Ссылка на файл: >>>>>> http://file-portal.ru/Технологическая карта сварки трубопроводов из углеродистых сталей/
Технология сварки углеродистых сталей: тонкости процесса и рекомендации
Технологическая карта на ручную дуговую сварку углеродистых и низколегированных сталей ТК - С21
РД 153-34.1-003-01 Сварка, термообработка и контроль трубных систем котлов и трубопроводов при монтаже и ремонте энергетического оборудования
Бесплатная библиотека стандартов и нормативов www. Электронные копии этих документов могут распространяться без всяких ограничений. Вы можете размещать информацию с этого сайта на любом другом сайте. Это некоммерческий сайт и здесь не продаются документы. Вы можете скачать их абсолютно бесплатно! Содержимое сайта не нарушает чьих-либо авторских прав! Человек имеет право на информацию! УТВЕРЖДЕН приказом Минэнерго России от Москва ПИО ОБТ Настоящий РД, являющийся нормативно-техническим и производственно-технологическим документом, разработан на основе РД Руководящий документ определяет технологию сборочно-сварочных работ, термической обработки сварных стыков труб, а также объем и порядок контроля и нормы оценки качества сварных соединений; он охватывает все виды сварки, применяющиеся при монтаже и ремонте энергетического оборудования и трубных систем котлов и трубопроводов. Документ согласован с Федеральным горным и промышленным надзором России письмо от РД утвержден приказом Минэнерго России от С момента введения в действие настоящего РД утрачивает силу РД Технологические рекомендации настоящего РД, касающиеся требований к монтажным сварным соединениям, должны учитывать заводы - изготовители котлов и трубопроводов. При ремонте оборудования ТЭС и отопительных котельных допускается изготавливать на заводах и ремонтных базах отдельные элементы котлов и трубопроводов независимо от параметров рабочей среды при условии наличия лицензии разрешения Госгортехнадзора России на этот вид деятельности и соблюдении требований настоящего РД или технологических указаний основного завода - изготовителя этих элементов. Требования РД распространяются на следующие изделия: Требования настоящего РД распространяются также на другие производства помимо электростанций и отопительных котельных , в технологических циклах которых задействованы котлы, трубопроводы пара и горячей воды и другие трубопроводы, указанные в данном пункте РД. Настоящий РД определяет технологию сборки, сварки и термообработки сварных стыков труб при монтаже и ремонте изделий, перечисленных в п. Настоящий РД регламентирует все виды сварки, применяющиеся при монтаже и ремонте изделий, указанных в п. Отступления от требований настоящего РД должны быть согласованы для объектов Минэнерго России с одной из организаций, указанной в приложении 31 ; для прочих объектов согласование может производиться с любой специализированной научно-исследовательской организацией данного профиля, указанной в приложениях к соответствующим правилам Госгортехнадзора России. В настоящем РД использованы ссылки на следующие нормативные документы: Правила устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов. Утверждены постановлением Госгортехнадзора России от Утверждены приказом Минстроя России от Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды. Правила изготовления паровых и водогрейных котлов, сосудов, работающих под давлением, трубопроводов пара и горячей воды с применением сварочных технологий. Правила устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов. Правила аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства. Технологический регламент проведения аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства. Утвержден постановлением Госгортехнадзора России от Правила аттестации специалистов неразрушающего контроля. Метрологическая аттестация средств измерений. Организация и порядок проведения. Сталь углеродистая обыкновенного качества. Трубы стальные бесшовные для нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности. Провода неизолированные для воздушных линий электропередачи. Прокат сортовой, калиброванный, со специальной отделкой поверхности из углеродистой качественной конструкционной стали. Термины и определения основных понятий. Прокат из легированной конструкционной стали. Ацетилен растворенный и газообразный технический. Кислород газообразный технический и медицинский. Стали высоколегированные и сплавы коррозионностойкие, жаростойкие и жаропрочные. Методы выявления и определения величины зерна. Методы определения механических свойств. Двуокись углерода газообразная и жидкая. Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки сталей и наплавки. Классификация и общие технические условия. Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки конструкционных и теплоустойчивых сталей. Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами. Аргон газообразный и жидкий. Трубы стальные электросварные прямошовные. Проволока из прецизионных сплавов с высоким электрическим сопротивлением. Лента из прецизионных сплавов с высоким электрическим сопротивлением. Прокат из стали повышенной прочности. Трубы стальные сварные для магистральных газонефтепроводов. Маты прошивные из минеральной ваты теплоизоляционные. Электроды вольфрамовые сварочные неплавящиеся. Проволока порошковая для дуговой сварки углеродистых и низколегированных сталей. ГОСТ Р МЭК Номинальные статические характеристики преобразования. Наружные сети и сооружения водоснабжения и канализации. Детали и сборочные единицы трубопроводов пара и горячей воды тепловых электростанций. Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки и наплавки оборудования атомных электростанций. Элементы трубные поверхностей нагрева, трубы соединительные в пределах котла, коллекторы стационарных паровых котлов. Поковки из углеродистой и легированной стали для оборудования и трубопроводов тепловых и атомных станций. Отливки из углеродистой и легиро ванной стали для фасонных элементов с гарантированными характеристиками прочности при высоких температурах. Положение о порядке подготовки и аттестации работников организаций, эксплуатирующих опасные производственные объекты, подконтрольные Госгортехнадзору России. Соединения сварные оборудования тепловых электростанций. Унифицированная методика стилоскопирования деталей и сварных швов энергетических установок. Инструкция по визуальному и измерительному контролю. Котлы паровые и водогрейные. Трубопроводы пара и горячей воды. Сварка, термообработка и контроль при ремонте сварных соединений трубных систем котлов и паропроводов в период эксплуатации. Инструкция по оформлению технической документации на сварочные работы при ремонте оборудования ТЭС. Технологические указания по поддуву защитного газа для защиты обратной стороны шва при сварке неповоротных стыков трубопроводов. Исправление дефектов в литых корпусных деталях паровых турбин и арматуры методом заварки без термической обработки. Котлы паровые и водогрейные, трубопроводы пара и горячей воды. Унифицированные методики контроля основных материалов полуфабрикатов , сварных соединений и наплавки оборудования и трубопроводов АЭУ. Унифицированная методика контроля основных материалов полуфабрикатов , сварных соединений и наплавки оборудования и трубопроводов АЭУ. Газовые и жидкостные методы. Основные положения по обследованию и технологии ремонта барабанов котлов высокого давления из стали 16ГНМ, 16ГНМА и 22К. Трубы котельные бесшовные механически обработанные из конструкционной марки стали. Сталь рулонная горячекатаная низколегированная и углеродистая. Заготовка трубная катаная и кованая для котельных труб. Заготовка трубная кованая для котельных труб повышенного качества. Сталь листовая низколегированная для прямошовных магистральных газонефтепроводных труб диаметром - мм. Сталь листовая низколегированная для прямошовных газонефтепроводных труб , и мм. Сталь рулонная горячекатаная, углеродистая марки Заготовка трубная кованая для котельных труб. Заготовка трубная из коррозионностойкой стали марок 12Х13Г12АС2Н2 ДИ 50 и 10Х13Г12БС2Н2Д2 ДИ Прокат рулонный горячекатаный низколегированный. Проволока стальная сварочная из низкоуглеродистых и легированных сталей для сварки в защитных газах для атомного машиностроения. Заготовка трубная из стали марки ПВ, выплавленной на железе прямого восстановления, для котельных труб. Заготовка трубная из стали марки 12Х1МФ-ПВ, выплавленной на железе прямого восстановления, для котельных труб. Трубы плавниковые холоднокатаные из стали марок 12Х1МФ и 20 для паровых котлов. Трубы стальные бесшовные горячедеформированные толстостенные для паровых котлов и трубопроводов. Трубы стальные бесшовные для паровых котлов и трубопроводов. Трубы стальные электросварные прямошовные диаметром мм. Трубы бесшовные холоднодеформированные для паровых котлов и трубопроводов из коррозионностойкой стали. Трубы электросварные спиральношовные из углеродистой стали 20 для трубопроводов атомных электростанций. Трубы холоднодеформированные из коррозионностойкой стали марок 12Х13Г12АС2Н2 ДИ 50 и 10Х13Г12БС2Н2Д2 ДИ Трубы стальные электросварные спиральношовные диаметром - мм для трубопроводов тепловых сетей. Трубы бесшовные тепло- и холоднодеформированные из стали марки 10Х9МФБ-Ш ДИ Ш. Трубы стальные электросварные прямошовные диаметром , мм для газонефтепроводов. Трубы стальные бесшовные для паровых котлов и трубопроводов из стали марки ПВ производства Оскольского электрометаллургического комбината ОЭМК. Трубы стальные бесшовные для паровых котлов и трубопроводов из стали марки 12Х1МФ-ПВ производства Оскольского электрометаллургического комбината ОЭМК. Проволока порошковая марки ПП-АН3. Проволока порошковая марки ПП-АН8. Проволока порошковая марки ПП-АН1. Проволока порошковая марки ПП-АН7. Заготовка трубная из коррозионностойкой стали марки 10Х13Г12БС2Н2Д2 ДИ 59 и 10Х13Г12БС2Н2Д2-Ш ДИ Ш. Заготовка трубная из коррозионностойкой стали марки 10Х9МФБ-Ш ДИ Ш. Провода с резиновой изоляцией для электрифицированного транспорта. Провода медные неизолированные гибкие. Кабели силовые гибкие на напряжение до В. Кабели силовые гибкие на напряжение В. Проволока порошковая марки СП Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки марки ТМЛ-1У. Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки марки ТМЛ-3У. Вольфрам лантанированный в виде прутков. Трубы центробежнолитые из стали 15ГС и 15Х1М1Ф. Единый тарифно-квалификационный справочник работ и профессий рабочих. Выпуск 2, части 1 и 2. Квалификационный справочник должностей руководителей, специалистов и других служащих. Изготовление, монтаж и ремонт изделий, указанных в п. Предприятие, выполняющее сварку изделий, на которые распространяются правила Госгортехнадзора России, должно иметь разрешение Госгортехнадзора России на применение конкретной технологии сварки, используемой на данном предприятии. Такое разрешение выдается на основании результатов производственной аттестации технологии сварки, выполненной предприятием в соответствии с требованиями ПБ При изготовлении трубопроводов на заводах сборочно-сварочные работы необходимо выполнять по технологическому процессу, разработанному в соответствии с требованиями настоящего РД и других нормативно-технических документов НТД , с учетом конкретных условий производства. Основные положения организации и технологии работ по сборке, сварке, термообработке и контролю сварных соединений при монтаже и ремонте котлов и трубопроводов должны быть отражены в проекте производства монтажных и ремонтных работ ППР , разработанном в соответствии с требованиями настоящего РД и других нормативных документов. ППР разрабатывается организацией - производителем работ или по ее заданию специализированной проектной организацией. Примерное содержание раздела сварочных работ ППР приведено в приложении 5. Рекомендуемая структура служб сварки и контроля монтажного и ремонтного участков приведена в приложении 6. Определяющими факторами при выборе технологии сварочных работ должны быть реальная возможность материального оборудование, сварочные и вспомогательные материалы, оснастка и т. При выборе способа сварки следует руководствоваться следующими основными положениями: При значительном объеме ремонтных работ, связанных с изготовлением новых трубных элементов котлов экранов, пароперегревателей, водяных экономайзеров и трубопроводов диаметром до мм, бывает экономически целесообразно применять контактную стыковую сварку. Контактная сварка должна выполняться в стационарных условиях по технологии, разработанной для конкретных типов стыкосварочных машин и согласованной с одной из специализированных научно-исследовательских организаций, приведенных в приложениях к правилам Госгортехнадзора России;. Стыки труб необходимо собирать в последовательности, обеспечивающей свободный подход к стыкам для их сварки и контроля качества швов, а также для переварки стыков; на это должно быть обращено особое внимание во время приварки труб к штуцерам коллекторов или непосредственно к коллекторам , так как эти стыки часто размещаются в труднодоступных местах. В ППР должна быть разработана схема крепления трубопровода в месте сварки монтажных стыков. Сборку трубопроводов в укрупненные пространственные блоки узлы следует производить на специальном стенде, обеспечивающем правильное взаимное расположение элементов блока. На горизонтальных участках необходимо предусмотреть установку временных опор или подвесок на расстоянии не более 1 м от стыка, чтобы исключить провисание труб и разгрузить сварной шов при сварке и термообработке. Временные опоры подвески удаляют только после заварки всего сечения стыка и окончания его термообработки. Блоки узлы трубопроводов и поверхностей нагрева котлов, в которых элементы соединены только прихватками или корневым швом, запрещается перемещать, транспортировать, подвергать воздействию каких-либо нагрузок во избежание образования трещин в швах, а также оставлять незаваренными на срок более одних суток. На заводах при поточно-операционном методе изготовления трубопроводов разрешается блок, собранный на прихватках, перемещать на место для сварки при условии, что технологическим процессом предусмотрен способ перемещения, который обеспечивает отсутствие трещин в прихватках, изгибов и смещений в стыках. После перемещения прихваточные швы должны быть подвергнуты внешнему осмотру с целью выявления в них трещин. В монтажных условиях стыки труб из низколегированных теплоустойчивых сталей при толщине стенки более 12 мм и из прочих сталей при толщине стенки более 20 мм следует сваривать неповоротными во избежание появления трещин в первых слоях шва во время поворота. Если сварка про изводится на вращающихся устройствах, то стыки труб независимо от толщины стенки можно сваривать поворотными. Для обеспечения стабильного режима сварки и нагрева стыков при термообработке источники электропитания целесообразно подсоединять к отдельным силовым трансформаторам, к которым не должны подключаться другие потребители. Если на сборочной площадке или в главном корпусе сварку труб будут выполнять одновременно более 10 сварщиков, рекомендуется использовать многопостовые источники питания выпрямители или преобразователи с кольцевой разводкой сварочного тока. Аналогичные разводки рекомендуется применять для термообработки сварных соединений током средней частоты. Сечение провода, присоединяющего источник питания для сварки или термообработки к сети, следует подбирать по данным табл. При ручной дуговой сварке электрододержатель соединяют со сварочной цепью гибким медным проводом с резиновой изоляцией марки ПРД, ПРИ, КОГ1, КОГ2, сечение