнять не реже одного раза в четыре года. Перед техническим освидетельствованием оборудование должно быть остановлено, обесточено, надежно отключено от всех трубопроводов, соединяющих его с источниками давления, охлаждено, освобождено от заполняющей его рабочей среды, а поверхности, подлежащие осмотру, очищены до металла от загрязнений, накипи и т. Арматура высотой более 2 м перед внутренним осмотром должна быть оснащена приспособлениями, обеспечивающими безопасный доступ при осмотре всех частей оборудования. При осмотрах особое внимание должно быть обращено на выявление следующих дефектов: Если при техническом освидетельствовании окажется, что арматура имеет серьезные дефекты или значительный износ механический, коррозионный и т. В случае обнаружения дефектов в основном металле или в сварном соединении результаты обследования дефектного узла должны быть оформлены актом. Техническое обслуживание арматуры проводится в целях выявления ее состояния, определения возможности дальнейшей эксплуатации, выполнения необходимых регулировочных или ремонтных работ без снятия арматуры с линии. При этом предусматриваются следующие регламентные работы. Проверяется подвижность ходовой части арматуры, для чего затвор поднимается и опускается на полный ход. После двукратного подъема и опускания проверяется состояние сальника. При необходимости сальник подтягивается завинчиванием гаек или перенабивается. В последнем случае затвор поднимается вверх до отказа, пока не будет перекрыто верхнее уплотнение бурта шпинделя с крышкой. Этим отключается сальниковая полость от полости корпуса. Крышка сальника и нажимная втулка сальника поднимаются вверх, заменяется или добавляется набивка сальника, при этом давление в системе должно быть снято. Кольца набивки изготовляются из шнура квадратного сечения со стороной, равной ширине сальниковой камеры. Кольца предварительно опрессовываются, после чего они укладываются в камеру вразбежку линий разреза. После добавления набивки сальник затягивают вновь. Проверяют действие привода, для чего выполняют несколько циклов срабатывания. При этом проверяют перекрытие прохода и правильность показаний элементов сигнализации. В регулирующей арматуре следует особое внимание уделять плавности хода штока, так как перетяжка сальника может существенно увеличить силу трения и повысить нечувствительность клапана. После окончания подтяжки сальника шток должен перемещаться плавно, без рывков и заеданий. Периодичность технического обслуживания зависит от условий работы арматуры, места ее установки, свойств и параметров среды и т. По окончании выполнения технического обслуживания в журнал или формуляр арматуры должны быть занесены данные о его результатах, а также о работах, выполненных во время технического обслуживания. На ТЭС эксплуатируется арматура различных классов запорная, регулирующая, предохранительная и типов вентили, задвижки, клапаны и т. Большое число запорных вентилей малых диаметров прохода устанавливается на трубопроводах для обеспечения возможности их опорожнения, продувки и выпуска воздуха. Для поддержания вентилей, расположенных на неработающих трубопроводах резервных и байпасных линиях и пр. Эксплуатируемые сильфонные вентили через каждые ч работы должны быть осмотрены и опробованы. При этом проверяется состояние крепежных деталей без разгерметизации трубопровода. В случае необходимости крепежные детали должны быть подтянуты, проверяется работоспособность вентилей, для чего необходимо сделать полный ход открыто — закрыто. Обнаруженные неисправности должны быть устранены. Все работы по осмотру и проверке работоспособности должны проводиться при неработающей системе. Возможные неисправности запорных вентилей и задвижек и способы их устранения. Нарушение герметичности запорного органа в связи с износом, повреждениями или загрязнением поверхности уплотнительных колец корпуса и затвора. Разобрать изделие, очистить, притереть или заменить уплотнительные кольца. Проверить настройку муфты крутящего момента. Проверить напряжение на вводе. Проверить техническое состояние электродвигателя. Потеря герметичности в связи с недостаточной затяжкой болтов. Снять крышку, исправить повреждение и притереть поверхности уплотнения. Применяются задвижки с выдвижным шпинделем. В этих задвижках ходовая резьба должна систематически смазываться с применением штатной смазки. Необходимо также смазывать бугельный узел бурт гайки шпиделя , где обычно расположены шариковые упорные подшипники. Во всех случаях должен быть организован систематический контроль за состоянием сальникового узла, куда приходится периодически добавлять набивку, а в отдельных случаях заменять ее полностью. В задвижках в процессе эксплуатации подвергаются изнашиванию уплотнительные кольца запорного органа, что приводит к потере герметичности изделия в закрытом положении. В энергетических установках действие воды и пара при высоких давлениях и температуре вызывает эрозию металла уплотнительных колец. В связи с этими явлениями контроль арматуры должен проводиться в такие сроки, чтобы арматура постоянно находилась в работоспособном состоянии. Задвижки за исключением регулирующих и дроссельных в процессе эксплуатации должны быть либо полностью открыты, либо полностью закрыты. Оставлять затвор в промежуточном положении в период эксплуатации не допускается. Задвижки, имеющие наружный байпас, открываются после снижения перепада давления до установленного технической документацией значения, для чего предварительно открывается задвижка или вентиль байпаса. Открывание и закрывание задвижек при полном перепаде давления допускаются только при аварийных ситуациях и только тех задвижек, где такая возможность предусмотрена документацией. В случае установки задвижек на трубопроводах, где может иметь место прогрев задвижки с закрытым запорным органом при нахождении в средней полости затвора воды, необходимо применять задвижки со сверленной тарелкой со стороны входа среды. При наличии электропривода техническое обслуживание должно включать в себя контроль состояния механизмов привода, аппаратуры управления силового кабеля, линий управления. Регулирующая арматура работает обычно в более сложных условиях, чем запорная. Процесс регулирования расхода среды или давления сводится к дросселированию жидкости или газа. Процесс дросселирования должен постоянно контролироваться, чтобы технологический процесс, который обслуживается регулирующей арматурой, протекал в требуемом режиме. При дросселировании в арматуре образуются большие скорости в отверстии седла, что создает условия для возникновения процессов кавитации, эрозионного изнашивания плунжера и седла и увеличенного уровня шума. Техническое обслуживание, возможные неисправности и способы их устранения имеют примерно тот же объем и характер, что и для запорных вентилей. В качестве дополнительного требования необходимо учитывать следующее. Малый ход регулирования означает, что диаметр седла велик. Недостаточный расход среды при полном подъеме плунжера или недостаточное давление за регулирующим вентилем означает, что седло в вентиле мало, и в том и в другом случае вентиль выбран неверно. Постепенное уменьшение хода плунжера, требуемое для обеспечения постоянных параметров процесса, может означать износ плунжера. Эксплуатация регулирующих клапанов допускается только при перепадах давления, не