которого необходимо выбирать в зависимости от сварочного тока: Длина гибкого провода должна быть не менее 5 м. На заводе, монтажном ремонтном участке необходимо оборудовать в теплом помещении склад кладовую для электродов, сварочной проволоки и флюса. Электроды следует хранить на стеллажах раздельно по маркам и партиям. Если электроды используются сразу после прокалки в течение суток или в течение времени, указанного в п. Очистку, рубку и намотку в кассеты проволоки для механизированной сварки должен производить специально выделенный для этого рабочий. На всех кассетах с намотанной проволокой должны быть этикетки с указанием марки, плавки и диаметра проволоки. Сечение провода для подключения к питающей сети источника питания для сварки и термообработки. Сварочные трансформаторы, преобразователи или выпрямители на максимальный ток, А: Преобразователи для термообработки сварных соединений: Место сварки и термообработки необходимо защитить от ветра, сквозняков и атмосферных осадков и обеспечить первичными средствами для тушения пожара в соответствии с инструкцией, разработанной согласно п. При сварке и термообработке стыков труб из закаливающихся сталей мартенситно-ферритного класса и низколегированных теплоустойчивых перлитного класса концы труб следует закрывать заглушками. Сварщик должен быть обеспечен необходимым набором инвентаря и инструментов. Электросварщики в том числе операторы механизированной сварки должны иметь защитный щиток или маску, рукавицы, молоток, зубило или крейцмейсель для отбивки шлака, стальную щетку, струбцину зажим для обратного провода, личное клеймо и шаблоны для проверки размеров и формы швов. Кроме того, у сварщиков ручной дуговой сварки должны быть пеналы или пакет из влагостойкой бумаги для хранения электродов и ящик или сумка для электродов с отделением для огарков; у сварщиков ручной аргонодуговой сварки неплавящимся электродом - кожаные или хлопчатобумажные перчатки, набор заточенных вольфрамовых электродов и пассатижи; у сварщиков-операторов автоматической сварки неплавящимся электродом - набор заточенных вольфрамовых электродов, пенал для проволоки, комплект гаечных ключей к сварочному автомату, пассатижи с кусачками для проволоки. Газосварщики должны иметь защитные очки со светофильтрами типа Г, молоток, зубило, стальную щетку и личное клеймо. Администрация предприятия - производителя работ должна разработать для персонала, осуществляющего сборку, сварку, термообработку и контроль качества сварных соединений труб котлов и трубопроводов, инструкции по безопасности труда в соответствии с требованиями действующих нормативно-технических документов СНиП, ГОСТ, правил, инструкций. В процессе подготовки элементов котлов и трубопроводов под сварку, сборки, сварки, термообработки и исправления дефектов сварных соединений должен быть обеспечен операционный контроль за этими работами. Для ручной дуговой сварки стыков трубопроводов и котлов из углеродистых, низколегированных и высоколегированных сталей необходимо применять электроды, удовлетворяющие требованиям ГОСТ , ГОСТ и ГОСТ Марку электродов следует выбирать в зависимости от марки свариваемой стали. Для сварки изделий, на которые распространяется настоящий РД, могут быть использованы отечественные электроды, приведенные в табл. Марки электродов зарубежных фирм, которые могут применяться, указаны в приложении 8 ; там же приведен тип электродов согласно отечественной классификации для определения области применения конкретной марки электродов. Возможность применения электродов, не указанных в табл. Электроды для приварки деталей крепления из высоколегированных сталей к трубам пароперегревателя и другим элементам котла или к трубопроводу из низколегированных перлитных сталей, а также для сварки деталей крепления необходимо выбирать по данным табл. Перед сваркой производственных стыков и испытаниями электроды должны быть прокалены по режиму, приведенному в соответствующем документе ОСТ, ТУ или этикетке. В случае отсутствия таких данных режим прокалки выбирается по табл. Импортные электроды прокаливают по тому же режиму, что и отечественные с аналогичным типом покрытия. Электроды с основным покрытием, предназначенные для сварки перлитных сталей, следует использовать в течение 5 суток после прокалки, электроды ЦТ - в течение 10 суток, остальные электроды - в течение 15 суток, если их хранят на складе с соблюдением требований п. По истечении указанного срока электроды перед применением необходимо вновь прокалить. Области применения электродов для сварки трубопроводов и элементов котлов. Группа по ПБ Ст4, 15Л, 20Л, 25Л. ТМЛ-1У, ЛЭЗТМЛ-1У, ЦУ-2ХМ, ЦЛ, ЛЭЗЦЛ, ЦЛ, ЛЭЗТМЛ-3У, ТМЛ-3У. ТМЛ-1У, ЛЭЗТМЛ-1У, ЦУ-2ХМ, ЦЛ ТМЛ-1У, ЛЭЗТМЛ-1У, ЦУ-2ХМ, ЦЛ, ЦЛМ, ЦЛ, ЛЭЗЦЛ, ТМЛ-3У, ЛЭЗТМЛ-3У, ЦЛ ЦЛ, ЦЛМ, ТМЛ-3У, ЛЭЗТМЛ-3У, ЦЛ, ЛЭЗЦЛ, ЦЛ Электроды для сварки труб поверхностей нагрева котлов. Области применения электродов для приварки креплений к трубам. Все электроды предназначены для сварки постоянным током обратной полярности. Режимы прокалки электродов, порошковой проволоки и флюсов. Режимы повторной перед использованием прокалки. МР-3, МР-3Р, МР-6, АНО-4, АНО-6М, ОЗС-4, ОЗС-6, ОЗС, Ротекс-ОЗС, АНО, АНО АНА, АНАМ, ОСЦ, ОСЦМ, АНЦ Прокалка электродов может производиться не более трех раз. Число прокалок порошковой проволоки и флюса не ограничивается. Если электроды после трехкратной прокалки показали неудовлетворительные сварочно-технологические свойства, то применение их для сварочных работ, выполняемых по настоящему РД, не допускается. Для ручной и автоматической аргонодуговой сварки неплавящимся электродом, газовой ацетилено-кислородной сварки, механизированной в углекислом газе и автоматической сварки под флюсом необходимо применять сварочную проволоку сплошного сечения, удовлетворяющую требованиям ГОСТ Марку сварочной проволоки следует подбирать по данным табл. Химический состав сварочной проволоки сплошного сечения по ГОСТ приведен в табл. Поверхность проволоки сплошного сечения должна быть чистой, без окалины, ржавчины, масла и грязи. Можно очищать проволоку, пропуская ее через специальные механические устройства в том числе через устройства, заполненные сварочным флюсом, кирпичом, осколками наждачных кругов и войлочными фильтрами. Разрешается также очищать проволоку наждачной шкуркой или другим способом до металлического блеска. При очистке проволоки, предназначенной для автоматической сварки, нельзя допускать ее резких перегибов переломов. Для механизированной сварки порошковой проволокой следует применять самозащитные порошковые проволоки, изготовленные по ГОСТ и соответствующим техническим условиям. Характеристика этих проволок приведена в табл. Порошковую проволоку необходимо хранить в мотках в специальной таре. Перемотка порошковой проволоки запрещается. Перед применением порошковая проволока должна быть прокалена по режиму, приведенному в табл. После прокалки проволока может быть использована в течение 5 суток, если она хранится в соответствии с требованиями п. По истечении указанного срока порошковую проволоку перед применением следует вновь прокалить. Для автоматической сварки под флюсом поворотных стыков труб из углеродистой и низколегированной конструкционной стали следует применять флюс марок, приведенных в табл. Флюс необходимо хранить в сухом помещении в соответствии с требованиями п. Области применения сварочной проволоки и флюсов. Группа основных материалов по ПБ Марка проволоки ГОСТ и флюсов для сварки. Флюс АН изготавливается по ТУ Перед применением флюс должен быть прокален по режиму, указанному в табл. По истечении указанного срока флюс перед применением следует вновь прокалить. В качестве защитного газа при ручной и автоматической аргонодуговой сварке неплавящимся электродом применяют аргон высшего и первого сортов с физико-химическими показателями по ГОСТ Допускается использовать газообразный и жидкий аргон. Для газовой ацетилено-кислородной сварки необходимо использовать газообразный кислород первого или второго сортов по ГОСТ В качестве горючего газа следует применять растворенный и газообразный технический ацетилен по ГОСТ , поставляемый потребителю в баллонах или получаемый из карбида кальция, отвечающего требованиям ГОСТ Для механизированной сварки в углекислом газе в качестве защитного газа следует применять газообразный и жидкий углекислый газ высшего и первого сортов по ГОСТ Для ручной и автоматической сварки в среде аргона в качестве неплавящегося электрода следует применять вольфрамовые электроды из вольфрама марок ЭВЛ, ЭВИ-1, ЭВИ-2, ЭВИ-3, ЭВТ по ГОСТ , лантанированного вольфрама марки ВЛ по ТУ или иттрированного вольфрама марки СВИ-1 по ТУ диаметром 2 - 4 мм. Для легкого возбуждения дуги и повышения стабильности ее горения конец вольфрамового электрода необходимо затачивать на конус; длина конической части должна составлять 6 - 10, а диаметр притупления 0,2 - 0,5 мм. К сварочным работам при изготовлении, монтаже и ремонте элементов котлов и трубопроводов, на которые распространяется настоящий РД см. Сварщики всех специальностей и квалификаций, кроме газосварщиков, должны иметь квалификационную группу по электробезопасности не ниже II. Кроме того, все сварщики должны сдать испытания на знание противопожарных мероприятий и требований по безопасности труда. Сварщик, прошедший первичную аттестацию, получает аттестационное удостоверение на право производства сварочных работ на конкретных изделиях, подконтрольных Госгортехнадзору России, срок действия которого 2 года. Через 2 года по истечении первого срока действия аттестационного удостоверения срок действия удостоверения может быть продлен Аттестационным центром на основании ходатайства с места работы сварщика и положительного заключения медицинской комиссии; продление срока действия удостоверения может быть осуществлено на 1 год, но не более двух раз подряд. После окончания срока действия аттестационного удостоверения с учетом полученных продлений, если они были сварщик подвергается периодической аттестации со сдачей специального и практического экзаменов. Если у сварщика был перерыв свыше 6 месяцев в выполнении работ, указанных в его аттестационном удостоверении, или ему будут поручены работы, не указанные в его аттестационном удостоверении, он должен пройти дополнительную аттестацию путем сдачи специального и практического экзаменов. Если сварщик был временно отстранен от работы за нарушение технологии сварки или повторяющееся неудовлетворительное качество выполненных им производственных сварных соединений, он должен быть подвергнут внеочередной аттестации со сдачей общего, специального и практического экзаменов. Содержание и объем первичной, периодической, дополнительной и внеочередной аттестации определяются аттестационной комиссией в соответствии с требованиями ПБ Сварщик, впервые приступающий в данной организации к сварке труб котлов и трубопроводов, несмотря на наличие удостоверения, должен перед допуском к работе пройти проверку путем сварки и контроля допускных пробных стыков. Конструкция допускного стыка должна соответствовать видам работ, указанным в удостоверении сварщика. Методы и объемы контроля допускных стыков труб котлов и трубопроводов пара и горячей воды должны отвечать соответствующим правилам Госгортехнадзора России. Допускные стыки газопроводов СНиП 3. Оценка качества допускных стыков должна производиться по нормам, которые предусмотрены для таких же производственных стыков см. Контроль допускных стыков путем ультразвуковой или радиографической дефектоскопии можно заменить осмотром наружной и внутренней поверхности шва и установлением сплошности металла шва в процессе послойной его проточки на токарном станке через каждые 0,5 - 1,0 мм. Допускные стыки должны быть идентичны производственным стыкам, которые будет сваривать проверяемый сварщик, или однотипны с ними. Определение однотипности сварных соединений - см. По результатам проверки качества допускных стыков составляется протокол, являющийся основанием для допуска сварщика к выполнению сварочных работ. К термообработке сварных соединений включая предварительный и сопутствующий подогрев трубопроводов и труб котлов электрическим или газопламенным способом нагрева допускаются операторы-термисты, прошедшие специальную подготовку, сдавшие соответствующие испытания и имеющие удостоверение на право производства указанных работ в монтажных и ремонтных условиях. Операторы-термисты должны сдать испытания на знание противопожарных мероприятий и требований по безопасности труда, а операторы-термисты электронагрева, кроме того, должны сдать испытания не ниже чем на III квалификационную группу по электробезопасности. Операторы-термисты подвергаются ежегодной переаттестации, результаты которой должны быть оформлены протоколом и соответствующей записью в удостоверении. Подготовку операторов-термистов предприятие - производитель работ осуществляет на специальных курсах или в учебных комбинатах центрах по программе, утвержденной вышестоящей организацией. Аттестацию и переаттестацию операторов-термистов производит постоянно действующая комиссия предприятия, выполняющего работы по термообработке сварных соединений трубопроводов и оборудования, подконтрольных Госгортехнадзору России, назначенная из числа специалистов сварочного производства, аттестованных на II или III уровень профессиональной подготовки в соответствии с ПБ В состав комиссии должны входить представители служб контроля, охраны труда и другие специалисты. К контролю сварных соединений труб физическими методами в том числе стилоскопирование швов и деталей допускаются контролеры, аттестованные в соответствии с Правилами аттестации специалистов неразрушающего контроля. К руководству и техническому контролю за проведением сварочных работ должны быть допущены специалисты сварочного производства, аттестованные на II , III или IV уровень профессиональной подготовки в соответствии с действующими ПБ и имеющие удостоверение НАКС на право руководства и технического контроля за производством сварочных работ на объектах Госгортехнадзора России в энергетической отрасли в соответствии с данными, указанными в их удостоверении. Специалисты сварочного производства подвергаются проверке знаний в области промышленной безопасности в соответствии с Положением о порядке подготовки и аттестации работников организаций, эксплуатирующих опасные производственные объекты, подконтрольные Госгортехнадзору России РД Оборудование для сварки и термообработки, аппаратура для дефектоскопии, контрольно-измерительные приборы амперметры, вольтметры и др. Оборудование перед использованием должно быть проконтролировано на: На каждом предприятии заводе, монтажном участке или площадке, ремонтной организации должны быть составлены графики осмотров, проверок, профилактических текущих и капитальных ремонтов оборудования, поверок средств измерений, утвержденные главным инженером. В графиках, помимо сроков дат контроля, указываются фамилии лиц, ответственных за проведение этих операций. Периодичность осмотров, проверок, ремонтов должна соответствовать требованиям паспортов или других документов. Основные требования к организации и порядку проведения поверки средств измерений должны соответствовать ГОСТ 8. Сварочное оборудование должно подвергаться еженедельному осмотру а сварочные автоматы и полуавтоматы - ежедневному осмотру перед началом работы на предмет определения видимых неисправностей. Для сварочного оборудования может быть принята периодичность ремонта, указанная в табл. Периодичность ремонта сварочного оборудования. Оборудование и его ремонт. Число ремонтов в год. Сварочные автоматы и полуавтоматы. Характеристика ремонта сварочного оборудования. Тщательный осмотр без разборки. Замена или восстановление отдельных изношенных деталей. Тщательный осмотр оборудования с частичной разборкой. Замена, восстановление, чистка изношенных и неисправных деталей, механизмов и электрических устройств. Замена или восстановление всех изношенных и неисправных деталей механизмов и электрических устройств. Восстановление первоначальных технических данных оборудования. Все вновь полученные и отремонтированные аппараты для дефектоскопии и контрольно-измерительные приборы подлежат настройке и проверке правильности их показаний. Результаты проверки, а также данные о характере ремонта должны быть зафиксированы в паспорте формуляре дефектоскопа или журнале учета состояния оборудования. Сварочные установки источники питания, автоматы, полуавтоматы должны быть снабжены исправной контрольно-измерительной аппаратурой или другими устройствами, предусмотренными конструкцией данной установки. Для периодического контроля сварочного тока можно пользоваться переносным амперметром. На каждом предприятии организации необходимо вести журнал учета состояния оборудования, в котором следует фиксировать ремонт и проверки оборудования. Входной контроль металла труб, листов, профильного проката , конструктивных элементов котлов и трубопроводов, поступающих на предприятие для изготовления, монтажа или ремонта энергетического объекта, включает следующие контрольные операции: При отсутствии сертификата или неполноте сертификатных данных применение этого металла может быть допущено только после проведения испытаний, подтверждающих соответствие металла всем требованиям стандарта или технических условий. Конструктивные элементы котлов и трубопроводов, не имеющие заводского паспорта сертификата , не могут быть допущены для дальнейшего производства монтажа, ремонта, укрупнения. Входной контроль основных материалов металла и конструктивных элементов осуществляет в соответствии с ГОСТ организация - заказчик этих материалов. Результаты входного контроля должны быть переданы монтажной ремонтной организации. Перед использованием сварочных материалов электродов, сварочной проволоки, флюса и др. При отсутствии сертификата или неполноте сертификатных сведений сварочный материал данной партии может быть допущен к использованию после проведения испытаний и получения положительных результатов по всем показателям, установленным соответствующим нормативным техническим документом - стандартами техническими условиями или паспортом на данный вид материала. В случае расхождения сертификатных данных с требованиями соответствующего НТД партия сварочных материалов к использованию не допускается. При обнаружении повреждения или порчи упаковки или самих материалов вопрос о возможности использования этих материалов решает руководитель сварочных работ совместно с ОТК СТК предприятия организации. Каждая часть сварочной проволоки, отделенная от бухты мотка , должна быть снабжена биркой, на которой указываются марка, номер плавки и диаметр проволоки. Контроль электродов для ручной дуговой сварки. Перед применением каждой партии электродов независимо от наличия сертификата должны быть проконтролированы: Результаты проверки электродов должны быть оформлены соответствующим актом см. Перед выдачей электродов сварщику необходимо убедиться в том, что они были прокалены и срок действия прокалки не истек. При наличии на этикетках пачек номеров замесов электродов в пределах одной партии рекомендуется проводить указанный в п. Сварку погонов выполняют в один слой. Схема сварки таврового соединения пластин погонов из труб для определения технологических свойств электродов. Технологические свойства электродов можно проверить также при сварке потолочного участка или всего вертикального стыка труб диаметром - мм с толщиной стенки 10 - 18 мм из соответствующей стали. Сварку нужно производить с подогревом, если он предусмотрен для данного сварного соединения технологической документацией. После сварки таврового образца шов и излом по шву осматривают. Для облегчения разрушения образца следует сделать надрез по середине шва со стороны выпуклости шва глубиной 1,5 - 2,0 мм. После сварки стыка труб шов протачивают на токарном станке со снятием слоя толщиной до 0,5 мм или подвергают радиографическому контролю для определения сплошности металла. Толщину пластин погонов и катет шва при сварке тавровых образцов выбирают в зависимости от диаметра электрода: Свыше 2 до 3 включительно. Свыше 3 до 4 включительно. Пластины и погоны из труб для проверки технологических свойств электродов должны быть изготовлены из стали той марки, для сварки которой могут быть использованы проверяемые электроды в соответствии с данными табл. Сварочно-технологические свойства электродов, предназначенных для сварки труб поверхностей нагрева котлов, необходимо проверить путем сварки не менее трех пробных неповоротных стыков труб из сталей соответствующих марок с последующим контролем сплошности шва с помощью радиографии или проточки стыков на токарном станке со снятием слоя не более 0,5 мм для определения сплошности металла шва. Сплошность металла шва, определяемая согласно пп. Сварочно-технологические свойства электродов должны удовлетворять требованиям ГОСТ Основные из этих требований следующие: При неудовлетворительных сварочно-технологических свойствах электродов они должны быть повторно прокалены. Если после этого при проверке сварочно-технологических свойств получены неудовлетворительные результаты, то данная партия электродов бракуется, на нее оформляется акт-рекламация, который направляется заводу-изготовителю и в свою вышестоящую организацию. Для проверки соответствия легированных электродов марочному составу на малоуглеродистую пластинку наплавляют три бобышки высотой и диаметром у основания, равными не менее чем четырем диаметрам контролируемого электрода. Из разных пачек замеса берут три электрода, при этом каждую бобышку наплавляют одним электродом. Верхнюю площадку бобышки зачищают до металлического блеска и стилоскопированием определяют содержание элементов, входящих в марочный состав см. Если при проверке выявлено несоответствие наплавленного металла марочному составу хотя бы одного из трех испытанных электродов , замес должен быть подвергнут повторному стилоскопированию. При повторном контроле проверяют по 10 электродов каждого замеса, результаты испытаний которых были неудовлетворительными. Все электроды необходимо отбирать из разных пачек каждого замеса. После повторного стилоскопирования бракуют электроды только тех замесов, на которых получены неудовлетворительные результаты. Если при проверке в отдельных замесах встречаются удовлетворительные и неудовлетворительные результаты, бракуют всю контролируемую партию электродов. Стилоскопический контроль может быть заменен количественным химическим или спектральным анализом верхней части наплавки. При неполноте данных в сертификате или сомнении в качестве электродов, помимо проверки сварочно-технологических свойств, определяют химический состав и или механические свойства наплавленного металла металла шва партии электродов. Механические свойства и химический состав наплавленного металла электродов типов ЭХ1М и ЭХ1МФ можно также определять на пластинах из углеродистой стали толщиной 12 - 18 мм, предварительно наплавив испытуемыми электродами на свариваемые кромки три слоя общей толщиной не менее 10 мм. Чтобы изготовить образцы для механических испытаний наплавленного металла аустенитными электродами, следует сварить встык две пластины или два погона , вырезанные из листов или труб той стали, для сварки которой они предназначены. Пластины сваривают по технологии, рекомендованной для данной стали настоящим РД. Из сварного соединения рис. Для проверки химического состава из наплавленного металла должно быть набрано 30 - 40 г стружки. Заготовки образцов наплавленного металла углеродистых и низколегированных электродов для испытаний на ударный изгиб и растяжение можно вырезать с помощью ацетилено-кислородной резки с припуском не менее 4 мм на последующую чистовую механическую обработку. Заготовки образцов наплавленного металла аустенитных электродов необходимо вырезать только механическим способом. Химический состав наплавленного металла электродов должен соответствовать указанному в приложении 7 или 8. Схема вырезки образцов для испытания металла шва: Механические свойства наплавленного металла определяют на образцах, прошедших термообработку по режимам, указанным в приложении 7 или 8. Механические свойства наплавленного металла определяют как среднее арифметическое из данных, полученных при испытании образцов. Значения должны быть не менее указанных в приложении 7 или 8. При неудовлетворительных результатах какого-либо вида механических испытаний, а также при несоответствии химического состава наплавленного металла значениям, приведенным в приложении 7 или 8 , разрешаются повторные испытания на удвоенном количестве образцов. Повторно проводят тот вид механических испытаний, по которому получены неудовлетворительные результаты. При повторном химическом анализе определяют содержание тех элементов, которые по результатам первого анализа не удовлетворяют требованиям, указанным в приложении 7 или 8. При неудовлетворительных результатах повторных испытаний даже по одному из видов испытаний партия электродов бракуется и не может быть использована для сварки изделий, на которые распространяется настоящий РД. Каждая партия сварочной проволоки перед выдачей на производственный участок должна быть проконтролирована путем осмотра поверхности проволоки в каждой бухте мотке, катушке. На поверхности проволоки не должно быть окалины, ржавчины, следов смазки, задиров, вмятин и других дефектов и загрязнений. Каждая бухта моток, катушка легированной проволоки сплошного сечения перед сваркой независимо от способа сварки должна быть проверена стилоскопированием на соответствие содержания основных легирующих элементов требованиям, приведенным в приложении 9. Стилоскопированию подвергают концы каждой бухты мотка, катушки. При неудовлетворительных результатах стилоскопирования бухта не может быть использована для сварки до установления точного химического состава проволоки количественным химическим анализом. Каждая партия сварочной проволоки сплошного сечения, предназначенная для сварки под флюсом изделий, на которые распространяются правила Госгортехнадзора России, должна быть проверена на механические свойства металла шва в сочетании с флюсом той партии, которая будет использоваться в производстве с проволокой данной партии. Для этого сваривают встык две пластины и из этого сварного соединения изготавливают три образца для испытания на ударный изгиб и два - для испытания на растяжение, чтобы определить временное сопротивление и относительное удлинение см. Каждая партия порошковой проволоки перед применением должна быть подвергнута проверке сварочно-технологических свойств путем наплавки валика на пластину и визуального контроля с помощью лупы пятикратного увеличения, чтобы выявить трещины, поры и неровности на поверхности валика. Валик наплавляется на пластину толщиной 14 - 18 мм из углеродистой стали марок Ст3пс; Ст3сп; 20 в нижнем положении по режиму, предписанному для данной марки проволоки. Сварочно-технологические свойства считаются удовлетворительными, если на поверхности валика не обнаружено трещин, максимальный размер пор не более 1,2 мм и их число на любых мм протяженности валика не более пяти; углубление между чешуйками должно быть не более 1,5 мм. Перед выдачей флюса для сварки необходимо убедиться в том, что он был подвергнут в соответствии с требованиями п. Перед использованием газа из каждого баллона следует проверить качество газа, для чего надо наплавить на пластину или трубу валик длиной - мм и по внешнему виду поверхности наплавки определить ее качество. При обнаружении пор в металле шва газ, находящийся в данном баллоне, бракуют. Контроль материалов для дефектоскопии. Каждая партия материалов для дефектоскопии реактивов для травления, радиографической пленки, усиливающих экранов, фотореактивов и др. При неудовлетворительных результатах контроля данная партия материала для дефектоскопии бракуется полностью или частично. По истечении срока годности материалов для радиографирования их использование допускается только после проведения испытаний, подтверждающих их пригодность в соответствии с требованиями настоящего РД. Испытания проводятся не менее чем на четырех контрольных образцах. Результаты таких испытаний действительны 6 месяцев. На всех поступающих на монтажную площадку блоках, трубах и деталях до начала сборки мастером или другим ответственным лицом должно быть проверено наличие клейм, маркировки, а также сертификатов завода-изготовителя, подтверждающих соответствие блоков, труб и деталей их назначению. При отсутствии клейм, маркировки или сертификатов блоки, трубы и детали к дальнейшей обработке не допускаются. При подготовке стыковых соединений труб для сварки необходимо проверить их соответствие чертежам и требованиям НТД. Номинальный наружный диаметр трубы, штуцера или патрубка, мм. От до Схема проверки перпендикулярности торцов труб. При обработке концов труб длина цилиндрической расточки l под подкладное кольцо рис. Свыше 5 до 25 включительно. Переход от проточенного участка к необработанной поверхности трубы должен быть плавным с углом выхода резца b значение угла b - см. Расточку можно не производить, если внутренние диаметры стыкуемых труб позволяют собрать стык в соответствии с требованиями п. Обработку кромок труб под сварку следует производить механическим способом резцом, фрезой или абразивным кругом с помощью труборезного станка либо шлифмашинки. Шероховатость поверхности кромок труб, подготовленных для сварки, не должна превышать норм, приведенных на рис. Концы труб из углеродистых и низколегированных сталей разрешается обрабатывать кислородной, плазменно-дуговой или воздушно-дуговой резкой с последующей зачисткой кромок режущим или абразивным инструментом до удаления следов огневой резки. Подготовленные к сборке кромки должны быть без вырывов, заусенцев, резких переходов и острых углов. Конструктивные размеры кромки трубы, обработанной под подкладное кольцо. Трубы из высоколегированных сталей мартенситного, мартенситно-ферритного и аустенитного классов можно обрезать механическим способом, а также плазменно-дуговой, газофлюсовой или воздушно-дуговой резкой. При огневой резке этих сталей должен быть предусмотрен припуск не менее 1 мм на последующую механическую обработку. Фаски на трубах из углеродистых и низколегированных сталей под ручную или автоматическую аргонодуговую сварку стыков без подкладных колец, а также на трубах из высоколегированных сталей независимо от способа сварки необходимо снимать только механическим способом. Все местные уступы и неровности, имеющиеся на кромках собираемых труб и препятствующие их соединению в соответствии с требованиями чертежей или настоящего РД, следует до сборки устранить с помощью абразивного круга или напильника, не допуская острых углов и резких переходов. При резке труб наружным диаметром более 76 мм на оставшейся ее части которая в данный момент не идет в работу должна быть сохранена маркировка завода-изготовителя или нанесены вновь несмываемой краской марка стали, номер плавки и размер трубы. Области применения этого способа и допустимое значение раздачи приведены в табл. После раздачи необходимо проверить соответствие толщины стенки трубы минимально