выше оговоренных в технической документации. При техническом обслуживании необходимо проверить состояние корпуса и крышки клапана, герметичность соединения корпуса с трубопроводом, герметичность сальникового узла и соединения корпуса с верхней и нижней крышками, наличие смазки в узле управления клапанами. Особое внимание следует уделять состоянию сальниковой набивки. В случае протечки сальника подтяжка его допускается только до определенного предела, так как при значительных усилиях затяжки значительно возрастает нечувствительность регулирующего клапана. Если добиться герметичности незначительным усилием подтяжки не удается, то следует добавить набивочное кольцо или заменить сальниковую набивку на новую. Рекомендуется периодически проверять расход протечки в запорном органе в закрытом состоянии клапана. Значительное увеличение протечки по сравнению с указанной в технической документации свидетельствует об износе уплотнительных поверхностей седла и плунжера и о необходимости их ремонта. При проверке срабатывания клапанов следует проверять настройку местного и дистанционного указателей положения плунжера; при проверке электрических исполнительных механизмов — настройку муфт ограничения крутящего момента и установку кулачков концевых выключателей. Периодичность контроля регулирующих клапанов зависит от условий их работы и степени ответственности обслуживаемого объекта. В связи с ответственным назначением предохранительных клапанов они всегда должны находиться в исправном состоянии, полностью открываться при давлении полного открытия и обеспечивать при этом требуемую пропускную способность в течение всего срока службы. Пропускная способность установленного предохранительного клапана обеспечивается определенной высотой подъема тарелки над седлом, поэтому подвижность системы должна сохраняться в течение всего времени эксплуатации клапана. Установленная степень герметичности запорного органа обеспечивается тщательной притиркой уплотнительных поверхностей седла и золотника. Категорически запрещается ликвидировать протечку среды в запорном органе предохранительного клапана добавлением грузов на рычаге и увеличением усилия пружины, так как это приводит к изменению его давления срабатывания. Периодически клапаны проверяются на подвижность штока путем продувки. С этой целью пружинные клапаны снабжаются специальным рычажным устройством. В рычажных клапанах продувка проводится путем подъема рычага. Настройка предохранительных клапанов периодически проверяется. На всех настроенных и эксплуатируемых предохранительных клапанах должны быть установлены пломбы, не допускающие произвольного изменения настройки клапана. Выход из строя предохранительного клапана может создать аварийные условия: Помимо полного отказа могут быть и неисправности, приводящие к потерям пара и воды и в результате протечек. Во избежание указанных недостатков клапан должен иметь надежную конструкцию и тщательный уход в процессе эксплуатации. По назначению предохранительные клапаны подразделяются на рабочие и контрольные. Клапан должен закрываться при минимальном снижении давления по сравнению с рабочим. На качество работы предохранительного клапана влияют конструкция, точность изготовления и сборки, правильный выбор материалов деталей. В процессе эксплуатации импульсно-предохранительных устройств самое серьезное внимание следует уделять проверке работоспособности импульсных клапанов. При контроле их работоспособности следует проверять срабатывание в автоматическом режиме от повышения давления в системе и от электромагнитов. При этом срабатывание от электромагнитов рекомендуется проверять как по команде от электроконтактных манометров, так и по команде с пульта управления электромагнитами. При обратной посадке проверяется степень герметичности запорного органа импульсного клапана. Следует помнить, что значительное увеличение протечек свидетельствует о большом износе уплотнительных поверхностей. При этом с увеличением протечки ускоряется износ деталей запорного органа вследствие ускорения эрозионного износа при увеличении расхода через зазор в закрытом состоянии. Резкое увеличение протечек через импульсный клапан может привести к срабатыванию главного клапана при рабочем давлении в сосуде. Поэтому при значительном увеличении протечек импульсный клапан должен быть снят с системы и отремонтирован либо заменен новым. Возможные неисправности предохранительных клапанов и способы их устранения приведены в табл. Возможные неисправности предохранительных клапанов и способы их устранения. Нарушена герметичность запорного органа. Изношена или повреждена уплотнительная поверхность золотника и седла. Разобрать клапана, притереть или отремонтировать и притереть уплотнительные поверхности золотника и седла. Разобрать клапан, заменить сильфонную сборку на новую из ЗИПа. Разобрать клапан и заменить прокладку. Для клапанов, у которых имеется дублирующая мембрана, обварить мембраны. Клапан от магнитов не открывается или не закрывается. Проверить и обеспечить поступление электротока к электромагнитам. Пружинный клапан не закрывается. Падение давления в системе до клапана. Главный клапан не открывается на полный ход при давлении полного открытия. Разобрать клапан, проверить состояние и отремонтировать направляющие поверхности поршня, цилиндра, золотника и направляющей. Собрать клапан, проверить плавность перемещения. Наиболее ответственным элементом предохранительного клапана является запорный орган, через который может происходить нежелательная потеря рабочей среды. В процессе эксплуатации часто тарелка клапана неплотно садится на седло после продувки. В связи с этим в импульсно-предохранительных устройствах для своевременной обратной посадки главного клапана на импульсном клапане предусматривается электромагнит, который обеспечивает закрытие клапана при снижении давления в защищаемом сосуде до рабочего давления р р. Следует иметь в виду, что по мере срабатывания из-за эрозионного износа, попадания твердых частиц из среды на уплотнительные поверхности вследствие ударов при обратной посадке и т. В связи с этим при увеличении протечек до расходов, ухудшающих нормальную эксплуатацию системы, клапаны должны ремонтироваться или заменяться новыми. Иногда происходит заедание штока в крышке и тарелке клапана в направляющем отверстии седла. В рычажно-грузовых клапанах перекосы рычажной системы создают неточную передачу усилия прижима, что способствует возникновению заеданий тарелки и ухудшению условий обеспечения герметичности. Пружинные клапаны имеют более совершенную конструкцию. К работе с предохранительными клапанами допускается только персонал, прошедший специальную подготовку и сдавший экзамен техминимума. Исправность действия предохранительных клапанов продувкой проверяется строго в соответствии со сроками, указанными в нормативных материалах, утвержденных Госгортехнадзором, но не реже, чем через ч работы и, кроме того, при остановке агрегата на плановый ремонт, а также при любом включении агрегата в работу, если производился ремонт предохранительных клапанов. Проверка действия предохранительных клапанов должна проводиться в присутствии начальника смены с записью результатов испытания в вахтенном журнале. Детали арматуры в процессе ее эксплуатации изнашиваются, в результате чего их размеры и форма изменяются. С наступлением предельного