допустимому расчетному значению;. Этот способ можно применять для труб из любой стали. Способы обработки концов труб при стыковке элементов, имеющих разные внутренние диаметры. Такой способ можно применять для труб диаметром мм и более из углеродистых и низколегированных сталей перлитного класса. Способы раздачи концов труб. Диаметр трубы, мм, не более. Толщина стенки трубы, мм, не более. После механической обработки длина наплавки l должна быть не менее: Толщина наплавки должна быть не более 6 мм. Наплавку можно выполнять ручной дуговой или ручной аргонодуговой сваркой неплавящимся электродом с использованием присадочных материалов, которые применяют для сварки стыка, при режиме подогрева и охлаждения, предусмотренном для данных стыков. Наплавку следует производить кольцевыми спиральными валиками в направлении изнутри трубы к ее торцу. Термообработку места наплавки перед сваркой стыка не проводят;. При сборке стыка элемент с большим внутренним диаметром надвигается на приваренное кольцо с соблюдением требований к сборке и сварке как к обычному стыку с подкладным кольцом. Такой способ может быть применен к трубопроводам из углеродистой и низколегированной конструкционной стали при разности внутренних диаметров стыкуемых элементов не более 8 мм. При соосной стыковке труб с различными наружными диаметрами размер h рис. В обоих случаях плавный переход от одной детали к другой со стороны раскрытия шва должен быть обеспечен за счет наклонного расположения поверхности шва. Когда смещение несовпадение стыкуемых труб по наружной поверхности из-за разности наружных диаметров превы шает указанное, конец трубы с большим наружным диаметром должен быть обработан механическим способом обточкой согласно одному из эскизов рис. Схема обработки концов труб при стыковке элементов, имеющих разные наружные диаметры: Вмятины на трубах из углеродистых и низколегированных сталей допускается исправлять вхолодную или с нагревом табл. Кромки литых, кованых, штампованных, штампо-сварных деталей должны быть обработаны под сварку на заводе-изготовителе. В случае необходимости обработки таких деталей в условиях монтажа или ремонта она должна производиться по заводским нормалям либо в соответствии с требованиями п. В монтажных и ремонтных условиях допускается исправлять гибы путем подгибки или отгибки, если: После подгибки нагретый участок необходимо обернуть асбестом. Место подгибки должно находиться вне гиба трубы; при ее диаметре более мм место подгибки должно быть на расстоянии не менее мм от гиба. Температуру контролируют с помощью термокарандаша, термоэлектрического преобразователя ТП или термокраски. Термообработка места подгибки не требуется. Конструкции сварных соединений должны быть указаны в проектно-конструкторской документации. Основные рекомендуемые конструкции стыков сварных соединений даны в табл. Допускается применение сварных соединений с другими конструктивными размерами подготовки кромок, если при этом обеспечивается надлежащее качество соединения. При сборке стыков труб под сварку следует пользоваться центровочными приспособлениями, предпочтительно инвентарными, непривариваемыми к трубам. Рекомендуются приспособления, приведенные в приложении При сборке стыков труб из хромомолибденовых и хромомолибденованадиевых сталей с помощью уголков см. Уголки могут быть удалены механическим путем или газовой резкой после наложения не менее трех первых слоев стыкового шва. Места приварки этих деталей к трубам должны быть зачищены и тщательно осмотрены для выявления поверхностных трещин. В случае обнаружения дефекта это место должно быть выбрано с помощью абразивного инструмента. Если после выборки дефекта толщина трубы будет меньше допустимой расчетной, производится наплавка в соответствии с рекомендациями раздела Конструкции сварных стыковых соединений труб. Конструктивные элементы подготовленных кромок свариваемых деталей. Наружный диаметр трубы, Д н , мм. РД, МП - независимо, АФ - более В таблице приняты следующие условные обозначения способов сварки: РД - ручная дуговая покрытыми электродами; РАД - ручная аргонодуговая неплавящимся электродом; ААД - автоматическая аргонодуговая неплавящимся электродом; АФ - автоматическая под флюсом; МП - механизированная в углекислом газе; Г - газовая; К РАД - комбинированная: Уголки должны быть изготовлены из стали марок 20, Ст2 или Ст3. Температура подогрева стыков труб перед прихваткой и сваркой дуговыми способами при положительной температуре окружающего воздуха. Марка стали свариваемых деталей. Номинальная толщина свариваемых деталей, мм. Ст2, Ст3, Ст3Г, Ст4, 08, 10, 15Л, 20, 20Л. Свыше 10 до 30 включительно. Временные привариваемые технологические крепления, применяющиеся при сборке деталей или узлов монтажных блоков , должны устанавливаться и привариваться в соответствии с требованиями ППР или другой производственной технологической документации ПТД. В случае отсутствия таких указаний установка временных технологических креплений должна производиться с соблюдением следующих требований: При этом желательно, чтобы уровень легирования стали временных технологических креплений был ниже уровня легирования стали собираемой детали. При сборке детали из стали перлитного класса с деталью из стали аустенитного класса временные технологические крепления следует изготавливать из углеродистой стали; в этом случае присадочный материал для приварки крепления к трубе из аустенитной стали выбирается по табл. Непосредственно перед сборкой изготовленные под сварку кромки и прилегающие к ним участки поверхностей деталей должны быть зачищены до металлического блеска и обезжирены. Ширина зачищенных участков, считая от кромки разделки, должна быть не менее 20 мм с наружной и не менее 10 мм с внутренней стороны детали. Перед установкой штуцера трубы в коллектор или трубопровод поверхность вокруг отверстия должна быть зачищена на расстоянии 15 - 20 мм со стороны наложения сварного шва, а поверхность очка - на всю глубину. В стыках труб, собираемых и свариваемых на остающемся подкладном кольце, допускаются разность внутренних диаметров элементов не более 2 мм, зазор между кольцом и внутренней поверхностью элемента не более 1 мм. Если эти требования нельзя выполнить из-за большей разности внутренних диаметров стыкуемых элементов, плавный переход от одного элемента к другому следует сделать в соответствии с указаниями п. Для стыков с остающимся подкладным кольцом при разности внутренних диаметров стыкуемых элементов не более 6 мм может быть применено фигурное подкладное кольцо рис. Стыковка труб с разными внутренними диаметрами с использованием фигурного подкладного кольца. При сборке труб и других элементов, имеющих продольные или спиральные швы, последние должны быть смещены один относительно другого. Смещение должно быть не менее трехкратной толщины стенки свариваемых труб элементов , но не менее мм; на трубы и элементы наружным диаметром менее мм это требование не распространяется. Прямолинейность труб в месте стыка отсутствие переломов и смещение кромок проверяют линейкой длиной мм, прикладывая ее в трех-четырех местах по окружности стыка. В правильно собранном стыке максимально допустимый просвет между концом линейки и поверхностью трубы должен быть не более 1,5 мм на расстоянии мм от стыка, в сваренном стыке - не более 3 мм без учета смещения согласно п. При сборке стыка необходимо предусмотреть возможность свободной усадки металла шва в процессе сварки; не допускается выполнять сборку стыка с натягом. При сборке стыков трубопроводов с подкладным кольцом его прихватку и приварку должен выполнять сварщик, который в дальнейшем будет сваривать этот стык, или сварщик, имеющий удостоверение на право сварки подобных стыков. В собранном стыке не должно быть перекоса подкладного кольца. Последовательность сборки стыка с подкладным кольцом такова: Прихватку и приварку кольца к трубе из низколегированной стали следует выполнять с предварительным подогревом конца трубы и подкладного кольца в соответствии с требованиями подраздела 6. Приварка подкладного кольца к первой а и второй б трубам. Корневой слой шва следует сваривать электродами диаметром 2,5 - 3 мм. Трубы с приваренным подкладным кольцом в процессе сборки не должны подвергаться ударам по кромкам и кольцу. Если кольцо изготавливается из полосовой стали, его стыковой шов должен быть зачищен заподлицо с внутренней и наружной сторон. Сборку замыкающего стыка при холодном натяге независимо от способа сварки стыка следует производить после окончания сварки, термообработки и контроля качества остальных стыков по всей длине участка трубопровода, на котором необходимо выполнить холодный натяг. В процессе сварки и термообработки замыкающего стыка необходимо укрепить трубопровод в таком положении, чтобы стык не испытывал усилий от холодного натяга. Рекомендуется следующий порядок технологических операций сборки, сварки и термообработки стыка с холодным натягом рис. Схема сборки и сварки замыкающего стыка при холодном натяге: За качество сборки стыков отвечает производитель сборочных работ мастер, бригадир, звеньевой. Перед прихваткой и началом сварки качество сборки стыка должен проверить сварщик. На заводах порядок приемки собранных стыков устанавливают в соответствии с технологическим процессом и указывают в карте операционного контроля. Собранные стыки труб и других элементов необходимо прихватывать в нескольких местах. Прихватки на месте пересечения швов не допускаются. Прихваточные швы рекомендуется выполнять тем же способом сварки, что и корневой. Если корневой слой шва накладывается автоматическим или механизированным способом, прихватки следует выполнять ручным дуговым или ручным аргонодуговым способом. При прихватке должен применяться тот же присадочный материал, который будет использоваться или может быть использован для сварки корневого слоя. Прихватку должен производить сварщик, допущенный к сварке стыков труб соответствующей марки стали, по возможности тот, который будет сваривать данный стык. Прихватки необходимо выполнять с полным проваром и по возможности переваривать при наложении основного шва. К качеству прихваток предъявляются такие же требования, как и к сварному шву. Прихватки, имеющие недопустимые дефекты, обнаруженные при визуальном контроле, следует удалять механическим способом. Прихваточные швы должны быть равномерно расположены по периметру стыка. Не рекомендуется накладывать прихватки на потолочный участок стыка. В стыках, собираемых без подкладных колец, число прихваток и их протяженность зависят от диаметра труб и должны соответствовать следующим нормам: Свыше 50 до Свыше до Число прихваток по периметру. Через - мм. Протяженность одной прихватки, мм. Высота прихваток должна быть равна: При выполнении прихваток с присадочной проволокой высота прихватки может быть увеличена на 0,5 - 1 мм. Необходимость и температура подогрева стыковых соединений перед прихваткой и сваркой дуговыми способами при положительной температуре окружающего воздуха регламентируется данными табл. Температура подогрева угловых сварных соединений трубных систем определяется также по табл. Газовая сварка выполняется без специального подогрева стыка, но с прогревом его перед сваркой в соответствии с требованиями пункта Подогревать стык можно индукторами током промышленной или средней частоты , радиационными нагревателями сопротивления, газовым пламенем, обеспечивая нагрев стыка по всему периметру. В стыках труб с толщиной стенки более 30 мм ширина зоны подогрева должна быть не менее мм по 70 - 75 мм с каждой стороны , при толщине стенки до 30 мм - не менее мм. Ширина зоны подогрева угловых и нахлесточных соединений - 50 - 75 мм в каждую сторону от будущего шва. Стыки труб из сталей 12Х1МФ и 15Х1М1Ф при толщине стенки более 45 мм следует нагревать индуктором. Подогрев этих стыков должен быть организован так, чтобы сразу после окончания сварки можно было произвести их термообработку. Стыки труб с толщиной стенки 25 мм и менее разрешается нагревать газовым пламенем. Стыки труб с толщиной стенки более 25 мм можно нагревать газопламенными сварочными горелками или резаками лишь в исключительных случаях, если нет возможности установить индуктор, радиационный нагреватель или кольцевую горелку; при этом необходимо надеть на трубу асбестовый муфель манжету и обеспечить равномерный нагрев стыка по всему периметру. При приварке подкладного кольца конец трубы можно подогревать газовым пламенем независимо от толщины стенки трубы. Температуру подогрева можно контролировать с помощью термопар ТП , цифровых контактных термометров ТК-3М, ТК-5 и др. Контроль температуры предварительного и сопутствующего подогрева стыков трубопроводов из низколегированных сталей диаметром свыше мм при толщине стенки более 25 мм необходимо производить в двух диаметрально противоположных точках по периметру стыка, при этом на вертикальных стыках замер производится в нижней и верхней точках стыка. При положительной температуре окружающего воздуха температуру подогрева стыка разрешается контролировать с помощью спички: Замер температуры подогрева следует производить в пределах зоны нагрева, ширина которой определяется п. Сварку стыков труб рекомендуется начинать сразу после прихватки. Промежуток времени между окончанием выполнения прихваток и началом сварки стыков труб из низколегированных теплоустойчивых сталей перлитного класса, а также мартенситного и мартенситно-ферритного классов должен быть не более 4 ч. Непосредственно перед сваркой необходимо проверить состояние поверхности стыка и в случае необходимости зачистить его в соответствии с указаниями п. Стыки труб деталей из низколегированных теплоустойчивых сталей перлитного класса, а также мартенситного и мартенситно-ферритного классов следует сваривать без перерыва. При вынужденных перерывах в работе авария, отключение тока необходимо обеспечить медленное и равномерное охлаждение стыка любыми доступными средствами например, обкладкой листовым асбестом , а при возобновлении сварки следует подогреть стык если это требуется до температуры, указанной в табл. Эту температуру нужно поддерживать до окончания сварки. Не допускается никаких силовых воздействий на стык до завершения его сварки и проведения термообработки, если таковая необходима. Сварное соединение трубопроводов из теплоустойчивых сталей, выполненное с перерывом, должно быть обязательно проконтролировано УЗД по всему периметру шва. Ручную дуговую сварку следует выполнять возможно короткой дугой, особенно при использовании электродов с основным покрытием, для которых длина дуги должна быть не более диаметра электрода. В процессе сварки необходимо как можно реже обрывать дугу. Перед гашением дуги сварщик должен заполнить кратер путем постепенного отвода электрода и вывода дуги назад на 15 - 20 мм на только что наложенный шов. Последующее зажигание дуги производится на кромке трубы или на металле шва на расстоянии 20 - 25 мм от кратера. При ручной дуговой сварке во избежание зашлаковки металла шва около кромок труб следует наплавлять возможно более плоский валик. В процессе сварки должны быть обеспечены полный провар корня шва и заделка кратера. По окончании наплавки каждого валика необходимо полностью удалить шлак после его охлаждения потемнения. При обнаружении на поверхности шва дефектов трещин, скоплений пор и т. Для придания сварному соединению надлежащего внешнего вида верхние слои шва следует выполнять по специальной технологии, изложенной в приложении Независимо от технологии наложения облицовочного слоя, выполненного ручной дуговой сваркой, он должен отвечать следующим требованиям: В стыковых швах, выполненных автоматической сваркой, при толщине стенки до 8 мм допускается выполнять шов без выпуклости шов накладывается заподлицо с трубой. Во время сварки элементов из подкаливающихся сталей труб из сталей марок 15ХМ, 12Х1МФ, 15Х1М1Ф, 12Х2МФСР, 10Х9МФБ, 12Х11В2МФ и литья аналогичного состава следует заглушать концы труб или закрывать задвижки на трубопроводе. Требования к температуре окружающего воздуха при сварке и прихватке элементов котлов и трубопроводов. Номинальная толщина металла, мм. Ст2, Ст3, Ст3Г, Ст4, 08, 10, При сварке деталей из сталей разных марок требования по допустимой температуре окружающего воздуха принимаются по стали, для которой допустимой температурой окружающего воздуха является более высокая температура. В случае сварки на трассе трубопроводов из углеродистых и низколегированных конструкционных сталей стык может не прогреваться, если не требуется подогрева стыка согласно табл. При сварке в местных укрытиях типа будок, кабин, палаток температурой окружающего воздуха считается температура внутри укрытия на расстоянии 0,5 - 0,8 м от стыка по горизонтали. Сущность этого явления состоит в том, что магнитное поле, созданное посторонними источниками тока, которые обычно присутствуют вблизи места сварки, взаимодействует с магнитным полем самой сварочной дуги и нарушает ее стабильное горение. Действие постороннего магнитного поля может быть настолько сильным, что отклонение сварочной дуги не позволяет сварщику наложить сварной шов. Для устранения или уменьшения магнитного дутья могут быть применены следующие мероприятия: Если эти меры не приводят к устранению магнитного дутья, то следует использовать более радикальные способы борьбы с этим явлением, один из которых сводится к следующему. На трубу, подлежащую сварке, или на обе трубы, подготовленные к стыковке либо уже состыкованные, наматывают провод индуктор 6 - 8 витков , подключают к источнику постоянного тока сварочному преобразователю, выпрямителю и пропускают через индуктор ток - А в течение 2 - 3 мин. Если после этого магнитное поле вокруг труб исчезнет, что проверяется стальной проволокой диаметром 1 - 1,6 мм и длиной примерно 0,5 м, то проволока не должна притягиваться к трубе. Если проволока притягивается, то надо пропустить через индуктор ток в обратном направлении, то есть присоединить токоподводящие провода к противоположным выводам индуктора. Сваренный и зачищенный стык труб с толщиной стенки 6 мм и более сварщик должен заклеймить присвоенным ему клеймом. Если стык сваривают несколько сварщиков, каждый ставит свое клеймо в верхнем конце того участка, который он выполнял. Если стык сваривают по технологии, при которой каждый сварщик должен накладывать швы слои в разных местах или по всему периметру стыка например, при сварке поворотных стыков труб большого диаметра , клеймо ставят все сварщики, выполнявшие этот стык, в одном месте, желательно на его верхнем участке. При зачистке стыка для ультразвукового контроля место расположения клейма не зачищается; если клеймо было сошлифовано, то его необходимо восстановить. Пластина должна быть изготовлена из малоуглеродистой стали марок 10, 20, Ст2, Ст3. Конструкция сварного соединения должна отвечать требованиям п. Могут быть применены конструкции сварного соединения в соответствии с рис. Такие конструкции получаются, если в соединении Тр-6 стачивается нижний пояс на одной рис. Конструкции сварных соединений труб со снятым нижним скосом. При сварке стыков труб внутренним диаметром более мм, когда возможно выполнять подварку корня шва изнутри трубы, следует применять конструкции стыков Тр-2, Тр-6, Тр-7 или согласно рис. Перед подваркой корень шва должен быть обработан абразивным инструментом. Марку электродов выбирают в соответствии с рекомендациями, приведенными в табл. Примерные значения тока при сварке в нижнем положении шва в зависимости от диаметра и типа покрытия электрода приведены в табл. Для каждой марки электрода режим необходимо уточнять по паспортным данным. Потолочный участок шва следует выполнять электродами диаметром не более 4 мм. Рекомендуемые значения сварочного тока для электродов различных диаметров. Рутиловое электроды ОЗС-4, АНО-6 и др. При сварке вертикальных стыков трубопроводов рис. Требования к размерам слоя валика при сварке вертикальных стыков слоями повышенной толщины указаны в подразделе 7. Примерное расположение слоев и валиков 1 - 20 по сечению шва: Неповоротные вертикальные и горизонтальные стыки труб диаметром мм и более могут сваривать в зависимости от диаметра труб одновременно два, три или четыре сварщика. В этом случае должны быть приняты меры для защиты каждого сварщика от брызг расплавленного металла и шлака. Вертикальные неповоротные стыки сваривают в направлении снизу вверх. Начиная сварку слоя в потолочной части стыка, следует отступить на 10 - 30 мм от нижней точки. Порядок наложения слоев, когда вертикальный стык сваривает один сварщик без поворота труб, показан на рис. Порядок наложения слоев при сварке одним сварщиком вертикальных неповоротных стыков труб: Сварку первых трех слоев в стыках труб диаметром более мм следует выполнять обратноступенчатым способом, при этом длина каждого участка должна быть в пределах - мм. Длина участков последующих слоев может составлять половину окружности стыка. Стыки труб с толщиной стенки до 16 мм можно сваривать участками длиной, равной половине окружности, начиная со второго слоя. Наложение валиков первого слоя, если сварку вертикального неповоротного стыка труб диаметром мм и более выполняют два сварщика, производится в следующем порядке рис. Порядок наложения первого слоя шва при сварке двумя сварщиками вертикальных неповоротных стыков труб диаметром мм и более. Второй и третий слои сваривают аналогично с учетом требований, указанных в п. Последующие слои можно накладывать участками длиной, равной половине окружности трубы. При сварке верхнего участка вертикальных неповоротных стыков трубопроводов должны соблюдаться требования, приведенные в п. При сварке горизонтальных стыков труб диаметром более мм, выполняемых одним сварщиком, необходимо первые три слоя сваривать обратноступенчатым способом рис. Последующие слои можно сваривать вкруговую. Порядок наложения слоев валиков при сварке одним сварщиком горизонтальных стыков труб: Последовательность сварки первого корневого слоя горизонтальных стыков труб два сварщика зависит от диаметра труб. При диаметре труб менее мм каждый сварщик заваривает участок длиной, равной половине окружности; в один и тот же момент сварщики должны находиться в диаметрально противоположных точках стыка рис. При диаметре труб мм и более первый слой сваривают обратноступенчатым способом участками длиной по - мм рис. В стыках труб диаметром до мм при толщине стенки более 40 мм первые три слоя следует накладывать обратноступенчатым способом, последующие слои - участками длиной, равной половине окружности трубы, с учетом требований, приведенных в п. В стыках труб из низколегированных сталей диаметром более мм при толщине стенки 25 - 45 мм все слои необходимо выполнять обратноступенчатым способом участками длиной не более мм. Порядок наложения первого слоя шва при сварке двумя сварщиками горизонтальных стыков труб: Стыки труб диаметром более мм из хромомолибденованадиевых сталей должны сваривать одновременно два сварщика или более, каждый из которых сваривает свой участок стыка по схеме, представленной на рис. Швы накладывают обратноступенчатым способом участками длиной - мм. Порядок сварки тремя а и четырьмя б сварщиками вертикального неповоротного стыка труб диаметром более мм: Поворотные стыки сваривает, как правило, один сварщик. Сварку труб диаметром более мм выполняют обратноступенчатым способом за два полных поворота. Сначала на каждый участок АБ рис. I - направление вращения труб; II - направление сварки. Сначала на участках ГА и ВА рис. Сварка может выполняться одним или двумя сварщиками. Сначала накладывают один-два слоя на участке АВБ рис. После второго поворота труб в первоначальное положение заваривают остальное сечение шва на участке АВБ рис. Настоящий подраздел распространяется на сварку стыков труб поверхностей нагрева котлов, трубопроводов дренажных, фосфатирования, отбора проб, проводок к контрольно-измерительным приборам и средствам автоматизации и других трубопроводов диаметром менее мм при толщине стенки 2 - 10 мм, изготовленных из углеродистых и низколегированных конструкционных и теплоустойчивых сталей. Конструкция сварного соединения должна соответствовать типу Тр-1 или Тр-2 см. Марка электродов подбирается по данным табл. При сборке и сварке стыков труб малых диаметров необходимо соблюдать следующие требования: Если сборочное приспособление позволяет сваривать весь периметр стыка, то прихватки не сле дует накладывать и корневой слой шва или весь шов нужно выполнять в стыке, зафиксированном в приспособлении;. Прихватку разрешается производить аргонодуговой сваркой. Сварочный ток должен быть минимальным, обеспечивающим нормальное ведение сварки и стабильное горение дуги: Расположение слоев и валиков показано на рис. Последовательность наложения слоев при сварке вертикального и горизонтального стыков труб поверхностей нагрева должна быть такой же, как при сварке трубопроводов диаметром до мм см. Примерное расположение слоев и валиков при сварке вертикального а и горизонтального б стыков труб малых диаметров: Стыки труб с толщиной стенки более 2 мм следует сваривать не менее чем в два слоя. Стыки труб поверхностей нагрева котлов и стыки трубопроводов диаметром 30 - 83 мм может сваривать один сварщик или одновременно два сварщика. При укрупнительной сборке блоков котла сварку стыков труб поверхностей нагрева выполняют два сварщика. Они располагаются с противоположных сторон блока, и каждый сваривает свою половину стыка. Стыки труб поверхностей нагрева, собранных в блоки, могут сваривать два сварщика одним из следующих способов. Сварщики выполняют сварку с разрывом в один-два стыка: При сварке вертикальных стыков рис. При сварке горизонтальных стыков рис. Порядок сварки двумя сварщиками вертикальных а и горизонтальных б стыков труб поверхностей нагрева, собранных в блоки. На вертикальном стыке 1-й сварщик начинает сварку в точке А и ведет ее в направлении точки Б , где 2-й сварщик, находящийся с противоположной стороны трубы блока , как бы перехватывает дугу, зажигая ее на жидкой сварочной ванне, 2-й сварщик заваривает участок БВ , а в это время 1-й накладывает шов на участке A Г того же стыка; в районе точки Г 2-й сварщик вновь перехватывает дугу 1-го и заваривает последний участок ГВ. При тесном расположении труб, например в газоплотных панелях из оребренных труб, предпочтительнее применять второй способ. Вертикальные стыки труб поверхностей нагрева сваривает один сварщик участками по четверти периметра. Чтобы уменьшить перелом трубы в месте стыка вследствие неравномерной усадки, участки необходимо сваривать в последовательности, указанной на рис. Горизонтальный стык один сварщик сваривает по схеме, приведенной на рис. Схема сварки одним сварщиком вертикального а и горизонтального б стыков труб поверхностей нагрева: При сварке стыков труб поверхностей нагрева котлов, собранных в блоки, а также при приварке труб к штуцерам или непосредственно к коллекторам необходимо в каждом конкретном случае применять в зависимости от конструкции котла такую последовательность сварки, которая позволила бы в процессе сварочных работ проводить контроль сварных стыков и при необходимости их переваривать. Ручную дуговую сварку газопроводов внутри зданий и на территории ТЭС можно выполнять без подкладного кольца или на остающемся металлическом кольце. Конструкции стыковых соединений должны соответствовать типам Тр-2 или Тр-3 см. Стыки газопроводов можно выполнять ручной аргонодуговой сваркой согласно разделу 8. При сборке стыков газопроводов без подкладных колец корневой слой рекомендуется выполнять электродами ВСЦ-4А или МТГК диаметром 3 - 4 мм, заполнение разделки - электродами МТГ или другой марки, указанной в табл. Сварка электродами ВСЦ-4А ведется методом опирания без колебательных движений, вертикальные стыки свариваются в направлении сверху вниз. При сварке корневого слоя шва электродами других марок диаметр электрода должен быть не более 3 мм. Сварку последующих слоев вертикальных неповоротных стыков производят снизу вверх электродами диаметром 4 - 5 мм. Сварку вертикальных неповоротных стыков труб с толщиной стенки до 6 мм необходимо выполнять не менее чем в два слоя см. Примерное расположение слоев и валиков при ручной дуговой сварке вертикального неповоротного а и горизонтального б стыков газопроводов с толщиной стенки труб более 12 мм: Технология ручной дуговой сварки стыков газопроводов во всем остальном должна отвечать требованиям, изложенным в подразделе 7. В данном подразделе рассматривается сварка стыков трубопроводов из углеродистых и низколегированных конструкционных сталей, на которые не распространяются правила Госгортехнадзора России, в том числе мазутопроводов, напорных маслопроводов системы смазки, трубопроводов системы регулирования турбины, водоснабжения и канализации. Сварку стыков трубопроводов при толщине стенки 12 - 14 мм следует выполнять тремя основными слоями шва и одним внутренним подваренным слоем толщиной 4 - 5 мм, который накладывают изнутри трубы рис. Подварочный слой накладывают в тех случаях, когда диаметр трубопровода и расположение стыка позволяют это. В остальных случаях сварку следует выполнять на подкладном кольце, кроме стыков мазутопроводов, которые свариваются без подкладных колец с выполнением корня шва или всего шва ручным аргонодуговым способом. Расположение слоев валиков при сварке стыков трубопроводов со стенкой толщиной 12 - 14 мм: В процессе сварки должны соблюдаться следующие требования: Неповоротные стыки труб диаметром мм и более можно выполнять по следующей технологии: Таким образом, весь стык следует сваривать в нижнем и вертикальном положениях. Сварку должны выполнять одновременно два или четыре сварщика: Порядок наложения валиков при сварке первого слоя стыков труб диаметром мм и более: Арматуру клапаны, задвижки , фланцы, донышки, заглушки и другие фасонные детали, присоединяемые к трубам стыковым сварным швом, приваривают с соблюдением тех же режимов и технологии, что и при сварке стыков трубопровода соответствующих диаметра и марки стали, а также требований п. Фланец приваривается к трубе двумя угловыми швами - наружным и внутренним рис. Сначала накладывают наружный шов, затем - внутренний. Размеры швов приварки указаны в таблице 7. Внутренний шов, являющийся лишь уплотняющим, имеет катет 7 -2 мм независимо от толщины стенки трубы. Приварка плоских фланцев к трубе: Для труб диаметром менее мм плоские приварные фланцы изготавливаются по ГОСТ и размеры катетов шва указываются в конструкторской документации. Приварку креплений из высоколегированных сталей к трубам пароперегревателя и другим элементам котла, находящимся в зонах высоких температур, а также приварку к паропроводам реперов для измерения ползучести необходимо выполнять аустенитными электродами диаметром не более 3 мм на режимах с минимальным тепловложением. Марка электродов выбирается по данным табл. Ток устанавливается из расчета 25 - 30 А на 1 мм диаметра электрода. Сварку следует вести короткой дугой с незначительными колебательными движениями электрода. Термическая обработка таких сварных соединений не производится. Размеры швов приварки плоских фланцев ОСТ 34 Условный проход Д у , мм. Зазор между трубой и