состояния деталей возникает отказ, и для восстановления работоспособности арматуры требуется ее ремонт. Необходимость последнего может возникнуть и вследствие внезапного отказа, вызванного заеданием подвижных сопряжений, заклиниванием затвора, поломкой деталей привода, аппаратуры и т. В связи с наличием на линиях, системах, установках ТЭС большого количества арматуры необходимо иметь хорошо организованную службу ремонта. Детали арматуры могут подвергаться различным видам изнашивания. Механическое изнашивание происходит в результате взаимного трения деталей, например уплотнительных колец задвижек, шпинделя и ходовой гайки в их резьбовом соединении, валов в подшипниках скольжения и т. Степень изменений размеров и формы деталей в результате механического изнашивания износ зависит от действующих сил, прочности и твердости металла деталей, числа циклов срабатывания арматуры и износостойкости трущихся поверхностей. Решающую роль при механическом изнашивании могут играть окислительные процессы, происходящие в поверхностном слое металла окислительное изнашивание , процессы микрорезания абразивными частицами абразивное изнашивание , усталостные процессы на поверхности металла зубчатых колес и шарикоподшипников усталостное изнашивание , процессы схватывания металла, смятия шероховатостей и др. Увеличение срока службы деталей при механическом изнашивании достигается повышением износостойкости материала, которое обеспечивается главным образом путем повышения твердости поверхности металла. Для этой цели применяются: В ряде случаев достаточно электролитического хромирования поверхности. Эрозионному изнашиванию подвергаются детали арматуры, осуществляющие дросселирование жидкости: Износ при эрозионном изнашивании зависит от режима дросселирования жидкости, продолжительности его воздействия на деталь и свойств материала детали. Различают процессы щелевой или ударной эрозии и кавитационого разрушения металла. При щелевой эрозии поверхности деталей размываются действием струи влажного пара, проходящего с большой скоростью через щель, образуемую седлом и плунжером. При ударной эрозии материал разрушается под действием ударов капель воды о поверхность детали. При кавитационном режиме движения в потоке быстро движущейся среды и соответствующих гидродинамических условиях образуются пузырьки пустоты в результате нарушения ее сплошности. Схлопываясь, они создают местные гидравлические удары, которые, действуя на металлическую поверхность, разрушают ее. Увеличение срока службы деталей при эрозионном изнашивании достигается изменением режимов работы арматуры: Тепловое изнашивание, или тепловое старение материала, — результат структурных превращений, возникающих в материалах при нагревании. Наиболее характерным, например, является старение резины, в результате чего она теряет эластичность, становится хрупкой и ломкой. Сальниковая набивка под действием высокой температуры и давления выгорает и твердеет. Химическое изнашивание происходит в результате коррозии — химического воздействия рабочих сред на материал деталей арматуры. В результате образуются химические соединения с низкими механическими свойствами, которые разрушаются под действием силовых нагрузок или вымываются рабочей средой. В конденсате и питательной воде ТЭС могут быть растворены соли и газообразные вещества: Однако коррозию металла оборудования вызывают лишь растворы солей, кислород и углекислота. Для удаления солей питательную воду обессоливают, а для удаления коррозионно-активных газов воду деаэрируют химически или термически. Основным методом является термическая деаэрация, заключающаяся в нагреве воды до температуры кипения. Несмотря на обессоливание и деаэрацию, в воде остается некоторое количество веществ, которые вызывают коррозию металлов, в результате чего образуются окислы, оседающие на стенках оборудования, в том числе и на арматуре. Коррозия может проявляться в различных видах: Для арматуры ТЭС наибольшую опасность представляет коррознойное растрескивание стали, возникающее при одновременном воздействии среды и механических напряжений, в том числе остаточных, например созданных после сварки или термообработки. Наиболее подвержены коррозионному растрескиванию высокопрочные стали и сплавы: Можно выделить электрохимическую коррозию, возникающую при соприкосновении деталей с разными электрическими потенциалами. Наиболее часто она действует в местах уплотнений запорных органов и сальниковых уплотнений. Наличие влаги в набивке, оставшейся после гидравлического испытания арматуры или в результате поглощения набивкой влаги и кислорода воздуха при длительном хранении арматуры, создает условия для электрохимической коррозии шпинделя. Во избежание этого явления потенциал металла должен быть более положительным, чем потенциал набивки. Определить разность электродных потенциалов между набивкой и металлом шпинделя можно при лабораторных испытаниях. Срок службы деталей при химическом изнашивании можно увеличить, используя легированные коррозионно-стойкие стали, применяя коррозионно-стойкие металлические и неметаллические защитные покрытия, в том числе пассивируя поверхности деталей, применяя электрохимическую защиту катодную — минус на детали или создавая пассивную анодную пленку анодная защита — плюс на детали. Перечисленные механическое, эрозионное, тепловое и химическое изнашивания при известных условиях могут действовать одновременно, что ускоряет выход из строя деталей. Так как в процессе эксплуатации арматуры процессы изнашивания деталей происходят непрерывно, то для обнаружения возможных неисправностей необходимо систематическое наблюдение за ее техническим состоянием. Наиболее тщательного контроля требуют детали сальникового узла запорного органа и ходового узла, а также фланцевые или резьбовые соединения крышки с корпусом и корпуса с трубопроводом. С течением времени сальниковая набивка приходит в негодность и требуется ее замена. При протечках коррозионной среды поверхность шпинделя в сальниковом узле также приходит в негодность. В запорном органе уплотнительные кольца подвергаются механическому изнашиванию, эрозии и коррозии, что приводит к потере герметичности запорного органа. В ходовом узле изнашиваются поверхности резьбы шпинделя и гайки. Под действием температуры может происходить коробление уплотнительных поверхностей соединения крышки с корпусом и корпуса с трубопроводом, между которыми обычно устанавливается прокладка; в результате нарушается герметичность соединения. При действии теплосмен в прокладке периодически происходят сжатие, пластические деформации, уплотнение материала, после чего упругие свойства материала прокладки ухудшаются и она не в состоянии обеспечивать герметичность. Этому при протечках может способствовать и коррозионное действие среды. Резиновые прокладки с течением времени твердеют. Изнашиваются детали электропривода, пневмопривода; контакты электроаппаратуры подвергаются электроэрозионному разрушению;. Изношенные детали подлежат ремонту, восстановлению или замене. Вопрос о ремонте, восстановлении или замене детали решается с учетом технической необходимости, назначения и места расположения арматуры, экономической целесообразности, наличия запчастей, степени дефицитности и стоимости арматуры, производственных условий и возможностей. В целом ряд случаев целесообразно заменять арматуру, используя