фланцем а , мм , не более. Размер катетов шва , мм. К трубам из углеродистых и низколегированных теплоустойчивых и конструкционных сталей упоры, накладки, подвески и другие детали креплений из таких же сталей следует приваривать сплошным угловым швом с катетом, указанным в рабочих чертежах, с использованием электродов, подбираемых по данным табл. Диаметр электродов должен быть не более 3 мм. Если детали креплений и трубы изготовлены из стали разных марок одного структурного класса, электроды нужно выбирать по менее легированной стали. Подогрев при приварке деталей креплений к трубам из углеродистых и низколегированных сталей осуществляется в соответствии с рекомендациями, приведенными в табл. Подогрев трубы и детали осуществляется в районе приварки. Приварка упоров к трубопроводам из низколегированных теплоустойчивых сталей должна выполняться по одной из схем, приведенных на рис. В случае приварки упора двумя фланговыми швами рис. В случае приварки упора двумя фланговыми и одним лобовым швами рис. Если длина шва от точки Б до конца флангового шва более мм, то сварка должна выполняться обратноступенчатым способом. Приварку упора к трубе диаметром более мм должны выполнять одновременно два сварщика. Условия, при которых необходима термообработка угловых швов приварки деталей креплений к трубам, и режим термообработки указаны в подразделе Сварные соединения деталей креплений из углеродистой стали с трубами из низколегированной стали термической обработке не подвергаются. Приварка бобышек для термопар к трубопроводам производится электродами диаметром не более 3 мм. Необходимость и режим предварительного подогрева определяются по данным табл. При приварке бобышек к трубопроводу диаметром менее мм необходим предварительный подогрев бобышек и трубы по всему периметру, при диаметре трубопровода мм и более подогревается труба только в районе приварки бобышек и сама бобышка. Схемы приварки упора к трубопроводу двумя фланговыми швами а , двумя фланговыми и одним лобовым швами б: Необходимость и режим термообработки этих сварных соединений указаны в подразделе Сварку слоями повышенной толщины можно применять для вертикальных неповоротных стыков труб с толщиной стенки более 20 мм из углеродистых и низколегированных конструкционных сталей. К сварке слоями повышенной толщины может быть допущен сварщик, имеющий удостоверение на право производства работ по сварке данного трубопровода и обладающий, кроме того, навыками по технике сварки слоями повышенной толщины. Для проверки навыка сваривается пробный стык, а затем определяется сплошность шва с помощью ультразвукового контроля. Конструкция сварного соединения должна соответствовать типам Тр-3, Тр-3а, Тр-3г, Тр-6 табл. Можно применять также конструкции стыка, изображенные на рис. Подготовку кромок труб и сборку стыка, а также наложение корневого слоя и подогрев стыка производят по обычной технологии в соответствии с требованиями настоящего РД. Основной шов, накладываемый после корневого слоя, выполняют два сварщика. Для совместной работы подбираются сварщики, в равной степени владеющие техникой сварки слоями повышенной толщины и выполняющие ее примерно с одинаковой скоростью. Первый слой основного шва накладывают по обычной технологии, второй - по следующей схеме рис. Толщина слоя на потолочном участке составляет 6 - 7 мм. Начиная от точки Д , сварщик плавно наращивает толщину слоя; для этого он путем специальных манипуляций электродом вначале создает небольшую горизонтальную площадку рис. Порядок наложения третьего и последующих слоев может быть таким же, как для второго слоя, с той лишь разницей, что сварщики попеременно начинают сварку с потолочного из точки Е и с вертикального из точек Б и И положений. Схема сварки неповоротного вертикального стыка труб слоями повышенной толщины: Схема наложения слоя повышенной толщины на вертикальном участке стыка труб. Можно принять и другой порядок наложения третьего и последующего слоев заполнения: Для выравнивания толщины слоев каждый сварщик на участках ЕЗ , ЕГ , КМ и БМ должен накладывать подварочные слои на рис. В процессе сварки необходимо следить за тем, чтобы жидкая ванна не стекала с горизонтальной площадки, для чего следует плавно менять угол наклона электрода по мере перемещения ванны по окружности стыка. Сварку нужно выполнять возможно короткой дугой. Ориентировочное значение сварочного тока при выполнении основного сечения шва приведено в табл. Ориентировочные режимы сварки слоями повышенной толщины. Конструкция сварных соединений штуцеров труб с основным элементом коллектором, трубопроводом , выполняемых при ремонте или монтаже котлов, должна соответствовать чертежам или нормалям завода-изготовителя. При отсутствии таких указаний следует, исходя из местных условий, выбрать одну из конструкций, представленных на рис. В конструкции на рис. Требования к отклонению оси штуцера от перпендикуляра к оси коллектора трубопровода должны указываться в конструкторской документации. При внутреннем диаметре штуцера трубы более мм следует применять конструкции, показанные на рис. Перед допуском к сварке производственных соединений каждый сварщик должен сварить как минимум одно контрольное допускное штуцерное соединение, однотипное с производственным, а для сварных соединений из хромомолибденованадиевой стали, если они в производственных условиях не будут подвергаться термообработке, - не менее двух соединений. Такие сварные соединения выполняет сварщик один раз в данной монтажной ремонтной организации независимо от числа изделий котлов, трубопроводов , на которых он будет производить сварку штуцерных соединений. Контрольное соединение выполняется не реже одного раза в течение года. Качество контрольных сварных соединений из углеродистой и кремнемарганцовистой стали, а также соединений из хромомолибденованадиевой стали, которые в производственных условиях подвергаются термообработке, проверяется путем визуального контроля, измерения швов и исследования макроструктуры шва и околошовной зоны, а сварных соединений из стали 12X1МФ, которые в производственных условиях не подвергаются термообработке см. Для исследования макроструктуры и измерения твердости шва из каждого контрольного образца изготавливают по два поперечных шлифа. Конструкции сварных соединений штуцеров труб с коллекторами и трубопроводами. Допускаемое отклонение оси штуцера от перпендикуляра к оси коллектора трубопровода. Результаты визуального контроля этих образцов должны отвечать требованиям подраздела Результаты исследования макроструктуры должны удовлетворять требованиям п. Твердость шва угловых сварных соединений из хромомолибденовой и хромомолибденованадиевой сталей, выполненных электродами типа ЭХ1М без термообработки см. При длине коллектора трубопровода свыше 4 м во время сварки через каждые 2,5 м необходимо установить временные опоры. Для прихватки и приварки штуцеров труб нужно использовать электроды диаметром не более 3 мм. Для сварки элементов из углеродистой и кремнемарганцовистой стали следует применять электроды типа Э50А, из хромомолибденовой и хромомолибденованадиевой стали - электроды типа ЭХ1М при условии, что сварные соединения не будут подвергаться термообработке см. Схема расположения валиков и размеры шва приварки штуцера трубы к коллектору трубопроводу без последующей термообработки: Необходимость и режим предварительного подогрева при прихватке и приварке штуцеров определяются согласно требованиям п. Подогрев рекомендуется осуществлять изнутри коллектора или трубопровода специальной ацетилено-кислородной горелкой. При диаметре коллектора трубопровода менее мм подогрев необходимо выполнять по всему периметру, при диаметре мм и более можно подогревать коллектор трубопровод только вокруг зоны приварки штуцера трубы. Штуцер трубу в отверстие основного элемента нужно устанавливать без натяга с требуемым зазором между штуцером и очком. Прихватку штуцера трубы к коллектору трубопроводу следует производить в двух-трех точках швами длиной 10 - 15 мм. Не рекомендуется заранее устанавливать и прихватывать более трех штуцеров, которые приваривает один сварщик. В случае приварки большого числа штуцеров труб необходимо с целью обеспечения наименьших деформаций коллектора руководствоваться следующими положениями: Во избежание перегрева штуцера каждый сварщик должен одновременно приваривать два или три штуцера, накладывая поочередно на каждом штуцере один-два валика. Приварка штуцеров труб к коллекторам котлов и трубопроводам должна производиться в соответствии с требованиями конструкторской документации на конкретный объект котел. Для сварных соединений штуцеров труб с коллекторами или трубопроводами, которые не будут подвергаться термической обработке, должны быть выдержаны следующие конструкторские и технологические требования: Твердость стали коллектора, изготовленного из хромомолибденовой или хромомолибденованадиевой стали, должна быть не более НВ. Приварку штуцеров труб необходимо производить многослойным швом. При приварке штуцеров труб из углеродистой и кремнемарганцовистой сталей, а также штуцеров труб из хромомолибденовой или хромомолибденованадиевой стали с последующей термообработкой сварного соединения размеры катетов шва должны быть см. Приварка штуцеров труб из хромомолибденовой и хромомолибденованадиевой стали к коллекторам трубопроводам без последующей термообработки угловых сварных соединений должна производиться швом из шести-семи валиков с соблюдением следующих требований рис. Усиление углового шва наплавкой для повышения работоспособности штуцерных сварных соединений при ремонте или реконструкции котлов выполняется по следующей технологии: Схема расположения валиков и размеры шва при усилении соединения штуцера трубы с коллектором трубопроводом путем наплавки: Контроль качества угловых сварных соединений штуцеров труб с коллекторами трубопроводами проводится путем: Требования данного подраздела распространяются на сборку и сварку неповоротных стыков труб наружным диаметром мм и менее, при этом предусматривается два технологических варианта сварки: Для стыков труб при толщине стенки 4 мм и более предпочтение следует отдавать комбинированному способу; при меньшей толщине нужно сваривать стык полностью ручной аргонодуговой сваркой. Для ручной аргонодуговой сварки неплавящимся электродом рекомендуется использовать однопостовый источник постоянного тока, оснащенный устройством бесконтактного или контактного возбуждения дуги на малых токах и плавного снижения сварочного тока при заварке кратера шва в частности, ТИРДМ1, УДГ, УПС , или многопостовый источник с балластным реостатом для регулирования сварочного тока и обеспечения стабильного горения сварочной дуги. Аргон из баллона должен поступать в горелку через редуктор с дозирующим устройством; могут быть также применены редукторы-расходомеры АР, АР или любой кислородный редуктор с ротаметром типа РМ. Для ручной сварки неплавящимся электродом в среде аргона стыков труб в монтажных и ремонтных условиях рекомендуется применять малогабаритные горелки МАГ-3, АГМ-2 и др. Конструкция сварных соединений должна соответствовать требованиям, приведенным в табл. Собранные стыки прихватывают в одном или двух местах ручной аргонодуговой сваркой с применением присадочной проволоки или без нее. Исключение составляют стыки труб из углеродистой стали, которые всегда следует прихватывать с применением присадочной проволоки, а также стыки труб из стали других марок при зазоре между трубами более 0,5 мм. Используется присадочная проволока той же марки, какая будет применяться для сварки данного стыка. Размеры прихваток и их число должны отвечать требованиям подраздела 6. Подогрев стыков при выполнении прихватки регламентирован требованиями, приведенными в подразделе 6. Ручную аргонодуговую сварку производят сразу после выполнения прихватки. При комбинированной сварке стыки, в которых заварен корневой слой, должны быть полностью сварены во время той же рабочей смены. Прихваченный стык по возможности следует полностью сваривать в приспособлении. Корневой слой первый проход выполняется ручной аргонодуговой сваркой с использованием присадочной проволоки или без нее. Корневые слои стыков труб из углеродистой стали, а также стыки труб из стали других марок при зазоре более 0,5 мм должны свариваться с присадкой. Последующие слои шва выполняются с применением присадочной проволоки диаметром 1,6 - 3 мм. Марка проволоки выбирается по данным табл. Ручную аргонодуговую сварку нужно выполнять возможно короткой дугой на постоянном токе 70 - А прямой полярности вольфрамовым электродом диаметром 2 - 4 мм. Значение тока сварки уточняют при выполнении пробных стыков. Зажигание и гашение дуги следует производить в разделке трубы или на уже наложенном шве на расстоянии 20 - 25 мм от его конца. Подачу аргона необходимо прекращать спустя 5 - 8 с после обрыва дуги и в течение этого времени подавать аргон на кратер для защиты металла шва от воздействия воздуха. Высота слоя валика , выполненного ручной аргонодуговой сваркой, должна быть 2 - 4 мм. Примерное расположение слоев и валиков в сечении шва показано в табл. Порядок наложения слоев валиков такой же, как при ручной дуговой сварке стыков труб аналогичного диаметра см. Предпочтительно, чтобы сварку стыков труб поверхностей нагрева котлов, собранных в блоки, выполняли одновременно два сварщика одним из способов, приведенных в п. При комбинированной сварке основную часть разделки после наложения корневого слоя ручной аргонодуговой сваркой следует заполнять дуговой сваркой в соответствии с требованиями, изложенными в подразделе 7. Размеры выпуклости швов независимо от метода сварки должны соответствовать приведенным в п. Требования данного подраздела распространяются на сборку и ручную аргонодуговую сварку неплавящимся электродом корневого слоя шва неповоротных стыков труб при толщине стенки 10 мм и более, собранных без остающихся подкладных колец с заполнением остальной части разделки ручной дуговой сваркой, механизированной в углекислом газе либо автоматической под слоем флюса. Примерное расположение слоев и валиков в сечении стыков, выполненных комбинированным способом и ручной аргонодуговой сваркой. Толщина стенки трубы, мм. Свыше 4 до 7. Свыше 7 до Оборудование поста для ручной сварки в среде аргона корневого слоя шва стыков толстостенных трубопроводов должно соответствовать указанному в п. Конструкция сварных соединений должна отвечать требованиям табл. Собранные в приспособлении стыки прихватываются ручной аргонодуговой сваркой. Количество прихваток, а также требования к подогреву стыка приведены в подразделах 6. Прихваточные швы выполняются без применения присадочной проволоки, кроме стыков труб из углеродистой стали, которые всегда накладываются с использованием присадочной проволоки, а также стыков труб из других сталей при зазоре более 0,5 мм. Применяется проволока диаметром 1,6 - 3 мм марки СвГ2С или СвГС независимо от марки стали свариваемых труб. Аргонодуговая сварка корневого слоя шва осуществляется в сборочном приспособлении сразу после прихватки стыка. Корневой слой 1 - 3 проходы выполняется, как правило, с применением присадочной проволоки; в стыках с разделкой кромок типа Тр-7 первый проход может выполняться без присадочной проволоки, если зазор в стыке не превышает 0,5 мм. Марка присадочной проволоки выбирается в зависимости от марки свариваемой стали по таблице 4. Сила тока 90 - А при диаметре проволоки 1,6 - 3 мм. Толщина корневого слоя, выполненного аргонодуговой сваркой, во избежание его прожога при наложении основного шва, должна быть не менее