обменный фонд, а снятую арматуру направлять на восстановление на специализированные участки, цеха или предприятия;. В зависимости от технического состояния арматура может подвергаться различным видам ремонта. Нормативно-технической документацией предусмотрены следующие виды ремонта: Критериями являются объем, выраженный относительной стоимостью ремонта по отношению к стоимости нового изделия , и характер ремонтных работ — возможность выполнения ремонта без демонтажа арматуры с трубопровода. В объем текущего ремонта входят: При среднем ремонте проверяются работоспособность всех узлов арматуры и их техническое состояние, разбираются изделия без снятия или со снятием их с трубопровода. Все детали очищаются от осадков, ржавчины и других следов коррозии, уплотнительные поверхности затвора и седла корпуса притираются, мелкие детали, поврежденные коррозией, прокладки, набивка сальника заменяются. Затем изделие собирается и испытывается на прочность, плотность металла и герметичность. После проведения среднего ремонта, например, вентилей, должен быть гарантирован первоначальный ресурс при условии правильного монтажа и обслуживания в эксплуатации а также хранения до установки. Арматура демонтируется с трубопровода и направляется на ремонтный участок или ремонтный цех предприятия или на предприятие централизованного ремонта арматуры. При капитальном ремонте производится разборка изделия, очистка и дефектация всех деталей, замена деталей, вышедших из строя, вновь изготовленными, запасными или восстановленными. Детали обычно восстанавливаются наплавкой металла на изношенные поверхности или электролитическим хромированием изношенных поверхностей. Уплотнительные поверхности из металла обрабатываются и притираются. Уплотнительные кольца из резины или фторопласта в вентилях заменяются новыми. Верхнее уплотнение шпиндель — крышка для отключения сальниковой камеры приводится в работоспособное состояние. Набивка сальника и прокладки заменяются новыми. Крепежные детали, имеющие дефекты, также заменяются новыми. После окончания всех работ по очистке, ремонту, замене и восстановлению деталей арматура собирается, испытывается на прочность, плотность металла и герметичность соединений. Объем и характер проведенного ремонта записывают в формуляр изделия. Периодичность ремонта арматуры ТЭС определяется согласно нормативно-технической документации арматуры, назначению и месту ее установки, условиям эксплуатации, интенсивности использования, степени ответственности и другим факторам. Ремонт производится в заранее запланированные сроки в соответствии с материалами документации по проведению планово-предупредительного ремонта оборудования. Период времени между двумя капитальными ремонтами называется ремонтным циклом. Капитальный ремонт имеет продолжительность 25 — 40 сут. Первый капитальный ремонт проводится не позднее 18 мес. В течение года суммарный простой в ремонте основных агрегатов составляет 35 — 56 сут. При организации ремонта арматуры необходимо учитывать сроки проведения ремонта основного оборудования и согласовывать с ними сроки работ, связанных со снятием, заменой или ремонтом арматуры без снятия ее с линии. Арматура, расположенная под защитной оболочкой в необслуживаемых помещениях, ремонтируется не чаще одного раза в год или в сроки, кратные году, одновременно с другими регламентными работами по техническому обслуживанию и ремонту оборудования. Капитальный — через 10 лет. При проведении ремонтных работ выполняется большое число различных технологических процессов. Их рациональная организация и обеспечение технологической дисциплины создают условия для высокой производительности труда и высококачественного выполнения ремонта. Арматура должна ремонтироваться на основе технологической документации. При достаточных масштабах производства целесообразен агрегатно-поточный метод ремонта однотипных изделий. Ремонтные работы планируются на основе среднестатистических данных о сроках службы арматуры различных классов и типов, предназначенной для различных сред соответствующих условий. Наличие обменного фонда позволяет организовать бесперебойную работу ремонтной службы. Наиболее часто встречаются следующие неисправности арматуры, подлежащие устранению при ремонте: Указанные неисправности имеют явно выраженный характер и сравнительно легко обнаруживаются при достаточно тщательном обследовании арматуры. Для обнаружения скрытых дефектов снижения прочности материала, образования незаметных трещин, рыхлостей, деформации деталей и т. Арматуру можно ремонтировать в ремонтном цехе или на специализированном, ремонтно-механическом заводе. Специализированные предприятия, как правило, имеют более совершенную базу, квалифицированных специалистов и выполняют более сложные ремонтные работы, чем производственные ремонтные цехи или участки. При выполнении ремонтных работ без снятия арматуры с трубопровода ремонтными работами руководит или их контролирует начальник цеха, в котором расположена арматура. Руководство ремонтом снятой арматуры осуществляет начальник ремонтного цеха, а монтаж и регулировку арматуры — начальник производственного участка или цеха. Арматура отправляется в ремонт на основании акта ее освидетельствования с приложением дефектовочной ведомости. Последняя уточняется после разборки конструкции и служит основой для составления ведомости необходимого объема ремонтных работ. Перед планово-предупредительным ремонтом предоставляются данные о сроках установки арматуры, условиях ее работы, сроках службы арматуры до списания, о трудоемкости ремонта и объемах различных видов работ, потребности в рабочих различных специальностей, в запасных деталях и материалах. На основании этих данных разрабатываются календарные планы проведения ремонта и организуется оперативное планирование. Для снятия арматуры и направления ее в ремонт составляются проект организации работ, включающий ведомость объема работ, уточняемого после разборки арматуры и проверки ее технического состояния; технологический график ремонта, в котором указывается последовательность выполнения работ; спецификация сменных деталей и узлов, подлежащих замене; перечень материалов, инструментов и приспособлений, необходимых для выполнения ремонта, технологические карты ремонтных операций, ремонтные формуляры, указания по организации рабочих мест, расчетные данные о затратах труда. На основании разработанной ремонтной технической документации выписываются наряды, в которых перечисляются намеченные работы и указывается лицо, ответственное за их выполнение. Перечисляются мероприятия, которые должны быть выполнены по обеспечению безопасности: Наряд подписывают начальник соответствующего цеха и начальник дозиметрической службы. Организация ремонтных работ должна обеспечивать их выполнение в минимальные оптимальные сроки с соблюдением установленной технологической дисциплины. Должен быть предусмотрен надлежащий технический контроль за выполнением всех ремонтных работ с целью обеспечить высокое качество отремонтированной арматуры;. По окончании ремонтных работ оборудование принимается комиссией. При проведении капитального ремонта комиссия возглавляется главным инженером, при проведении текущего ремонта — начальником цеха. Оценка качества ремонта дается комиссией после предварительного осмотра, устранения выявленных недоделок и последующего опробования оборудования в рабочих условиях в течение 24 ч. Выполнение работ по капитальному ремонту арматуры можно разделить на три этапа: Работы каждого этапа выполняются на основании заранее разработанного графика;. Для проведения первого этапа должно быть подготовлено рабочее место для демонтажа арматуры — установлены подмости, подготовлены такелажные приспособления, оборудование ремонтной площадки для размещения деталей, материалы и приспособления, транспортные средства, оборудование для подачи сжатого воздуха, кислорода, ацетилена, электроэнергии для выполнения сварочных работ и освещение. Объем и характер выполнения демонтажных работ зависят от размеров и конструкции изделия, способа соединения с трубопроводом, рода привода, блокировки с другими устройствами. После демонтажа арматуры необходимо принять меры для обеспечения сохранности всех снятых деталей, узлов и аппаратуры. Выполнение работ по капитальному ремонту начинается с очистки арматуры от грязи и наружной мойки изделия, затем составляется акт на приемку арматуры в ремонт с указанием ее технического состояния и комплектности; Изделие разбирается на узлы и детали, которые подвергаются мойке и последующей дефектации. При этом определяются степень изношенности каждой детали и возможность ее повторного использования при условии обеспечения в течение следующего межремонтного срока службы, надежной и эффективной работы. Негодные детали отбраковываются, их заменяют новыми, а подлежащие восстановлению поступают для проведения соответствующих технологических операций. Сборка арматуры производится с использованием деталей, признанных годными, восстановленных или новых, заменивших негодные. Объем моечных, слесарных, станочных, сварочно-наплавочных, разборочно-сборочных операций определяется на основе типовых технологических операционных карт, содержащих указания о порядке проведения операции, режимах, оборудовании и оснастке, а также продолжительности операции для каждого типоразмера арматуры. Планово-предупредительный ремонт электроприводов производится в соответствии с заранее разработанным графиком и выполняется обычно один раз в год. Ремонт арматуры должен производиться квалифицированными специалистами не ниже 4-го разряда, ознакомленными с конструкцией арматуры и ее назначением, имеющими опыт ее ремонта и прошедшими соответствующий производственный инструктаж в специальных помещениях на рабочих местах, оснащенных соответствующим технологическим оборудованием. Регулировку и испытание сложных конструкций арматуры регуляторов давления, предохранительных клапанов, регулирующих клапанов, приводов арматуры и др. Должны учитываться технические условия на ремонт, заполняться дефектовочные акты и ремонтные ведомости. В дефектовочный акт заносят фактические размеры изношенных деталей, результаты гидро- и пневмоиспытаний, полученных при дефектовке и после ремонта. Отправляемая в ремонт арматура сопровождается паспортами, в которых указываются все виды и характер предыдущих ремонтов, включая ремонты, произведенные обслуживающим персоналом с указанием замененных деталей и узлов и число часов работы арматуры с момента установки арматуры на линии. По окончании ремонта в паспорт записывают его дату, характер, результаты испытаний арматуры в цехе и на линии. Отремонтированная арматура должна удовлетворять основным требованиям по ее чистоте. Перед направлением в ремонт определяется техническое состояние арматуры проводится диагностирование. С этой целью производится предварительная предремонтная дефектовка на основании осмотра и предремонтных испытаний арматуры, по результатам составляется акт, в котором указывается перечень дефектов арматуры, методы их исправления, определяется необходимость и характер ремонта изделия. Визуальный осмотр арматуры выполняют следующим образом. С помощью лупы пяти- или десятикратного увеличения проверяют состояние наружных поверхностей изделия с целью выявить трещины, раковины, коррозионные разрушения, выкрашивание металла, остаточные деформации и другие дефекты. Проверяют соединение арматуры с трубопроводом, визуально определяют состояние сварного шва или фланцевого соединения. Оценивают состояние и целостность шпилек, гаек и стопорных шайб, защитных покрытий на наружных поверхностях деталей, сальникового уплотнения. Испытание на работоспособность выполняется при рабочем давлении в арматуре. При этом проверяют плавность вращения рукоятки на шпинделе или ручного дублера на приводе, значение и характер усилий, отсутствие толчков заеданий. Замеряют с помощью тарированного ключа крутящий момент на шпинделе арматуры и на рукоятке ручного дублера, на приводе. Признаками необходимости выполнения среднего ремонта могут служить следующие показатели: Демонтажно-монтажные работы при ремонте арматуры выполняются с учетом общих положений и правил выполнения монтажных работ и специфических условий демонтажа и монтажа изделия на рабочем месте. Перед демонтажем арматуры должно быть снято давление и отключено электропитание. Арматуру следует тщательно осушить и продуть сухим сжатым воздухом или азотом. Перед демонтажем арматуру необходимо замаркировать с помощью бирок, содержащих номер изделия, линию, помещение и место установки. В помещениях, где производятся работы по демонтажу и ремонту оборудования АЭС, устанавливаются временные щиты для защиты арматуры от механических повреждений, а также брызг расплавленного металла и шлака, образующихся при резке и сварке. Во всех случаях, когда это возможно, арматура должна ремонтироваться без вырезки корпуса. Последний должен вырезаться только при необходимости его замены или ремонта. При вырезке арматуры из трубопровода необходимо обеспечить перпендикулярность реза относительно оси трубопровода и сохранение строительной длины арматуры, а также предохранить арматуру от возможных короблений, не допуская местных перегревов конструкции. При разборке фланцевых соединений должны быть предусмотрены меры, исключающие повреждение уплотнительных поверхностей фланцев. Чтобы предохранить от повреждения уплотнительные поверхности затвора и седла корпуса, изделия следует разбирать при частично поднятом затворе. Выгрузка, погрузка и транспортировка арматуры должны производиться способами, исключающими возможность ее повреждений. Погрузочно-разгрузочные работы производятся при помощи пеньковых, капроновых или стальных тросов с применением прокладок, исключающих удары металлических частей друг о друга. Стальные тросы должны быть обшиты двумя-тремя слоями ткани. На автокары, тележки, применяемые при транспортировке, устанавливаются легкие настилы. Арматура, направляемая на ремонт или прибывшая из ремонта для установки на место, транспортируется в законсервированном виде и упакованной в прочную тару, исключающую возможность механических повреждений и воздействия атмосферной влаги. Консервация арматуры, направляемой в ремонт, выполняется в целях предохранения деталей от коррозии в процессе хранения, транспортировки и ремонта. Консервации подлежат все металлические поверхности, кроме окрашенных. Проходные отверстия патрубков, разделанные под приварку к трубопроводу, должны быть закрыты заглушками и опломбированы. Резервная арматура должна храниться в закрытых помещениях на специально выделенных для этой цели стеллажах. Полки этих стеллажей должны быть облицованы деревом, резиной, линолеумом или другим мягким