значений, приведенных в табл. Взаимное расположение горелки и проволоки при сварке корневого слоя вертикального и горизонтального стыков показано на рис. Присадочная проволока 1 всегда располагается перед горелкой, которой одновременно с перемещением вдоль шва сообщают поперечные колебания амплитудой 3 - 4 мм. Присадочную проволоку следует вводить в ванну равномерно, перемещая ее впереди дуги. Конец проволоки должен постоянно находиться в сварочной ванне расплавленного металла. Направление и порядок сварки корневого слоя шва вертикального и горизонтального неповоротных стыков показаны на рис. Последующий участок должен перекрывать предыдущий на 10 - 20 мм. Сварку стыков труб диаметром более мм следует вести обратноступенчатым способом при длине участка не более мм. Толщина корневого слоя шва, выполненного аргонодуговой сваркой в комбинированном стыке без подкладного кольца. Способ сварки первых слоев основного шва. Толщина корневого слоя слоев выполненного аргонодуговой сваркой, мм, не менее. Механизированная в углекислом газе и порошковой проволокой. Взаимное расположение присадочной проволоки 1 и горелки 2 при ручной аргонодуговой сварке корневого слоя шва стыка труб без подкладного кольца. Направление и порядок ручной аргонодуговой сварки корневого слоя вертикального а и горизонтального б неповоротных стыков: Требования данного подраздела распространяются на стыки труб, собираемых и свариваемых на остающихся подкладных кольцах с разделкой любого типа см. Кольцо плотно, но без натяга устанавливают в трубу; допускается зазор между кольцом и внутренней поверхностью трубы не более 1 мм. Установленное кольцо прихватывают снаружи угловым швом длиной 10 - 20 мм, катетом 2,5 - 3 мм; количество прихваток, равномерно расположенных по периметру, для труб диаметром до мм должно быть две, для труб большего диаметра - три-четыре. Прихватку независимо от марки стали трубы и кольца производят с применением присадочной проволоки СвГ2С, СвГА-2 или СвГС диаметром 1,6 - 3 мм. Кольцо к трубе приваривают однослойным угловым швом катетом 3 - 4 мм при использовании присадочной проволоки марки СвГ2С, СвГА-2 или СвГС диаметром 1,6 - 3 мм независимо от марки стали трубы и кольца. Прихватку и приварку кольца к трубе производят без предварительного подогрева независимо от марки стали и толщины стенки трубы. Кольцо к трубе приваривает один сварщик. Порядок наложения шва такой же, как при сварке корневого слоя неповоротных стыков труб соответствующего диаметра и пространственного положения см. После приварки подкладного кольца шов осматривают для выявления возможных наружных дефектов и определения его размеров и формы. Под корневой частью шва понимается часть шва, выполненная за первый проход автомата. Остальная часть шва может выполняться автоматической аргонодуговой сваркой в соответствии с рекомендациями подраздела 9. Для сварки корневой части шва должны применяться автоматы см. Трубосварочный автомат должен быть снабжен источником питания сварочным током, аппаратурой управления с автоматическим циклом или с дистанционным управлением посредством выносного пульта. Сварочный пост автоматической сварки должен быть оснащен баллоном с аргоном и редуктором-расходомером АР или АР Вместо редуктора-расходомера допускается использовать комплект, состоящий из кислородного редуктора БКО и ротаметра типа РМ с требуемым диапазоном измерения расхода газа. Сборку и автоматическую аргонодуговую сварку стыков труб необходимо выполнять по технологической карте или технологической инструкции, разработанных применительно к конкретным свариваемым конструкциям и сварочному оборудованию с учетом требований данного подраздела. Конструкция сварных соединений должна соответствовать требованиям табл. Марку присадочной проволоки подбирают по данным табл. Сборку стыка под сварку следует осуществлять в сборочном приспособлении с помощью прихваток, выполняемых ручной аргонодуговой сваркой, или без прихваток. После установки прихваток приспособление удаляется. Допускается производить прихватки с помощью автомата, которым будет производиться сварка. Прихватку стыков труб типов Тр-2 и Тр-6 из стали любой марки, а также всех типов соединений труб из стали марок 12Х18Н12Т и 12Х18Н10Т следует выполнять с присадочной проволокой или расплавляемой вставкой круглого сечения. Смещение кромок с внутренней стороны не должно превышать 0,5 мм. Сварку корневой части шва рекомендуется выполнять в импульсном режиме с непрерывным или шаговым перемещением электрода. Допускается сварка стационарной дугой. Сварку корневой части шва можно выполнять по слою активирующего флюса марок ВС-2ЭК для стыков труб из сталей перлитного класса и ВСК для стыков труб из сталей аустенитного класса. Сварку корневого шва стыковых соединений труб типов Тр-2 и Тр-6 независимо от марки стали, а также соединений труб из стали марок 12Х18Н12Т и 12Х18Н10Т и замыкающих участков шва длиной 20 - 50 мм в стыках труб из углеродистых сталей следует выполнять с присадочной проволокой. Допускается сварка корневого шва с расплавляемой вставкой, которая устанавливается при сборке стыка. При сварке замыкающих участков шва стыков труб из углеродистых сталей присадочную проволоку можно подавать вручную. В остальных случаях сварку корневой части шва рекомендуется выполнять без присадки. Сварку корневой части шва стыков труб из стали аустенитного класса следует выполнять с поддувом аргона внутрь трубы для защиты обратной стороны шва от воздействия воздуха. С целью уменьшения расхода газа на поддув рекомендуется устанавливать на расстоянии 50 - мм от стыка заглушку из картона или водорастворимой бумаги. Технология и организация работ по поддуву разрабатывается для каждого конкретного случая в зависимости от расположения стыков, диаметра труб, используемого для поддува оборудования. При этом следует руководствоваться технологическими указаниями по поддуву защитного газа для защиты обратной стороны шва при сварке неповоротных стыков трубопроводов РДИ Вместо поддува защитного газа можно применить защитные флюс-пасты отечественного и зарубежного производства. Ориентировочные режимы автоматической сварки корневой части шва приведены в табл. Ориентировочные режимы автоматической аргонодуговой импульсной сварки неплавящимся электродом корневой части шва стыков труб. Толщина корневой части шва, мм. Во всех случаях ток паузы 10 - 15 А, длина дуги - 1,0 - 1,5 мм. При использовании активирующего флюса см. Сварку можно выполнять в двухразовой защитной среде с использованием специальной горелки, из сопла которой вытекают два потока газа: Конструкция сварных соединений труб должна соответствовать типу Тр-1 см. Сборку и автоматическую аргонодуговую сварку стыков труб без разделки кромок необходимо выполнять по технологической карте или технологической инструкции, разработанных применительно к конкретным свариваемым конструкциям и сварочному оборудованию с учетом требований данного подраздела, а также пп. После выполнения первого прохода, обеспечивающего формирование обратной стороны шва, выполняется второй проход с подачей присадочной проволоки, формирующей выпуклость шва. Сварку этого слоя шва рекомендуется выполнять с поперечным колебанием электрода. В случае применения автомата без узла подачи присадочной проволоки следует формировать выпуклость шва по методу автоопрессовки или за счет выполнения прохода с помощью ручной дуговой сварки с присадкой в соответствии с требованиями раздела 8 либо с использованием кольцевой расплавляемой вставки из присадочной проволоки. При выполнении второго прохода следует использовать проволоки, приведенные в табл. Применяемые для сварки автоматы должны обеспечивать операции, указанные в п. Допускается сварка без поперечных колебаний импульсной дугой. Остальное оборудование должно соответствовать рекомендациям пп. Заполнение разделки автоматической аргонодуговой сваркой необходимо выполнять по технологической карте или технологической инструкции, разработанной применительно к конкретным свариваемым конструкциям и сварочному оборудованию с учетом требований данного подраздела. При сварке второго прохода после сварки корневой части шва параметры режима следует выбирать такими, чтобы исключить сквозное проплавление корневого слоя. Толщина наплавленного слоя при втором проходе должна составлять 1,5 - 2,0 мм, последующих слоев - 3 - 4 мм. Требования к подогреву стыка приведены в подразделе 6. Для заполнения разделки применяется присадочная проволока диаметром 1,2 - 2 мм. Ее марка подбирается по данным табл. Газовую сварку следует применять преимущественно для стыков трубопроводов горючего газа, дренажных систем, контрольно-измерительных приборов и автоматики, отбора проб, кислотных промывок, малоответственных трубопроводов различного назначения. Для стыков труб поверхностей нагрева котлов и трубопроводов, на которые распространяются правила Госгортехнадзора России, газовая сварка допускается в исключительных случаях, при этом питание сварочных постов ацетиленом должно осуществляться из баллонов. Стыки труб из сталей 15Х1М1Ф, 12Х2М1, 12Х2МФСР и 12Х2МФБ выполнять газовой сваркой не разрешается. При ремонте труб поверхностей нагрева и трубопроводов, на которые распространяются правила Госгортехнадзора России, разрешается для газовой сварки использовать ацетилен, получаемый на месте в ацетиленовых генераторах, при условии проверки его качества на пробных стыках. Конструкция сварного соединения должна соответствовать требованиям табл. Марку присадочной проволоки подбирают по марке свариваемой стали в соответствии с данными табл. Собранные стыки труб необходимо прихватывать в одной-двух точках в соответствии с требованиями, приведенными в подразделе 6. Для прихватки используются та же присадочная проволока и тот же наконечник горелки, которые применяются для сварки данного стыка. Прихватки должны быть в дальнейшем полностью перекрыты основным швом. Прихватывать стыки должен сварщик, который будет сваривать стык. Диаметр присадочной проволоки подбирают в зависимости от толщины свариваемого металла и способа сварки. При правом способе сварки стыков труб со стенкой толщиной до 3 мм необходимо применять проволоку диаметром 2 мм, толщиной более 3 до 8 мм - диаметром 3 мм; при левом способе следует использовать проволоку диаметром 3 мм для сварки стыков труб с толщиной стенки до 8 мм. Сварку ведут участками длиной 10 - 15 мм. Сначала этот участок пролуживают, то есть производят сплавление кромок труб обычно без добавления присадки , а потом на него накладывают первый слой шва. Затем то же самое выполняют на следующем участке и т. При толщине стенки труб до 4 мм сваривают в один слой, при большей толщине - в два. Второй слой следует выполнять лишь по окончании сварки корневого слоя на всем периметре стыка. Сварщик перед сваркой и прихваткой стыка должен прогреть его сварочной горелкой для выравнивания температуры металла. Подогрев необходим и после вынужденных перерывов в сварке. При сварке первого слоя следует обеспечить проплавление прихваток. В случае прихватки стыка труб в одной точке сварку надо начинать сразу после наложения прихватки с диаметрально противоположного участка стыка. Последовательность наложения слоев такая же, как при ручной дуговой сварке аналогичных стыков см. Стыки труб поверхностей нагрева в монтажных блоках должны сваривать одновременно два сварщика в последовательности, изложенной в п. Сварку труб следует выполнять нормальным восстановительным пламенем при соотношении кислорода и ацетилена в газовой смеси равном 1,1 - 1, При сварке стыков труб из легированных сталей необходимо особенно следить за составом пламени и не допускать избытка ацетилена. При сварке труб из хромомолибденовых и хромомолибденованадиевых сталей в целях уменьшения выгорания легирующих элементов основного и присадочного материала необходимо обеспечивать минимальную длительность пребывания сварочной ванны в расплавленном состоянии. В процессе сварки конец присадочной проволоки все время должен находиться в зоне пламени во избежание насыщения шва кислородом и азотом воздуха. Во время сварки стыка нельзя допускать длительного перерыва в работе до заполнения всей разделки. При вынужденных перерывах перехват горелки, переход сварщика на другую сторону стыка и т. В процессе сварки и охлаждения стыка из низколегированной стали нельзя допускать сквозняков внутри труб, для чего их концы следует закрывать пробками. Далее в тексте под сваркой в углекислом газе подразумевается как сварка в чистом СО 2 , так и с добавкой аргона. Требования настоящего раздела распространяются на механизированную сварку в углекислом газе стыков труб из углеродистых и низколегированных конструкционных сталей независимо от диаметра труб при толщине стенки 3 мм и более. Механизированной сваркой можно сваривать стыки трубопроводов на подкладных кольцах разделки типов Тр-3в и Тр-3д по табл. При сварке без остающихся подкладных колец трубопроводов с толщиной стенки 17 мм и более корень шва необходимо выполнять аргонодуговой сваркой неплавящимся электродом. Механизированную сварку в углекислом газе можно также применять при изготовлении сегментных отводов и тройников и при вварке штуцеров в трубопроводы низкого давления. В качестве источников питания дуги можно использовать однопостовые сварочные выпрямители ВС Б, ВДГ, ВДУ, ВДУС и другие с жесткой вольт-амперной характеристикой. Сварка выполняется на токе обратной полярности с помощью переносных шланговых полуавтоматов типов: ПДГ с источником ВДГ ;. ПДГ с источником ВДУ ;. А с источником ВСБ ;. ПДГО с источником ВДУС ;. ПДГ в комплекте с источником питания;. ПДГ в комплекте с источником питания и др. В состав установки поста для механизированной сварки в углекислом газе входят механизм подачи сварочной проволоки, осушитель газа, держатель со шлангом, катушка для электродной проволоки, подогреватель газа, баллон с углекислым газом или система подачи углекислого газа при централизованном питании , источник сварочного тока с встроенным блоком управления, редуктор У При сварке в смеси углекислого газа и аргона в состав сварочного поста должны входить, кроме того, баллон с аргоном, смеситель УГС-1 и соответствующие шланги и провода. При сборке и прихватке стыков следует соблюдать требования, приведенные в подразделах 6. Необходимость и температура подогрева стыка определяются в соответствии с данными подраздела 6. Прихваточные швы могут выполняться механизированной сваркой в углекислом газе либо ручной дуговой сваркой электродами диаметром не более 3 мм. При выполнении прихваток механизированной сваркой присадочная проволока должна быть той же марки, какая будет применяться при сварке корневого слоя шва. При выполнении прихваток ручной дуговой сваркой марки электродов следует выбирать по марке основного металла в соответствии с требованиями табл. На стыках труб, собираемых без подкладных колец, число и размер прихваток должны соответствовать требованиям, приведенным в подразделе 6. Прихваточные швы должны плавно переходить с обеих сторон к внутренней поверхности трубы и разделке кромок; при необходимости такой переход обеспечивается обработкой шва абразивным инструментом. Сборку и прихватку стыков следует производить в сборочных приспособлениях см. На потолочном участке вертикального неповоротного стыка прихватка не ставится. Стыки с подкладными кольцами собирают в последовательности, изложенной в подразделе 6. Марка присадочной проволоки подбирается с учетом марки основного металла по данным табл. Диаметр проволоки должен быть 1,2 мм. Для сварки вертикальных швов в нижнем положении и горизонтальных