материалом. Единицы арматуры на стеллажах должны отделяться друг от друга прокладками. В местах хранения арматуры полы должны быть покрыты деревянным настилом или другим мягким материалом. Цементные полы не разрешаются во избежание образования цементной пыли ;. Демонтажно-монтажные работы выполняются рожковыми или накидными ключами, применение разводных ключей не допускается. Для свинчивания, трудно поддающихся гаек усилие к ключу следует прикладывать рывком. Резьбовые соединения, на которые подействовала коррозия, перед свинчиванием смачиваются керосином, который легко проникает в мельчайшие зазоры. При среднем ремонте без демонтажа арматуры с линии снимают привод и крышку с корпуса, в результате чего обеспечивают доступ к запорному органу для осмотра и ремонта. Уплотнительные кольца очищают от осадка, притирают их поверхности, выполняют и другие необходимые операции. Если необходим демонтаж арматуры с линии, организуют участки среднего ремонта, снабженные приспособлениями для ремонтных операций и испытания. Крупногабаритные изделия целесообразно ремонтировать без снятия их с линии, за исключением случаев, когда выявляется необходимость их капитального ремонта или замены. Узлы арматуры на детали разбираются с применением соответствующей оснастки: Разборка и сборка арматуры должны производиться в соответствии с техническими описаниями и инструкциями по обслуживанию на каждое конкретное изделие. Отремонтированная арматура устанавливается на трубопровод с соблюдением всех установленных правил монтажа. Предохранительные заглушки с патрубков арматуры снимаются непосредственно перед установкой ее на место. По окончании монтажа следует проверить надежность крепления арматуры к неподвижным опорам, правильность установки привода дистанционного управления, крутящий момент на маховике или рукоятке. Устанавливаемая арматура должна быть предварительно испытана на прочность, плотность и герметичность, а после установки в систему дополнительно испытывается совместно с другим оборудованием при испытании всей линии или системы. Поступившая в ремонт арматура подлежит полной разборке. После разборки детали тщательно очищаются от смазки, осадков, краски и промываются с применением растворов моющих препаратов. Разобранные детали маркируются соответственно заводскому номеру изделия. Применять электрокарандаш не рекомендуется. Если арматура хранится более 5 сут, она должна быть законсервирована. После разборки, очистки, мойки, маркировки детали арматуры подвергаются дефектовке, на основании результатов которой составляется дефектовочный акт — основной документ, определяющий характер ремонта. Дефектовка производится в целях определения пригодности деталей к дальнейшей эксплуатации, выявления дефектов, определения способа ремонта и уточнения объема ремонтных работ, указанных в ремонтной ведомости. Перечисляются детали, подлежащие замене, ремонту, восстановлению и годные, подлежащие дальнейшему использованию. На основании дефектовки определяется продолжительность и стоимость ремонта, содержание и номенклатура работ по ремонту каждого изделия. При дефектовке визуальным осмотром выявляют возможные дефекты на наружных и внутренних поверхностях деталей: Измерениями проверяют правильность геометрических форм деталей, отсутствие короблений, кривизны и других отклонений от правильной формы, превышающих половину допуска на контролируемый размер. Выявляют места изнашивания сопрягаемых деталей и определяют значения отклонений от номинального размера в случае, если они превышают установленные чертежом. Детали могут быть признаны годными для дальнейшего использования без ремонта, если они обеспечат надежную работу изделия в течение срока не менее чем межремонтный период. Размеры таких деталей считаются допустимыми. Размеры деталей, не обеспечивающих возможность работать до следующего ремонта, оцениваются как предельные. Детали с предельными размерами или хотя бы с одним предельным размером дальнейшему использованию не подлежат и должны быть выбракованы. Условно можно считать предельный размер, равный предельному размеру для вала наименьшему, для отверстия наибольшему по назначенной посадке для следующего, более грубого класса точности. В отдельных случаях при достаточном обосновании могут применяться ремонтные размеры, рассматриваемые для обоих сопрягаемых деталей как условные номинальные, но с обеспечением требуемой посадки. Наличие любого из этих дефектов не допускается. При проверке перпендикулярности шпилек, установленных на месте завинчиваются до сбега резьбы , отклонение от угольника не должно превышать 0,5 мм на мм длины шпильки. Цилиндрическая часть шпинделя штока должна иметь правильную форму. Допускается конусность не более 0,1 мм на длине мм, при этом на участке шпинделя, контактирующем во время перемещения с сальником, конусность не более 0,1 мм должна обеспечиваться на всем участке контакта, овальность не более следующих значений: Общая кривизна оси допускается не более 0,1 мм. Кривизна на участке ходовой резьбы не допускается. Неглубокие вмятины, задиры и царапины на цилиндрической поверхности шпинделя глубиной не более 0,1 мм устраняются притиркой с помощью пасты ГОИ или другой притирочной пасты. Работа выполняется на токарном станке, деталь закрепляется в патроне и поджимается задним центром. Мелкие поры и микротрещины на отливках выявляют цветной и люминесцентной дефектоскопией. Для обнаружения пор и микротрещин на уплотнительных поверхностях помимо указанных методов применяют химическое травление раствором следующего состава: Перед нанесением раствора уплотнительную поверхность обезжиривают, после чего кисточкой наносят раствор. Затем поверхность промывают водой и просушивают фильтровальной бумагой. Дефекты обнаруживаются через 2 — 4 мин. Результаты дефектовки деталей заносят в дефектовочную ведомость. После дефектовки изделия все его детали разделяют на три группы: В число контрольных операций, выполняемых при дефектовке корпусных деталей корпусов, крышек, тарелок и др. Оно выполняется, если при дефектовке обнаружена коррозия с утонением стенок детали, раковины, неглубокие трещины, а также после исправления пороков отливки заваркой, после механической обработки полостей и плоскостей заготовок корпусных деталей. Испытание проводится водой при давлении р пр ; продолжительность выдержки под давлением должна быть достаточна для тщательного осмотра детали, но не менее 10 мин. Любые трещины, наклеп, вмятины, выработка, раковины любой глубины. Уменьшение диаметра свыше минимального предельного размера, предусмотренного чертежом, появление зади-ров. Потеря упругости пружины с отклонением усилия сверх значения, предусмотренного диаграммой сжатия. Любые трещины или расслоения металла. Детали считаются выдержавшими испытание, если не обнаружено течи, потения, остаточных деформаций и признаков разрыва или нарушения соединений. Корпусные детали и сборки корпусов, не выдержавшие испытания, заменяются новыми. При испытаниях должны быть приняты меры, обеспечивающие предохранение обработанных поверхностей от повреждений, а самих деталей от поломок. Манометры, применяемые при испытаниях, должны иметь пломбу с клеймом годности госповерителя. Для обнаружения в деталях ответственной арматуры скрытых дефектов используются различные виды дефектоскопии: Ремонт арматуры должен выполняться с максимальным использованием запасных частей. Это обеспечивает наиболее качественное и экономичное выполнение ремонта. В число запасных деталей входят быстроизнашивающиеся детали шпиндели, штоки, ходовые части, золотники вентилей, тарелки клапанов, диски задвижек, плунжеры регулирующих и дросселирующих клапанов, прокладки и детали, материал которых подвергается старению резиновые детали, сальниковая набивка. Резиновые кольца, манжеты и сальниковые набивки должны заменяться по истечении своего назначенного ресурса. Перед установкой на рабочее место деталей из запасных частей необходимо визуальным осмотром и измерениями проверить их качество и соответствие документации. При отсутствии готовых запасных частей детали изготовляются силами ремонтного предприятия по рабочим чертежам и технологии предприятия — изготовителя арматуры. Ремонтные работы выполняются по заранее разработанным и соответствующим образом утвержденным технологическим картам. Арматура должна собираться из деталей, прошедших мойку и тщательный контроль и признанных годными для дальнейшего использования. Сборка деталей запорного органа производится таким образом, чтобы уплотнительные поверхности колец затвора и седла прилегали друг к другу по всему периметру без перекосов и обеспечивали необходимую степень герметичности запорного органа. Гайки фланцевого соединения крышки с корпусом должны затягиваться равномерно расчетным крутящим моментом с завинчиванием последовательно диаметрально расположенных гаек. Толщина прокладки по всей окружности должна быть одинаковой. После затяга фланцевого соединения следует проверить подвижность шпинделя и правильность посадки затвора на седло. Набивку сальника необходимо уплотнять постепенно слой за слоем, материал набивки должен удовлетворять требованиям технической документации на арматуру. При выполнении этой операции следует обеспечить равномерный зазор между шпинделем и крышкой сальника или нажимной втулкой. Процесс набивки сальника считается законченным, когда нажимная втулка входит в сальниковую камеру на глубину 3 — 5 мм, в этом положении резьба шпилек сальника должна выступать из гаек на одну-две нитки. Шпиндель после набивки сальника должен перемещаться с усилием, не превышающим установленного. Сборка крышки с корпусом является ответственной операцией и должна выполняться с соблюдением целого ряда условий. В арматуре ответственного назначения, предназначенной для работы при высоких давлениях и температурах, гайки следует завинчивать с ограничением крутящего момента при помощи динамометрических ключей, ключей с ограничением крутящего момента или с помощью тензометрических устройств, определяющих удлинение шпильки. Резьба шпилек смазывается графитовым или иным составом, предохраняющим резьбу от схватывания металла гайки и шпильки при длительном действии контактных давлений и температуры, а также от атмосферной коррозии. При затяжке гаек следует контролировать отсутствие перекосов крышки по отношению к корпусу, для чего с помощью щупов проверяется зазор между фланцами по всему периметру соединения. По окончании сборки запорного органа, корпуса с крышкой и ходового узла устанавливается привод. Арматура в процессе ее ремонта собирается по техническим описаниям и сборочным чертежам предприятия-изготовителя. Перед сборкой изделия детали должны быть очищены от консервационных покрытий, промыты и осушены, проверены и приняты ОТК. Должна быть установлена комплектность деталей и наличие на них маркировки. Детали осматривают в целях обнаружения дефектов, возникших в процессе хранения и транспортировки. Проверяется наличие сертификатов на материалы новых деталей и маркировки или документов, удостоверяющих проведение гидравлических испытаний. На сопрягаемые места деталей наносится соответствующая условиям работы смазка. Попадание смазки на детали, соприкасающиеся с рабочей средой, не допускается. Собранная арматура подвергается проверке на подвижность узлов при ручном и автоматическом управлении. Производится гидравлическое испытание арматуры, после чего она маркируется, окрашивается и на нее составляется документация. Отремонтированная арматура проверяется в соответствии с программой испытания арматуры серийного производства. Арматура, которая ремонтировалась без вырезки корпуса, испытывается на трубопроводе. Проходные отверстия патрубков отремонтированной арматуры в случае ремонта с вырезкой корпуса и штуцеров закрываются специальными заглушками, предохраняющими от засорения внутренние полости изделий и защищающими от повреждений кромки, разделанные под приварку. Степень механизации технологических процессов при ремонте зависит от годовой программы и специализации мастерской. В процессе ремонта арматуры возникает необходимость в ремонте изношенных деталей в целях восстановления их работоспособности или ресурса. Если после ремонта восстановлена работоспособность детали путем применения ремонтных размеров проточкой и притиркой уплотнительных колец , такая операция оценивается как ремонт детали; если при ремонте восстановлен ресурс детали, например восстановлены наплавкой и последующей обработкой исходные размеры, такая операция оценивается как восстановление детали. Заварка пороков литых стальных деталей. Необходимость в исправлении пороков фасонного стального литья при ремонте арматуры может возникнуть в связи с обнаружением дефектов, образованием трещин на деталях, подлежащих ремонту, или при обнаружении дефектов на запасных деталях или заготовках, предназначенных для ремонта. Отливки, имеющие дефект в виде ситовидной пористости из-за некачественного металла, к заварке не допускаются. Наиболее качественная заварка углеродистых отливок обеспечивается в защитной среде углекислого газа, а аустенитиых— при использовании аргонодуговой сварки. При исправлении сквозных пороков для первых проходов, независимо от толщины стенки, применяются электроды диаметром 3 — 4 мм. Заварка выполняется после предварительного удаления дефекта до чистого металла. К выполнению работ по заварке допускаются только дипломированные сварщики, а после выполнения работы место заварки клеймится личным клеймом сварщика. Не допускаются такие дефекты заварки, как непровар между основным металлом и наплавленным, трещины, поры и шлаковые включения в наплавленный металл. Подготовка дефекта к заварке заключается в следующем. Дефектные участки отливок тщательно очищают от земли, пригара, окалины, масла и других загрязнений. Закрытые литейные пороки вскрывают. Открытые и закрытые пороки разделывают и зачищают до здорового металла пневматическим зубилом, шлифовальным кругом или методом воздушно-дуговой строжки. Последний метод является наиболее производительным, он выполняется при помощи радушно-дуговых резаков типов РВД-4А или другого типа. Источником питания могут служить сварочные преобразователи ПСМ, ПСО и др. Сжатый воздух подается давлением 0,4—0,6 МПа, электроды применяются угольные. При применении воздушно-дуговой строжки для удаления дефектов места их выборки необходимо подвергать последующей механической зачистке до полного удаления следов строжки. Поверхность каждой вырубки следует контролировать капиллярной или магнитно-порошковой дефектоскопией: Размеры и форма разделки дефектного участка должны обеспечивать свободный доступ электрода к каждой точке завариваемой поверхности. Если при разделке трещины в вершине угла образуется