швов допускается применение проволоки диаметром 1,6 мм. Неповоротные вертикальные стыки труб свариваются в последовательности, приведенной в п. В стыках с подкладным кольцом корневой слой накладывается в процессе сборки стыка в соответствии с требованиями, приведенными в подразделе 6. В вертикальных стыках без подкладного кольца корневой слой необходимо накладывать по схеме, приведенной на рис. Последовательность 1 - 4 наложения корневого слоя в вертикальном неповоротном стыке без подкладного кольца механизированной сваркой в углекислом газе. Если корневой слой накладывают два сварщика, один заваривает из точки в потолочном положении участок 1 в направлении снизу вверх, а другой в это время - последовательно участки 2 , 3 и 4. Если корневой слой сваривает один сварщик, последовательность наложения участков должна соответствовать цифрам на рис. В стыках труб диаметром более мм, свариваемых без подкладных колец, рекомендуется корневой слой накладывать изнутри трубы ручной дуговой, аргонодуговой или механизированной сваркой в углекислом газе. Обратная сторона корневого слоя со стороны раскрытия шва перед наложением основного шва должна быть зачищена абразивным инструментом или металлической щеткой. Положение горелки при сварке вертикального участка неповоротного стыка схематически показано на рис. Положение горелки при механизированной сварке в углекислом газе вертикального неповоротного стыка. Горизонтальные стыки труб свариваются в последовательности, указанной в пп. Поворотные стыки следует сваривать в последовательности, указанной в пп. Высота толщина слоя или валика должна быть 5 - 6 мм. Примерное расположение слоев и валиков в поперечном сечении шва приведено на рис. Ориентировочные режимы сварки неповоротных стыков вертикальных и горизонтальных приведены в табл. Режим сварки вертикального неповоротного стыка в зависимости от положения свариваемого участка рис. Корневой слой горизонтального стыка в случае применения проволоки диаметром 1,2 мм сваривают в режиме 3, за исключением мест переварки прихваток и замков швов, которые следует выполнять в режиме 4, а в случае применения проволоки диаметром 1,6 мм - соответственно в режимах 5 и 6. Схема расположения участков шва при сварке в углекислом газе вертикального неповоротного стыка: Вертикальные неповоротные стыки труб диаметром до мм сваривают в режиме, соответствующем режиму 1 см. Вертикальные неповоротные стыки диаметром более мм сваривают два сварщика, при этом один полуавтомат настраивают на режим 1, а второй - на режим 2; сварщики обмениваются держателем в зависимости от того, какой участок стыка они сваривают. Ориентировочные режимы механизированной сварки в углекислом газе неповоротных стыков трубопроводов. Режимы механизированной сварки в углекислом газе вертикального неповоротного стыка труб. Характеристика стыка по табл. Без подкладного кольца разделки Тр-2 и Тр На подкладном кольце разделки Тр-3в и Тр-3д. Сварка в потолочном положении выполняется в режиме 1. Режимы сварки вертикальных поворотных стыков труб должны отвечать требованиям табл. Требования раздела 12 распространяются на автоматическую сварку под флюсом поворотных кольцевых стыков труб диаметром более мм при толщине стенки 4 мм и более из углеродистых и низколегированных конструкционных сталей, выполняемую на заводе или на сборочной площадке. Установка для автоматической сварки под флюсом поворотных стыков труб комплектуется роликовым стендом с механизмом для вращения свариваемого изделия, сварочной головкой, аппаратурой управления отдельного исполнения или встроенной в источник питания и источником питания. При сварке секторных отводов вместо роликового стенда в качестве вращающего устройства следует применять манипулятор, оборудованный приспособлением для крепления отвода наиболее часто используют манипуляторы M , M В качестве сварочной головки могут быть использованы подвесная головка любого типа, сварочный трактор или шланговый полуавтомат. В случае применения сварочного трактора его устанавливают неподвижно на трубе в зоне стыка. Автоматическую сварку под флюсом допускается производить как на переменном, так и на постоянном токе обратной полярности. Сборку и автоматическую сварку под флюсом необходимо выполнять по технологическому процессу, разработанному применительно к конкретно свариваемым изделиям, сборочно-сварочной оснастке и сварочному оборудованию с учетом требований, изложенных в данном разделе. Конструкцию стыка следует выбирать по данным табл. Для автоматической сварки под флюсом марку присадочной проволоки и флюса подбирают в зависимости от марки свариваемой стали по данным табл. Собранные стыки необходимо прихватывать ручной дуговой сваркой углеродистыми электродами диаметром не более 3 мм, ручной аргонодуговой или механизированной сваркой в углекислом газе. Число и размеры прихваток должны соответствовать требованиям подраздела 6. Независимо от конструкции стыков с подкладным кольцом или без него один или два корневых слоя следует выполнять ручной дуговой либо аргонодуговой сваркой или механизированной сваркой в углекислом газе. Толщина корневого слоя слоев должна быть в стыках с подкладным кольцом не менее 4 мм, без подкладного кольца - не менее 6 мм. На стыках труб диаметром более мм, собираемых без подкладных колец, а также на стыках секторных отводов независимо от их диаметра корневой слой выполняют внутри трубы в виде подварочного шва. Присадочный материал и технология сварки корневых слоев должны отвечать требованиям, изложенным в разделах 4 и 11 и подразделе 7. Мундштук сварочной головки необходимо устанавливать таким образом, чтобы электрод был смещен от верхней точки зенита в сторону, обратную направлению вращения трубы. Размер смещения электрода от верхней точки зависит от диаметра свариваемых труб Д н и должен быть следующим: Слой флюса в зоне сварки должен быть 40 - 50 мм. Для удержания флюса на цилиндрической поверхности трубы следует применять флюсовые коробки, плотно прилегающие к ее поверхности. Стыки труб толщиной до 12 мм можно выполнять автоматической сваркой под флюсом за один проход в один слой , при большей толщине шов накладывается за два прохода и более. Ориентировочные режимы автоматической сварки под флюсом поворотных стыков труб по предварительной подварке даны в табл. В каждом конкретном случае режим должен уточняться при сварке пробного стыка. Ориентировочные режимы автоматической сварки под флюсом поворотных стыков труб из углеродистой и кремнемарганцовистой стали. Диаметр электродной проволоки, мм. Для стыков труб с толщиной стенки до 5 мм предпочтительнее ручная аргонодуговая сварка, с большей толщиной - комбинированная или ручная дуговая электродом диаметром 2,5 - 3,0 мм. Аргонодуговую сварку корневой части шва следует производить с поддувом аргона внутрь трубы или с использованием флюс-пасты в соответствии с требованиями п. Сварка стыков труб из аустенитных сталей должна производиться с минимальным тепловложением. С этой целью следует: Приварка к трубам из аустенитных сталей сборочных приспособлений и других временных вспомогательных деталей, в том числе сварочного провода, не допускается исключение составляет случай, оговоренный в п. Вторичный провод к трубе следует присоединять с помощью хомута или струбцины. Во избежание образования мелких поверхностных трещин нельзя допускать попадания на поверхность труб из аустенитных сталей брызг расплавленного металла или шлака. Оборудование поста ручной аргонодуговой сварки должно отвечать требованиям, изложенным в п. Марка электродов для ручной сварки и марка присадочной проволоки для ручной и автоматической аргонодуговой сварки подбираются в соответствии с рекомендациями, приведенными в табл. Диаметр проволоки для ручной аргонодуговой сварки должен быть 1,6 - 2 мм. При сборке стыков труб необходимо выполнять требования подраздела 6. Собранный в приспособлении стык должен быть прихвачен в одном или двух местах с соблюдением требований, изложенных в подразделе 6. Если вертикальный стык прихватывается в одном месте, то прихватка располагается в верхней его части, если в двух, то на вертикальных его участках в диаметрально противоположных точках; на горизонтальном стыке прихватки могут располагаться в любом месте, но в диаметрально противоположных точках окружности стыка. Для наложения прихваточных швов ручным дуговым способом должны использоваться электроды той же марки, какие будут применены для сварки стыка. Прихватку аргонодуговым способом следует выполнять без присадочной проволоки; присадочная проволока применяется только в случае, если зазор в стыке превышает 0,5 мм. При закреплении стыка одной прихваткой необходимо сразу после прихватки заварить корневой слой по всему периметру, начиная сварку со стороны, противоположной прихватке. Ручная аргонодуговая сварка корневого слоя может выполняться с присадочной проволокой или без нее. При зазоре в стыке более 0,5 мм необходимо применять присадочную проволоку диаметром 1,6 - 2 мм. Последовательность наложения слоев и валиков и их расположение в сечении шва должно быть таким же, как при сварке труб аналогичных размеров из углеродистой и низколегированной стали см. Требования раздела 14 распространяются на сварку стыков пароперегревательных и других труб малого диаметра менее мм при толщине стенки до 10 мм из мартенситной стали 10Х9МФБ ДИ Ш и мартенситно-ферритной стали 12Х11В2МФ ручным дуговым, ручным аргонодуговым и комбинированным способами. Для стыков труб с толщиной стенки до 5 мм предпочтительна ручная аргонодуговая сварка, при большей толщине стенки - комбинированная. Оборудование поста для ручной аргонодуговой сварки должно отвечать требованиям, приведенным в п. Прихватка и сварка стыков труб должна выполняться с использованием сварочных материалов, приведенных в табл. Для ручной дуговой сварки следует применять электроды диаметром не более 3 мм, для ручной аргонодуговой сварки - проволоку диаметром 1,6 - 2 мм. При сборке и прихватке стыков труб необходимо руководствоваться требованиями подразделов 6. Прихватка и сварка ручным дуговым и аргонодуговым способами стыков труб из стали 10Х9МФБ с использованием электродов и проволоки марок, приведенных в табл. Прихватку и сварку корневого слоя ручным аргонодуговым способом следует выполнять с применением присадочной проволоки. Последовательность наложения слоев и валиков и их расположение в сечении шва должны быть такими же, как при сварке труб аналогичных размеров из углеродистой и низколегированной стали см. Требования раздела 15 распространяются на ручную дуговую и аргонодуговую сварку элементов из сталей одного структурного класса, но разного легирования и из сталей разных структурных классов перлитного с мартенситным и мартенситно-ферритным, перлитного с аустенитным, мартенситного и мартенситно-ферритного с аустенитным , при этом сварные соединения сталей разных структурных классов рассматриваются применительно к трубам поверхностей нагрева и трубопроводам диаметром не более мм и толщиной стенки не более 10 мм, которые встречаются в монтажной и ремонтной практике. Конструкцию сварного соединения следует выбирать по табл. При сварке аустенитной стали с перлитной, мартенситной и мартенситно-ферритной соединяемые встык элементы должны иметь одинаковую толщину. Если соединяются элементы разной толщины, то должна быть произведена обработка более толстого элемента в соответствии с рекомендациями пп. Если стык элементов из сталей разного структурного класса сваривается на остающемся подкладном кольце, то кольцо следует изготовлять из менее легированной свариваемой стали или из стали того же структурного класса, к которому относится металл корня шва. Подкладное кольцо для соединений элементов из сталей перлитного класса должно изготавливаться в соответствии с требованиями п. Марку присадочного материала следует выбирать по данным табл. Сварка сталей разных структурных классов с использованием аустенитного присадочного материала выполняется без предварительного подогрева стыка с минимальным тепловложением в соответствии с рекомендациями раздела Сварка разнородных сталей перлитного класса выполняется с подогревом, если таковой требуется, согласно данным табл. Сварка должна выполняться с соблюдением технологических требований, изложенных в соответствующих разделах РД. Сварные соединения сталей разных структурных классов, на которые распространяется настоящий раздел толщиной не более 10 мм , термической обработке не подвергаются кроме стыков группы 21 по табл. Сварные соединения сталей одного структурного класса, но разного легирования, а также соединения группы 21 подвергаются термообработке в соответствии с требованиями табл. Присадочный материал для сварки элементов котлов и трубопроводов из разнородных сталей. Для элементов независимо от диаметра и толщины стенки. Ст2, Ст3, Ст3Г, Ст4, 10, 08, 20 в сочетании с 15ГС, 16ГС, 17ГС, 10Г2С1, 09Г2С, 14ХГС, 14ГН, 16ГН. ТМЛ-1У, ЦУ-2ХМ, ЦЛ, ЦЛ, ТМЛ-3У, ЦЛ, ЦЛМ, ЦЛ Для элементов диаметром не более мм и толщиной не более 10 мм. Разнородные соединения из стали 10Х13Г12БС2Н2Д2 ДИ 59 со сталями 12Х1МФ и 12Х18Н12Т выполняются комбинированной сваркой корень - ручная аргонодуговая, остальное сечение - дуговая сварка покрытыми электродами. Требования раздела 16 распространяются на сборку и сварку на сборочной площадке и на месте монтажа поверхностей нагрева котлов из плавниковых труб, изготовленных из хромомолибденованадиевой стали 12Х1МФ , хромомолибденовых 15ХМ, 12Х2М1, 12МХ и углеродистых 20, 10 сталей, а также из гладких труб с приваренными полосами плавниками. Рассматривается технология сварки стыков труб кольцевых швов и продольных швов по плавникам при укрупнительной сборке заводских блоков газоплотных панелей и их монтаже, приварке уплотнительных вставок и гребенок узла уплотнения разъемов поверхности нагрева газоплотных котлов. В процессе сварочных работ при монтаже котлов с газоплотными панелями необходимо обратить особое внимание на качество подготовки и сборки стыков труб и продольных швов плавников, вварки уплотнительных вставок и узлов уплотнения разъемов. Нельзя допускать натяга панелей плавниковых труб, а также большого зазора при сборке во избежание необходимости наложения швов чрезмерно больших сечений. Выполнение продольных швов по плавникам, собранным без зазора, запрещается. Качество сборки и сварки плавниковых труб на укрупнительной площадке и в процессе монтажа котла должен проверять мастер по сварке. К выполнению кольцевых и продольных швов газоплотных панелей могут быть допущены сварщики, которые прошли специальную подготовку по сварке плавниковых труб. Сварку продольных швов по плавникам, вварку уплотнительных вставок и гребенок из хромомолибденованадиевых и хромомолибденовых сталей 12Х1МФ, 12X2 M 1 и др.
Удаление натоптышей в домашних условиях
Сделать санки из картона
Мышечные боли спины причина лечение
Разработка технологии сварки трубы
Психолого педагогическая характеристика детей с алалией
Каталог уличных растений с фото и названиями
Детские панамки крючком со схемами для девочек
СОДЕРЖАНИЕ
Логические задачи по математике 5 класс
Как доехать от анапы до таганрога
ОСТ 36-39-80 Трубопроводы стальные технологические на давление Ру до 9,81 МПа (100 кгс/см2). Ручная дуговая сварка покрытыми металлическими электродами. Типовой технологический процесс
Расписание муниципальных автобусов абакан 2017 маршрут 9
Карта автомобильных дорог словакии подробная на русском
Залить фундамент под сарай своими руками
Карта технологического процесса сварки стыкового соединения труб Ø 159 х 6 мм, сталь 10
Комсомолец кинотеатр расписание