зазор более 3 мм, рекомендуется применять подкладную планку из стали толщиной 3 — 4 мм или медную пластину толщиной 5 — 6 мм. При большой ширине сквозной вырубки применяют вставку из прокатной или литой стали. Заварка деталей, находящихся под давлением, запрещается. При заварке тонкостенных отливок во избежание местного перегрева следует делать перерывы после наложения нескольких валиков. Заварка производится, как правило, в нижнем положении, причем валик накладывается вдоль наибольшего размера вырубки. При этом подлежащий заварке участок разделяют на отдельные участки длиной — мм. Заваривают первый слой на первом участке, затем первый слой на втором участке и второй слой на первом, первый слой на третьем, второй слой на втором и третий на первом участке и т. После наложения каждого слоя должен удаляться шлак. Термообработку отливок из углеродистых сталей 15Л, 20Л и 25Л после заварки проводят по следующему режиму: В каждом отдельном случае вопрос решается компетентными организациями. Места в отливке, которые были подвергнуты исправлению заваркой, должны контролироваться всеми методами, которыми отливка контролировалась при изготовлении; Качество исправленных заваркой мест в сварных кромках отливок следует оценивать по нормам ПК — Допускается повторное исправление обнаруженных мелких дефектов. При заварке сквозных дефектов в сертификате на отливку должны быть указаны марка электрода, использованного при заварке, и другие сведения. После выправления дефекта качество ремонта проверяется ОТК и приемка подтверждается нанесением клейма на отливку. Отливка без клейма к дальнейшим производственным операциям не допускается. При ремонте арматуры иногда возникает необходимость восстановить герметичность фланцевого соединения, нарушенную в процессе эксплуатации. Уплотнительные поверхности фланцев деформируются под влиянием напряжений, вызванных затягом соединения, термических напряжений, вызываемых перепадом температур по сечению фланца, ползучестью материала при высоких температурах и теплосменами — нагревом и охлаждением оборудования. В результате коробления фланцев нарушается равномерное зажатие прокладки между уплотнительными поверхностями и соединение начинает пропускать рабочую среду. Уплотнительные поверхности фланцев могут подвергаться коррозии и эрозии под действием струи пара или воды. На фланцах также могут образоваться вмятины и забоины в результате небрежного отношения при транспортировании арматуры. На стальных фланцах дефекты глубиной свыше 0,5 мм можно устранить наплавкой и последующей обработкой; небольшие вмятины глубиной до 0,5 мм — проточкой уплотнительной поверхности. После проточки следует притереть уплотнительные поверхности, если во фланцевом соединении применяется металлическая прокладка. Для мягких прокладок притирка не требуется. В процессе ремонта отбраковывается значительная часть крепежных деталей в связи с коррозией и повреждениями резьбы. Отбракованные детали заменяются новыми. В ряде случаев, при отсутствии запасных, крепежные детали изготовляются силами ремонтного цеха или завода. Возможны случаи, когда возникает необходимость в изготовлении новых шпинделей, штоков и ходовых гаек резьбовых втулок. Крепежные резьбы выполняются с полем допуска 8д для болтов и 7Н для гаек по ГОСТ — Трапецеидальная резьба для шпинделей и штоков выполняется по классу ЗХ, а для резьбовых втулок ходовых гаек по классу 3 по ГОСТ — К предохранительным клапанам при проверке их работы предъявляются три основных требования: Первое условие — герметичность запорного органа — зависит от состояния уплотнительных поверхностей седла корпуса и тарелки, выполнение второго и третьего условий в значительной мере зависит от технического состояния механизмов и аппаратуры ИПУ. Уплотнительные поверхности подвергаются осмотру в первую очередь. Дефекты глубиной менее 0,3 мм риски, вмятины, раковины, забоины и др. При более глубоких повреждениях детали должны быть направлены для ремонта в мастерскую. Проверяется состояние и подвижность рычагов, штоков, якорей электромагнитов, осей вращения, крепежных деталей. Вышедшие из строя детали заменяются новыми или восстановленными. Проверяется состояние поршневого привода главного предохранительного клапана. На рубашке поршня не допускаются задиры, вмятины, раковины и другие дефекты. Эллипсность рубашки корпуса не должна превышать 0,05мм. Мелкие дефекты на рабочей поверхности рубашки устраняются зачисткой шабером или наждачной шкуркой. Проверяется состояние пружин, штоков и других деталей. Выявляются возможные трещины, коробления. После ремонта деталей и окончания сборки предохранительные клапаны проверяются на герметичность запорного органа, затем определяется давление начала срабатывания клапана, проверяется работа электромагнитов, электроконтактных манометров. Точность срабатывания клапана проверяется при нескольких сбросах. Справочник по арматуре тепловых электростанций. Элементы конструкций теплотехнических устройств. Дроссельно-регулирующая арматура в энергетике. Краткий справочник по трубопроводам и арматуре. Введите число с картинки: Содержание Введение Классификация и назначение арматуры Монтаж арматуры Общие требования при монтаже Монтаж арматуры различных типов 3. Классификация и назначение арматуры Трубопроводной арматурой называется группа устройств, устанавливаемых на трубопроводах и емкостях для управления потоками движением рабочих сред; отдельные устройства также называются арматурой. При приемке арматуры должны быть проверены: При консервации должны соблюдаться требования безопасности: Монтаж арматуры различных типов Монтаж вентилей. Эксплуатация арматуры Условия и основные правила эксплуатации арматуры В процессе эксплуатации все основные работы по обслуживанию арматуры выполняются обслуживающим персоналом и в зависимости от ее характера могут быть разделены на четыре вида: Проверить техническое состояние электродвигателя Пропуск среды через соединение корпуса с крышкой Потеря герметичности в связи с недостаточной затяжкой болтов Равномерно затянуть болты Повреждена прокладка Заменить прокладку Повреждены уплотнительные поверхности корпуса или крышки Снять крышку, исправить повреждение и притереть поверхности уплотнения Пропуск среды через сальник Набивка сальника недостаточно уплотнена Подтянуть гайки сальника равномерно Износ сальниковой набивки Поднабить сальник или заменить сальниковую набивку Повреждена поверхность шпинделя Устранить повреждение поверхности В вентиле пропуск среды через сильфонный узел Поврежден сильфон Разобрать вентиль и заменить сильфонную сборку Увеличенный момент на маховике, необходимый для закрывания Отсутствие смазки в подвижных сопряжениях Смазать подвижные сопряжения Не срабатывает электропривод Отсутствие питания электропривода Проверить и исправить линию питания электропривода Задвижки.
Такси санкт петербург оплата картой
Отремонтировать доводчик своими руками
Цветной картон своими руками
Деревни витебской области история
Выдача результатов в иогв спб где находится
Как сделать контакты в outlook
Политика василия шуйского таблица
Физика 7 сила тяжести задачи
Деловой оптом канцтовары каталог
Как проверить технические характеристики компьютера
План мебели и оборудования
Как уволить удаленного сотрудника
Сколько времени должен работать двигатель
Перемычка пгс 50
Как делают узи почек при беременности